骤（2)的指标要求。
[0054] 可见，依据本发明稳态判断条件，该段时间范围内（2015-05-19 13:00至 2015-05-19 16:00)装置处于稳态。此时输出稳态起始时间和结束时间，此次稳态判断结 束，后续可W进行装置的实时优化。
[0055] 2.历史数据稳态判断
[0056] 1)确定进行稳态判断的历史数据的起始时间Ti(2015-05-19 12:30)和结束时间 T2 (2015-05-19 16:00);
[0057]。计算AT,AT=T厂Ti= 3. 5h，AT〉：3h;
[005引扣WT2(2015-05-19 16:00)作为首个稳态工况判断的结束时间，计算得到首个稳 态工况判断的起始时间1；=12-311，即2015-05-19 13:00，此时1( = 0;
[0059] 4)W5min为时间间隔，采集Tx(2015-05-19 13:00)至Tg(2015-05-19 16:00)时 间范围内的原油加工流量、常压塔顶温度、实际换热终温、常一中回流量和常二线抽出量， 如表5所不。
[0060] 表5历史稳态参数数据（平滑前）
[0061]
[0062] 5)对每30min内所有采集数据点取平均值，并依据稳态判断规则判断，得到在Ty 至T,时间范围内，常减压装置生产工况为稳态（详见实时数据稳态判断）；
[0063] 6)将数据的开始时间T,(2015-05-19 13:00)向历史方向前推30min，计算得到新 的数据开始时间Tx(2015-05-19 12:30)，此时K=K+1 = 1 ;
[0064] 7)判断新计算得到的LG[Ti，T2]，采集L至T,时间范围内装置稳态参数，并W 30min为时间间隔对数据采集点进行平滑，计算结果如表6所示：
[0065] 表6稳态参数数据（平滑后）
[0066]
[0067] 8)计算各参数与均值的偏差，如表7所示：
[0068] 表7各稳态参数的采集值与均值的偏差
[0069]
[0070] 由表7可见，各参数在各时间点的义集值均在对应的允许偏差范围内。
[0071] 9)对各稳态参数在各时间点的采集值（平滑前）进行线性拟合，得到的各直线斜 率如表8所示。
[0072] 表8稳态参数拟合直线斜率
[0073]
[0074] 由于各参数指标的拟合曲线斜率均在[-0. 1,0. 1]范围内，满足稳态判断要求。即 在时间范围（2015-05-19 12:30至2015-05-19 16:00)内装置处于稳态。
[00巧]10)将数据的开始时间T,(2015-05-19 12:30)向历史方向前推30min，计算得到 新的数据开始时间Tx(2015-05-19 12:00)，此时K=K+1 = 2 ;
[0076] 11)判断7；g[7；，7。，判断K= 2声0,则输出最长稳态时间段（2015-05-19 12:30~16:00,并计算下一次稳态判断的历史数据结束时间T2=T2+25min(2015-05-19 12:2 巧；
[0077] 计算AT=Ts-Ti，AT<3h，此次稳态判断结束。
[0078] 尽管本发明已经参照附图和优选实例进行了说明，但是，对于本领域的技术人员 来说，本发明可w有各种更改和变化。本发明的各种更改、变化，和等同物有所附的权利要 求书的内容涵盖。
[0079] 本发明未涉及技术巧与现有技术相同，或可采用现有技术实现。
【主权项】
1. 一种面向常减压优化的稳态工况判别方法，其特征在于所述稳态工况判别方法通过 选择最能表征常减压装置加工工况的参数进行稳态判断，稳态判断根据所判断的数据类型 的不同，分为实时稳态判断和历史稳态判断两类：在实时任务中选择实时稳态判断，旨在对 实时数据进行平稳段的鉴别，以判断是否可以进行装置的实时优化；在稳态操作知识库的 建立时选择历史稳态判断，旨在对历史数据进行稳态查询和分析。2. 根据权利要求1所述的一种面向常减压优化的稳态工况判别方法，其特征在于实时 稳态判断的步骤为： 1) 以当前时间!；作为基准，向历史方向前推时间t a，确定数据采集的起始时间Tb，即Tb =Ta-ta，以tb为时间间隔，采集该段时间范围内用以进行稳态判断的装置参数数据； 2) 以t。