工业生产实时监控系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种监控系统，具体涉及一种能够远程对工业生产过程中的工艺参数进行实时监控的工业生产实时监控系统。
【背景技术】
[0002]随着生产水平的不断提高，工业生产过程已实现了自动化操作，相继出现了对工业生产过程进行监测的监测系统。现有的监测系统是:由现场传感器采集设备的检测信号，该检测信号被转换为标准信号后输入可编程逻辑控制系统(即PLC控制系统)，经过信号处理再在现场控制室的人机操作界面(即HMI界面)上进行集中显示，监控人员通过控制室的HMI实时监控每台设备的运行情况，当出现异常或错误时，监控人员通过电话通知维修人员赶至现场进行维修。正是如此，现有的监控系统依赖于监控人员的人工操作，需要配备专门的监控人员在现场全程进行监控，浪费人力资源。
【发明内容】
[0003]本发明是为了解决上述问题而进行的，目的在于提供一种能够远程实时监控生产过程中的工艺参数的工业生产实时监控系统。
[0004]本发明提供了一种工业生产实时监控系统，用于实时监控生产过程中各个设备的工艺参数，具有这样的特征，包括:监控装置，用于实时监控每个设备；中心管理装置，通过第一通信网络与监控装置相通信连接；以及移动通讯装置，被维修人员持有，通过第二通信网络与中心管理装置相通信连接，其中，监控装置包含:至少一个传感器，与每个设备一一对应连接，用于感知相应的设备的工艺参数并输出相应的模拟信号数据；至少一个数据转换器，与传感器一一对应连接，用于将被感知到的模拟信号数据转换为数字信号数据；以及监控侧通信部，与数据转换器相连接，用于通过第一通信网络将数字信号数据发送至中心管理装置，中心管理装置包含:中心侧通信部，用于通过第一通信网络接收监控装置发送来的数字信号数据，还用于通过第二通信网络将该数字信号数据发送至移动通讯装置；和参数存储部，用于对中心侧通信部接收到的数字信号数据进行存储，移动通讯装置包含:移动侧通信部，通过第二通信网络接收中心管理装置发送来的数字信号数据；和参数显示部，用于对移动侧通信部接收到的数字信号进行显示。
[0005]在本发明提供的工业生产实时监控系统中，还可以具有这样的特征:其中，移动通讯装置还包含比较判断部、移动侧控制部以及报警部，比较判断部将移动侧通信部接收到的数字信号数据与预定参数阈值进行比较，并判断该数字信号参数是否在预定参数阈值内，当判断为否时，移动侧控制部控制报警部发出报警信息。
[0006]在本发明提供的工业生产实时监控系统中，还可以具有这样的特征:其中，监控装置还包含监控侧显示部，用于对数据转换器转换得到的数字信号数据进行显示，从而让操作人员查看。
[0007]发明的作用和效果
[0008]根据本发明所涉及的工业生产实时监控系统，因为传感器所输出的模拟信号数据经数据转换器转换为数字信号数据后，通过第一通信网络被发送至中心管理装置进行保存，中心侧通信部将对应的数字信号数据通过第二通信网络发送至维修人员所持有的移动通讯装置进行显示，所以，本发明的工业生产实时监控系统实现了对工业生产过程中的工艺参数远程进行实时监控，便于维修人员主动地进行维修，方便快捷，节约资源。
【附图说明】
[0009]图1是本发明的实施例中工业生产实时监控系统的结构框图；
[0010]图2是本发明的实施例中监控装置的结构框图；
[0011]图3是本发明的实施例中中心管理装置的结构框图；
[0012]图4是本发明的实施例中移动通讯装置的结构框图；以及
[0013]图5是本发明的实施例中工业生产实时监控系统的动作流程图。
【具体实施方式】
[0014]为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图对本发明工业生产实时监控系统作具体阐述。
[0015]图1是本发明的实施例中工业生产实时监控系统的结构框图。
[0016]如图1所示，在本实施例中，工业生产实时监控系统100用于实时监控图中未显示的热电厂发电机组中蒸汽的工艺参数，这里蒸汽的工艺参数包括:压力、流量和温度这三个参数。
[0017]工业生产实时监控系统100包含:监控装置10、中心管理装置20和移动通讯装置30 ο
[0018]监控装置10与发电机组相连接，并通过第一通信网络40与中心管理装置20相通信连接。移动通讯装置30被维修人员持有，并通过第二通信网络50与中心管理装置20相通信连接。当维修人员也在热电厂现场时，第二通信网络50与第一通信网络40可以为同一个，即移动通讯装置30也通过第一通信网络40与中心管理装置20相通信连接。
[0019]图2是本发明的实施例中监控装置的结构框图。
[0020]如图2所示，监控装置10包含:三个传感器11、三个数据转换器12、监控侧通信部13、监控侧显示部14、监控侧暂存部15以及控制上述各部运行的监控侧控制部16。
[0021]三个传感器11都与发电机组相连接，分别用于感知发电机组中蒸汽的压力、流量、温度，并输出相对应的模拟信号数据。
[0022]三个数据转换器12与三个传感器11 一一对应连接，分别用于将相应的传感器11所输出的模拟信号数据转换为数字信号数据，该数字信号数据即为蒸汽的压力、流量和温度。另外，每个数据转换器12转换得到的数字信号数据被暂时存储在监控侧暂存部15中。
[0023]监控侧通信部13与三个数据转换器12相连接，用于通过第一通信网络40将与压力、流量和温度相对应的数字信号数据发送至中心管理装置20。
[0024]监控侧显示部14用于实时显示蒸汽的压力、流量和温度，以便让操作人员查看，这与目前工业生产过程中，操作人员在控制室可以通过显示屏查看各设备相应的工艺参数的效果相同，当操作人员发现压力、流量或温度异常时，可以打电话通知维修人员进行维修。
[0025]监控侧控制部16包含用于控制传感器11、数据转换器12、监控侧通信部13、监控侧显示部14以及监控侧暂存部15运行的计算机程序。
[0026]图3是本发明的实施例中中心管理装置的结构框图。
[0027]如图3所示，中心管理装置20包含:中心侧通信部21、参数存储部22以及控制上述各部运行的中心侧控制部23。
[0028]中心侧通信部21用于通过第一通信网络40接收监控装置10发送来的三个数字信号数据(分别与蒸汽的压力、流量和温度相对应)。另外，中心侧通信部21还用于通过第二通信网络50将该三个数字信号数据发送至移动通讯装置30。
[0029]参数存储部22用于对中心侧通信部21接收到的三个数字信号数据进行对应存储，即对蒸汽的压力、流量和温度进行对应存储。
[0030]图4是本发明的实施例中移动通讯装置的结构框图。
[0031]如图4所示，移动通讯装置30包含:移动侧通信部31、参数显示部32、比较判断部33、报警部34、移动侧暂存部35、阈值存储部36以及控制上述各部运行的移动侧控制部37。
[0032]移动侧通信部31用于通过第二通信网络50接收中心管理装置20发送来的三个数字信号数据。另外，该被接收到的三个数字信号数据被暂时存储在移