专利名称：粉末充填装置、采用该粉末充填装置的加压成型装置、粉末充填方法及烧结磁铁制造方法
技术领域：
本发明涉及粉末充填装置、采用该粉末充填装置的加压成型装置、粉末充填方法及烧结磁铁制造方法。特别涉及把粉末充填到形成在模具上的模腔内的粉末充填装置、采用该粉末充填装置的加压成型装置、粉末充填方法及烧结磁铁制造方法。
背景技术：
目前，作为烯土类合金的烧结磁铁，在各领域中广泛采用钐·钴系磁铁和稀土类·铁·硼系磁铁这样二类。其中，稀土类·铁·硼系磁铁(下面称为“R-T-(M)-B系磁铁”，R是含有Y的稀土类元素，T是铁、或置换了铁和铁的一部分的过渡金属元素，M是添加元素，B是硼)是各种磁铁中磁能积最高的磁铁，价格也比较便宜，所以在各种电子机器中被积极采用。包含在T中的过渡金属，例如可采用钴。另外，硼可被C(碳)部分置换。
为了制作该稀土类磁铁，先采用加压成型装置，将从稀土类合金粉碎而得到的磁性合金粉末制作成型体(压粉体)。制作成型体时，把磁性合金粉末充填到模腔(该模腔由设在模具上的模孔(贯通孔)和插入该模孔内的下冲头形成)内部，再用上冲头对充填到模腔内的磁性合金粉末加压，成型为成型体。把这样得到的成型体，在约1000℃～1100℃的温度下烧结，可制成稀土类烧结磁铁。
已往，为了把磁性合金粉末供给到加压成型装置中的模腔内，提出了各种技术方案。
例如，在日本实公昭59-32568号公报和特开昭61-147802号公报中，记载了这样的技术，即，使收容着粉末的容器振动，通过金属网将粉末筛落到模腔内。
在特开昭61-147802号公报中，记载了这样的装置，即，在供料杯(粉末容器)的底部安装金属网，用电磁线圈使供料杯比较激烈地振动，这样，使通过了金属网的颗粒状磁性粉末，在短时间内充填到模腔内。
但是，特开昭61-147802号公报揭示的装置，是利用电磁线圈与铁芯的吸附力及弹簧的复原力，使收容着粉末的供料杯自身振动，铁芯(可动部)与供料杯用连接部件固定。这时，对供料杯内的粉末只作用了由摇晃产生的力，不容易传递击碎粉末块的力。采用该装置时，为了一边防止拱桥的形成一边向模腔内供给颗粒状粉末，必须将金属网的网眼(筛号)设定得比较细。但是，在使用这种细网眼的金属网时，粉末不容易落下，粉末的充填时间大幅度增加。
另外，上述现有的装置中，不容易将供料杯的移动量(振幅)设定得大，这样，供料杯只能稍稍移动，从而不容易将粉末均匀地充填到模腔内。
另外，模腔的角部和边缘部与中央部相比，粉末不容易充填，采用上述现有装置，通过设在距模具表面较高位置的金属网，供给稀土类合金粉末时，粉末堆积在中央部而呈隆起状。这样，粉末以不均匀的密度被充填到模腔内时，在加压成型后的成型体中，角部或边缘部与中央部之间产生很大的成型密度差，该密度差使成型体产生裂缝。
上述缺点在实公昭59-32568号公报揭示的装置中也同样存在。
另外，把粉末充填到模腔内的其它技术，在特开平11-49101号公报和特开2000-248301号公报中提出。
特开平11-49101号公报的技术，是通过空气放出(air-tapping)将被充填物通过供料斗充填到容器内的充填方法，在空气放出后，被充填物存在于供料斗和容器内，要把存在于供给料斗与容器内的被充填物之中的、由容器形成的密度均匀的部分，与残存在供给料斗内的被充填物分离。
特开2000-248301号公报揭示的是粉末供给装置，该装置中，使底部有开口的给粉箱移动，从其开口把稀土类合金粉末供给到模腔内。该装置备有在给粉箱内底部沿水平方向平行移动的杆状部件。一边使该杆状部件往复运动，一边将给粉箱内的稀土类合金粉末供给到模腔内。