为间隔对采集到的参数进行平滑，即对t。内每t b的取值求算术平均值； 3) 依据稳态判断规则判断1；至T a时间范围内装置是否处于稳态： 若为非稳态，则等待t。后，返回步骤1)继续判断； 若为稳态，则输出此稳态开始及结束时间，此次稳态判断结束，允许进行实时优化。3. 根据权利要求1所述的一种面向常减压优化的稳态工况判别方法，其特征在于历史 稳态判断的步骤为： 1) 确定进行稳态判断的历史数据的起始时间T1和结束时间T2; 2) 计算Λ T = T2-T1，判断Λ T是否大于等于ta: 若ΛΤ < ta，则此次稳态判断结束； 若ΛΤ ^ ta，则以T2作为首个稳态工况判断的结束时间，确定首个稳态工况判断的起 始时间Tx= T 2-ta，此时循环迭代标识符K = O ; 3) 采集1；至T 2时间范围内的稳态参数，并对每t。内的所有采集数据点取算术平均值， 依据稳态判断规则，判断1；至T 2时间范围内，常减压装置生产工况是否为稳态： 若为非稳态，则转步骤5); 若为稳态，则将数据的开始时间1；向历史方向前推t。，得到新的数据开始时间Tx = Tx-tc，K = K+1 ; 4) 判断Tx是否在T JP T 2时间范围内： 若Txe [T i，T2]，则返回步骤3)，以寻找最长稳态时间段； 否则转步骤5); 5) 判断K是否为O : 若K = 0,则将稳态判断的结束时间！^向历史方向前推t b，定义新的T2，即T2= T 2-tb， 返回步骤2); 若K辛0,则输出最长稳态时间段，计算下一次稳态判断的结束时间T2= T 2-tb+t。， 返回步骤2)，对新工况进行稳态判断。4. 根据权利要求2或3任一所述的一种面向常减压优化的稳态工况判别方法，其特征 在于所述 ta= 3h，t b= 5min，t C= 30min〇5. 根据权利要求2或3任一所述的一种面向常减压优化的稳态工况判别方法，其特征 在于所述稳态判断规则，具体是依据下式： -γ <^-\<：/ 式中Xi (I < i < η)为实时或历史采集的某一段时间范围内每个时间点&的数值，?为 Xi (1 < i < η)的平均值，，γ为该稳态参数对应的允许最大偏差，γ由工艺人员 根据生产状况设定；若参与稳态判断的该段时间范围内的所有参数数值均在对应的允许偏 差范围内，或者若该段时间范围内每个参数最多仅有一个点超出对应的允许偏差范围γ， 但小于1. 2 γ，则对参数各点（ti，Xi)进行线性拟合，若拟合出的直线斜率k e [-〇. 1，〇. 1]， 则认为该段时间范围内，常减压装置生产工况处于稳态。6. 根据权利要求5所述的一种面向常减压优化的稳态工况判别方法，其特征在于针对 参数各点（ti，Xi)拟合出的直线为 yi=k*ti+b，k为拟合直线的斜率，拟合的目标函数为7. 根据权利要求1所述的一种面向常减压优化的稳态工况判别方法，其特征在于选取 的参数为常减压装置的原油加工流量、常压塔顶温度、实际换热终温、常一中回流量、常二 线抽出量5个参数。
【专利摘要】本发明公开了一种面向常减压优化的稳态工况判别方法，通过选择最能表征常减压装置加工工况的参数进行稳态判断，稳态判断根据所判断的数据类型的不同，分为实时稳态判断和历史稳态判断两类：在实时任务中选择实时稳态判断，旨在对实时数据进行平稳段的鉴别，以判断是否可以进行装置的实时优化；在稳态操作知识库的建立时选择历史稳态判断，旨在对历史数据进行稳态查询和分析。判断依据指定时间范围内的数据均值和拟合直线的斜率，避免常规统计方法在常减压这类工况大范围变化情形下的误判问题。本发明尤其在加工原油切换造成生产调整较为频繁，装置瞬时波动较大时，能有效实现切油后的稳态工况及时判断，为装置实时优化奠定基础。
【IPC分类】G01D21/02, G05B13/02, G06F17/30
【公开号】CN104977847
【申请号】CN201510379120
【发明人】陈夕松, 张向荣, 罗凡, 梅彬
【申请人】南京富岛信息工程有限公司
【公开日】2015年10月14日
【申请日】2015年7月1日