联轴器安装用找正装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及联轴器安装技术领域，尤其涉及一种联轴器安装用找正装置。
【背景技术】
[0002]在机械设备制造领域，联轴器作为较为普遍的连接件而广泛应用在设备连接中。联轴器包括两个对接法兰盘。在连接两个轴的过程中，每个对接法兰盘分别与相对应的轴固定相连，两个对接法兰盘再通过螺栓组件固定相连，最终实现两个轴的相互固定。在实际的安装过程中，两个对接法兰盘通常与相对应的轴固定后，需要找正两个对接法兰盘，进而使得两个对接法兰盘上相对应的连接孔对准，最终便于螺栓穿过相对应的连接孔来实现固定连接。所谓的找正指的是两个对接法兰盘的轴线重合或者两个对接法兰盘的轴线距离在允许的偏差范围内。
[0003]通常，联轴器的一个对接法兰盘与相对应的轴连接之后被固定，通过调节另一个对接法兰盘与相对应的轴连接之后所形成整体的位置，进而实现两个对接法兰盘的找正。找正的过程需要确定两个对接法兰盘的轴线距离，由于两个对接法兰盘的尺寸相同，因此，只需要确定两个对接法兰盘相对部位轮缘的距离即可确定此方向上两个对接法兰盘的轴线距离。操作人员只需要确定竖直方向和水平方向两个对接法兰盘的轴线距离即可为后续找正提供指导。
[0004]在使用百分表开展找正工作的过程中，百分表需要通过调节杆和安装座安装于两个对接法兰盘，然后再测量两个对接法兰盘在某个方向上的轴线距离。随着目前的设备越来越精密，一些设备的尺寸越来越小，相对应的，应用在这些设备中的联轴器尺寸越来越小。由于百分表需要通过调节杆和安装座现场安装于待测量位置，而上述设备尺寸较小，联轴器的尺寸也会相应较小，这就使得操作工人在对接法兰盘上安装调节杆、安装座及百分表的操作空间较为局限，甚至无法实现安装，最终导致采用百分表来实施测量难以实现。
[0005]综上所述，如何缓解设备的尺寸越来越小与百分表在现场安装时需要较大安装操作空间之间的矛盾，是目前本领域技术人员亟待思考和解决的问题。
【发明内容】
[0006]本发明提供一种联轴器安装用找正装置，以缓解设备的尺寸越来越小与百分表现场安装需要较大的安装操作空间之间的矛盾。
[0007]为了解决上述技术问题，本发明公开了如下技术方案:
[0008]联轴器安装用找正装置，包括支撑件、探针和弹性件；其中:
[0009]所述支撑件设置有导向孔；所述探针设置于所述导向孔，且能够沿着所述导向孔移动；所述支撑件的底面与所述探针的移动方向相垂直；
[0010]所述探针的底端为触端；且所述触端与所述支撑件的底面共面于第一平面；所述探针的两端均外露于所述导向孔的两端；所述探针设置有第一刻度段，所述第一刻度段包括第一零刻度线及分布于所述第一零刻度线两侧的第一正数刻度区及负数刻度区；所述第一零刻度线与所述导向孔顶端端面共面于第二平面，所述第二平面与所述第一平面平行；
[0011]所述弹性件设置于所述导向孔中，且在所述探针的移动方向与所述探针相连以对所述探针实施恢复力。
[0012]优选的，上述找正装置中，还包括水平间距测量尺；
[0013]所述水平间距测量尺沿着与所述探针的移动方向相垂直的方向延伸；
[0014]所述支撑件具有连接槽；所述连接槽位于所述探针的一侧，且用于与所述水平间距测量尺滑动配合；
[0015]所述支撑件的底面设置有第一挡块，所述水平间距测量尺的底面设置有第二挡块；所述第一档块与所述第二挡块分别用于与联轴器的两个对接法兰盘相对的端面贴合，且处于贴合状态下，所述水平间距测量尺的第二零刻度线与所述支撑件的基准端面共面于第三平面；
[0016]所述水平间距测量尺与所述连接槽滑动配合以调节所述第一挡块与第二挡块相对表面之间的距离。
[0017]优选的，上述找正装置中，所述连接槽包括第一挂槽和第二挂槽；所述水平间距测量尺包括尺主体及挂钩；所述挂钩与所述第一挂槽处于挂接状态以确保位于所述第二挂槽内的所述尺本体的底面与所述支撑件的底面共面；
[0018]所述挂钩与所述第一挂槽处于脱离状态下，所述尺本体与所述第二挂槽挂接，且所述尺本体的底面外凸于所述支撑件的底面，且与所述支撑件的底面平行。
[0019]优选的，上述找正装置中，所述第一挂槽与所述第二挂槽并排分布，且所述第二挂槽的长度大于所述第一挂槽的长度。
[0020]优选的，上述找正装置中，所述导向孔的内壁设置有限位支撑；所述探针设置有限位搭台；所述弹性件设置在所述限位支撑与所述限位搭台之间，且所述弹性件的两端分别与所述限位支撑和所述限位搭台固定相连。
[0021]优选的，上述找正装置中，所述弹性件为弹簧。
[0022]优选的，上述找正装置中，还包括抓握部，所述抓握部与所述支撑件相连。
[0023]优选的，上述找正装置中，所述导向孔为条形孔，且沿着与所述探针的移动方向相垂直的方向延伸。