但是，特开平11-49101号的技术中，由于是通过空气放出法将被充填物充填到容器内，所以容器内的被充填物的充填密度，比自然落下充填时的充填密度高。例如，稀土类合金粉末的自然落下的充填密度是1.8g/cm3左右，而采用空气放出法的充填密度是3.4g/cm3左右。这样，被高密度充填的被充填物，各个粉末处于不容易移动的状态，所以，取向时必须要用更强的磁场，生产成本提高。
特开2000-248301号公报揭示的技术中，如图21A所示，使给粉箱2朝模腔1方向移动，如图21B所示，当给粉箱2位于模腔1的上面时，利用粉末3的自重，将粉末3供给到模腔1内。这时，充填偏移，粉末3的充填不均匀。然后，如图21C和图21D所示，借助摇动器4的动作，粉末3被充填到模腔1内，用摇动器4推入粉末3，使充填密度上升到2.3g/cm3左右，结果，使充填密度均匀。但是，为了得到所需的取向度，必须要更强的磁场。图22表示采用该现有装置的给粉状态。
在冲头的压缩方向模腔浅的情况下，不容易通过压缩来修正模腔内充填密度的不均匀，在成型体上有时产生裂缝。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种能在短时间内将粉末均匀地充填到加压成型装置的模腔内的粉末充填装置、采用该粉末充填装置的加压成型装置及烧结磁铁制造方法。
本发明的另一目的是提供一种能用低成本实现所需取向并得到高磁性的粉末充填装置、采用该粉末充填装置的加压成型装置、粉末充填方法及烧结磁铁制造方法。
为了实现上述目的，本发明的一个方面是提供一种用于将粉末充填到形成在模具上的模腔内的粉末充填装置，其备有容器和撞击部件；该容器在底部具有粉末保持部，该粉末保持部设有可供粉末通过的若干开口部；该撞击部件可以与该容器碰撞；通过使该撞击部件与该容器碰撞，对该容器施加撞击力，将收容在该容器内的粉末，经过上述若干个开口部充填到该模腔内。
本发明中，通过使撞击部件与容器碰撞，将收容在容器粉末破碎，将破碎状态的粉末供给到模腔内。
本发明的另一方面是提供一种加压成型装置，该加压成型装置备有上述的粉末充填装置，以及对由粉末充填装置充填到模腔内的粉末进行加压成型加压机构。
本发明的又一个方面是提供一种烧结磁铁制造方法，该方法包括以下步骤第1步骤是，在容器底部有粉末保持部，该粉末保持部设有可供粉末通过的若干开口，对上述容器施加撞击力，使收容在上述容器内的粉末通过上述若干开口部，充填到形成在模具上的模腔内；第2步骤是，对充填在上述模腔内的粉末，进行加压成型，制作成型体；第3步骤是，烧结上述成型体，制造烧结磁铁。
对均匀地充填到模腔内的粉末，进行加压成型，可制作密度均匀、尺寸离差和单重离差小的成型体。
另外，将该成型体烧结，可得到尺寸离差和单重离差小的磁铁。
最好还备有与上述容器的上部连接着的振动机构，上述撞击部件与上述容器的下部碰撞，由上述振动机构使上述容器的上部振动，从而使上述撞击部件与上述容器的下部碰撞。这样，将振动机构与容器连接，将撞击部件与振动机构分离，可抑制粉末飞扬，减少进入到进振动机构的粉末。另外，使撞击部件撞击容器的下部，冲击力可容易地直接传递到容器的开口部。这样，可将冲击力传递到位于开口部的整个粉末，可以均匀地充填粉末。
上述粉末保持部优选由2～14筛号的网形成，更优选由2～8筛号的网形成。这样，通过使用网眼比较粗的网，可大幅度降低粉末充填所需的时间，可均匀地将粉末充填到模腔内。
上述粉末保持部优选设在距上述模具表面不满2.0mm的高度处，更优选设在距上述模具表面不满1.0mm的高度处。这时，在模腔内，从模具表面隆起的粉末量很小。因此，要抹平的多余粉末量少，在容器将充填粉末抹平时产生的块，在下次给粉时，不会充填到模腔内。
