带反馈转速控制与定位检测的折弯装置的制作方法

本发明涉及机械加工设备领域，尤其涉及折弯设备。

背景技术：

现行使用的板料折弯机，常用的有机枕液压两类，机械折弯机是利用电机通过一系列齿轮变速及偏心轮而实现工作合的上下移动。而液压折弯机则是利用液压油缸及一整套油路控制元件来实现。这些折弯机在大型企业批量生产中起着重要作用，但毕竞由于价格昂贵、结构复杂，限制了它的普及。随着商品经济的发展，日用小商品冲压制件日益增多，小型企业乃至个体经营户迫切需要价格低廉、结构简单的板料折弯机。

目前市场上出现了部分小型折弯机，能实现板材的简易折弯加工，但其存在以下缺点：被加工件依靠手工调节夹紧，夹持力度往往偏大或偏小，导致折弯时被加工件松动或者夹持处变形过大；工作时依靠工人经验设定折弯转速，不能随着板材的厚度实时调节，并且采用恒定的折弯力，不能随着折弯角度的变化而变化，板材加工质量不高，折弯后的板材存在裂纹缺陷；折弯后的板材质量只能依靠肉眼检测，检测不准确、效果不佳；缺少定位及折弯角度的控制装置，易出现折偏、空折及折弯过度的情况，存在安全隐患。

技术实现要素：

本申请人针对上述折弯设备的上述缺点，提供一种带反馈转速控制与定位检测的折弯装置，其具有结构精巧、加工质量高的特点。

本发明所采用的技术方案如下：

一种带反馈转速控制与定位检测的折弯装置，包括装置于机架上的驱动电机、夹持固定座及控制驱动电机的主机，驱动电机的电机轴上安装折弯轴，夹持固定座上装置被加工件，

还包括借助第一支架安装于机架上的电容感应厚度检测器、安装于夹持固定座的第一压力传感器及接近开关、检测反馈装置及与所述主机连接的控制器，所述第一压力传感器借助弹簧装置于挡块的安装槽中，所述挡块装置于被加工件的折弯侧，所述接近开关借助支撑杆装置于被加工件的折弯侧；所述检测反馈装置包括借助第二支架装置于夹持固定座上的超声波裂纹检测器，超声波裂纹检测器位于被加工件的折弯处；所述夹持固定座上还安装有第二压力传感器及第三压力传感器，第二压力传感器位于所述被加工件的夹持侧面，第三压力传感器位于被加工件的底面；

所述电容感应厚度检测器、第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器、接近开关及超声波裂纹检测器分别通过DSP数据处理模块与主机连接；所述电容感应厚度检测器检测被加工件的厚度并将数据经过所述DSP数据处理模块处理输送至主机，主机根据被加工件的厚度设定转速信号，将转速信号通过控制器控制驱动电机的第一输出转速；所述超声波裂纹检测器检测折弯后的被加工件的折弯处的裂纹量，将裂纹量通过所述DSP数据处理模块处理反馈至主机，主机根据反馈信息控制驱动电机的第二输出转速；

所述驱动电机的外壁还装置有指示灯，指示灯与主机电连接。

本发明的有益效果如下：

本发明通过第二压力传感器控制稳定的夹持压力，避免夹持压力过大或过小时被加工件的夹持处变形过大或产生松动；通过第三压力传感器控制被加工件的安装位置，避免了折偏或空折现象，提高加工可靠性；通过电容感应厚度检测器检测被加工件的厚度，利用主机根据被加工件的厚度控制驱动电机的初始输出转速，并通过检测裂纹调整初始输出转速，以最合适的初始转速对被加工件进行第一阶段折弯，避免了初始转速过大或过小对被加工件的影响，采用第一压力传感器控制驱动电机的折弯输出转速，以折弯输出转速进行第二阶段折弯，通过分阶段折弯，大大地减小了裂纹比例，提高了加工质量；设置接近开关自动控制折弯角度，防止过度折弯，并且接近开关能方便调节高度及角度，适应多尺寸、多角度的钣金件折弯。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的工作状态图。

图3为本发明的检测反馈装置的结构示意图。

图4为本发明的工作原理框图。

图中：1、机架；2、夹持固定座；21、夹持槽；3、驱动电机；4、主机；5、被加工件；6、折弯轴；7、第一支架；8、电容感应厚度检测器；9、DSP数据处理模块；10、控制器；11、支撑杆；12、接近开关；13、弹簧；14、第一压力传感器；15、挡块；16、第二支架；17、超声波裂纹检测器；18、第二压力传感器；19、第三压力传感器。

具体实施方式

下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。

如图1至图4所示，本实施例的带反馈转速控制与定位检测的折弯装置，包括装置于机架1上的驱动电机3、夹持固定座2及控制驱动电机3的主机4，驱动电机3的电机轴上安装折弯轴6，夹持固定座2上装置被加工件5，