[0024]本发明提供的找正装置可以在场外安装完成，在使用时操作人员只需要调节支撑件的位置，进而使得支撑件的底面与一个对接法兰盘的轮缘接触，探针的触端与另一个对接法兰盘接触，通过对第一刻度段与支撑件顶面平齐刻度的读取，即可得到两个对接法兰盘轴线距离，然后根据此距离实施联轴器的找正工作。可见，本发明提供的找正装置能够避免现场安装。而且本发明能够调节与两个对接法兰盘接触部位之间的距离调节，进而使得找正装置更能够适应较小的设备空间。综上可知，本发明提供的找正装置能够缓解设备的尺寸越来越小与百分表在现场安装时需要较大的装操作空间之间的矛盾。
【附图说明】
[0025]为了更清楚地说明本发明实施例或【背景技术】中的技术方案，下面将对实施例或【背景技术】描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0026]图1是本发明实施例提供的联轴器安装用找正装置的结构示意图；
[0027]图2是本发明实施例提供的探针与导向孔的配合示意图
[0028]图3是本发明实施例提供的支撑件的结构示意图；
[0029]图4是图3的右视图；
[0030]图5本发明实施例提供的水平间距测量尺的结构示意图；
[0031]图6是图5的右视图；
[0032]图7是本发明实施例提供的联轴器用找正装置的工作示意图。
[0033]附图标记说明:
[0034]支撑件100、探针200、水平间距测量尺300、弹簧400、对接法兰盘500、对接法兰盘600 ；
[0035]第一挡块111、第一挂槽112、导向孔113、限位支撑114、工字槽115、抓握部116、限位搭台210、操作提拉手柄220、触端230、挂钩310、推拉部320、第二零刻度线330、第二挡块340。
【具体实施方式】
[0036]本发明实施例提供了一种联轴器安装用找正装置，以缓解设备的尺寸越来越小与百分表在现场安装时需要较大安装操作空间之间的矛盾。
[0037]为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
[0038]请参考图1-7，本发明实施例提供了一种联轴器安装用找正装置。所提供的找正装置包括支撑件100、探针200和弹性件。
[0039]其中，支撑件100通常为条形件，在使用时，支撑件100的长度方向为联轴器的两个对接法兰盘的对接方向。支撑件100设置有导向孔113。探针200设置于导向孔113，且能够沿着导向孔113移动。支撑件100的底面为平面，顶面为顶部基准面。支撑件100的底面和顶面均与探针200的移动方向相垂直。通常，探针200在导向孔113内滑动。
[0040]探针200的两端分别外伸于导向孔113的两端。探针200的底端为触端230，支撑件100的底面为接触面，触端230与支撑件100的底面共面于第一平面。探针200设置有第一刻度段，第一刻度段包括第一零刻度线及分布于第一零刻度线两侧的第一正数刻度区及负数刻度区，第一正数刻度区、第一零刻度线及负数刻度区沿着探针200的移动方向依次分布。与普通尺子类似，无论是第一正数刻度区，还是负数刻度区，距离第一零刻度线的距离越远，那么尺子上标数的绝对值越大。本发明实施例中，第一零刻度线与导向孔113的顶端端面共面于第二平面。通常，支撑件100的顶面与导向孔113的顶端端面共面，因此支撑件100的顶面与第一零刻度线也共面。
[0041]弹性件设置于导向孔113中。弹性件通常为弹簧400。弹性件在探针200的移动方向与探针200相连。弹性件的作用在于对探针200施加恢复力，以保证探针200处于初始状态。操作人员在下压或上提探针200实现探针200相对于导向孔113移动，同时会压缩或拉伸弹性件，在外力撤除之后，在弹性件的恢复力作用下探针200复位至初始状态。为了便于操作，探针200的顶端设置有操作提拉手柄220，以便于对探针200的操作。
[0042]下面结合图7来说明本实施例提供的找正装置的工作过程，具体如下:
[0043]将支撑件100的底面放置在对接法兰盘500的轮缘上，移动支撑件100使得探针200与对接法兰盘600的轮缘相对。此过程，操作人员需要上提或下压探针200使得探针200相对于导向孔113移动，进而使得触端230与对接法兰盘600的轮缘接触。本实施例提供的找正装置在初始状态，触端230与支撑件100的底面处于同一平面内，而且第一零刻度线与支撑件100的顶面共面。由于探针200的移动方向与支撑件100的底面相互垂直，因此，操作人员下压或上提探针200时，刻度线会偏离支撑件100的顶面，进而使得第一刻度区的另一个刻度线与支撑件100的顶面平齐。此时操作人员通过平齐于支撑件100顶面的视角读取第