还包括借助第一支架7安装于机架1上的电容感应厚度检测器8、安装于夹持固定座2的第一压力传感器14及接近开关12、检测反馈装置及与主机4连接的控制器10，第一压力传感器14借助弹簧13装置于挡块15的安装槽中，挡块15装置于被加工件5的折弯侧，接近开关12借助支撑杆11装置于被加工件5的折弯侧；检测反馈装置包括借助第二支架16装置于夹持固定座2上的超声波裂纹检测器17，超声波裂纹检测器17位于被加工件5的折弯处；夹持固定座2上还安装有第二压力传感器18及第三压力传感器19，第二压力传感器18位于被加工件5的夹持侧面，第三压力传感器19位于被加工件5的底面；

电容感应厚度检测器8、第一压力传感器14、第二压力传感器18、第三压力传感器19、接近开关12及超声波裂纹检测器17分别通过DSP数据处理模块9与主机4连接；电容感应厚度检测器8检测被加工件5的厚度并将数据经过DSP数据处理模块9处理输送至主机4，主机4根据被加工件5的厚度设定转速信号，将转速信号通过控制器10控制驱动电机3以第一输出转速即初始输出转速对被加工件5进行第一阶段折弯；超声波裂纹检测器17检测折弯后的被加工件5的折弯处的裂纹量，将裂纹量通过DSP数据处理模块9处理反馈至主机4，主机4根据反馈信息控制驱动电机3以第二输出转速对被加工件5进行第二阶段折弯。

第一压力传感器14中设定第一压力阀值，被加工件5折弯时对第一压力传感器14产生压力，当压力超过第一压力阀值时，第一压力传感器14通过主机4控制驱动电机3的折弯输出转速，折弯输出转速一般设定为第一输出转速(初始输出转速)的1.2～1.5倍，驱动电机3以折弯输出转速对被加工件5继续折弯；当被加工件5触碰接近开关12时，停止驱动电机3工作，完成折弯操作；折弯后的被加工件5经超声波裂纹检测器17检测裂纹量，将裂纹量通过DSP数据处理模块9处理反馈至主机4，主机4根据反馈信息控制驱动电机3的第二输出转速，第二输出转速为第一输出转速的0.8～1倍，驱动电机3以第二输出转速作为初始输出转速对被加工件5进行折弯；由于折弯过程中，被加工件5的角度变化，第一压力传感器14通过转轴安装于挡块15的安装槽中以实时改变角度；

第二压力传感器18根据经验设定第二压力阀值，安装被加工件5时，第二压力传感器18检测到的压力必须达到第二压力阀值，否则驱动电机3不工作，第二压力传感器18控制稳定的夹持压力，避免夹持压力过大或过小时被加工件5的夹持处变形过大或产生松动；

第三压力传感器19用于检测被加工件5的安装位置是否准确，只有当第三压力传感器19检测到压力信号时，驱动电机3才能开启；

接近开关12用于限定被加工件5的折弯角度，当其收到接近信号时，自动通过主机4停止驱动电机3工作；为便于对不同的被加工件5进行折弯角度调节，支撑杆11通过螺钉可于夹持槽21中调节位置；接近开关12借助螺钉可于支撑杆11的安装槽中调节角度及高度。

驱动电机3的外壁还装置有指示灯20，指示灯20与主机4电连接；指示灯20上装置有红灯和绿灯，当压力传感器检测的压力数据未达到设定值时，绿灯显示；当检测的压力数据达到设定值时，红灯亮；只有当红灯亮时驱动电机3才能正常工作。

本发明通过第二压力传感器18控制稳定的夹持压力，避免夹持压力过大或过小时被加工件5的夹持处变形过大或产生松动；通过第三压力传感器19控制被加工件5的安装位置，避免了折偏或空折现象，提高加工可靠性；通过电容感应厚度检测器8检测被加工件5的厚度，利用主机4根据被加工件5的厚度控制驱动电机3的初始输出转速，并通过检测裂纹调整初始输出转速，以最合适的初始转速对被加工件5进行第一阶段折弯，避免了初始转速过大或过小对被加工件5的影响，采用第一压力传感器14控制驱动电机3的折弯输出转速，以折弯输出转速进行第二阶段折弯，通过分阶段折弯，大大地减小了裂纹比例，提高了加工质量；设置接近开关12自动控制折弯角度，防止过度折弯，并且接近开关12能方便调节高度及角度，适应多尺寸、多角度的钣金件折弯。

本发明中，电容感应厚度检测器8、超声波裂纹检测器17、DSP数据处理模块9、控制器10及压力传感器均为现有技术。

以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在不违背本发明的精神的情况下，本发明可以作任何形式的修改。