另外，优选的是，上述撞击部件通过撞击上述容器，对上述容器施加撞击力时，上述容器可以移动。这时，可使撞击部件撞击移动的容器，可对容器施加反方向的冲击力。这样，可更加均匀地将粉末充填到模腔内。
另外，优选在容器的外侧，备有挟着上述容器相向设置的若干个上述撞击部件。这时，可连续地对容器施加撞击力。
另外，优选在上述容器内侧进一步设置分隔板。这时，撞击部件撞击容器的侧壁时，可将撞击力分散地传递给被分隔容器内的粉末，可更有效地充填粉末。这样，可大幅度缩短往模腔内充填粉末的时间。
另外，设在上述粉末保持部的开口部的尺寸，优选根据上述开口部的设置位置决定。这样，根据开口部的位置改变其粗度，可部分地调节往模腔内充填的粉末量。
粉末是稀土类合金粉末时，是有棱角的形状，在粉末中添加了润滑剂后，流动性降低而成为块状。这时，粉末不容易从粉末保持部的开口部落下。但是，本发明中，即使是添加了润滑剂的、流动性差的稀土类合金粉末，也能在短时间内有效地充填到模腔内。
本发明的又一方面是提供一种用于将粉末充填到形成在模具上的模腔内的粉末充填装置，该粉末充填装置包括给粉箱、杆状部件、线状部件和取向机构，上述给粉箱可在上述模腔上自由移动，底部有开口，收容上述粉末；上述杆状部件设在上述给粉箱内，并且朝下方推入上述粉末；上述线状部件设在给粉箱的开口；上述取向机构对从给粉箱充填到模腔内的粉末进行取向。
本发明的又一方面是提供一种用于将粉末充填到形成在模具上的模腔内的粉末充填方法，该方法包括以下步骤在收容上述粉末的给粉箱内设有可沿水平方向移动的杆状部件，并且在给粉箱的开口设有线状部件的状态下，将上述给粉箱移动到上述模具的模腔上面的步骤；在上述给粉箱位于上述模腔上时，一边使上述杆状部件在给粉箱内沿水平方向移动，一边将上述粉末充填到上述模腔内的步骤；以及对上述模腔内的粉末施加取向磁场，将上述粉末取向的步骤。
本发明中，由于在给粉箱的开口设有线状部件，即使给粉箱在模腔上的移动完了，粉末也不落下到模腔内，然后，使给粉箱内的杆状部件动作，可将粉末充填到模腔内。这时，可将粉末以自然充填密度(例如1.7g/cm3～2.0g/cm3)均匀充填到模腔内。这样，由于粉末不以高密度充填，所以每个粉末容易移动，即使是比较低的取向磁场，也能施加所需的取向，可抑制生产成本。另外，由于可使充填密度的分布均匀，所以，通过将模腔内的粉末取向，可得到磁特性高的产品。
另外，杆状部件与线状部件的间隔是0.5mm以上、10mm以下。这时，线状部件周边的粉末的流动被促进，可用适合于取向的松密度可顺利地将粉末充填到模腔内。
本发明的又一方面是提供一种加压成型装置，该加压成型装置包括上述的粉末充填装置，以及对由上述粉末充填装置充填到上述模腔内的粉末进行加压成型的加压装置。
本发明中，对由上述粉末充填装置充填到模腔内的粉末，进行加压，可得到密度均匀的成型体，可防止因密度不均匀而产生裂缝。
用急冷法制造粉末，并使粉末的粒度分布变窄而呈陡峭状时，流动性极端恶化。但是，本发明中，用自然落下的充填方式，可提高粉末的流动性，所以，即使粉末用急冷法制造并且粒度分布呈陡峭状时，也能提高模腔内粉末的密度的均匀性。另外，每个粉末容易运动，例如可制造磁异方性高的磁铁。
另外，线状部件的间隔优选是2mm以上、12mm以下。
本发明的又一方面是提供一种烧结磁铁制造方法，该方法包括以下步骤对用上述粉末充填方法充填到模腔内的粉末，进行加压成型，得到成型体的步骤；以及将上述成型体烧结，制造烧结磁铁的步骤。
本发明中，对用上述粉末充填方法充填到模腔内的粉末，进行加压，可得到密度均匀性高的成型体，可减少成型体的裂缝。结果，将该成型体烧结而得到的烧结磁铁，也减少了裂缝等的缺陷，变形也减少。可提高制造工序的成品率，提高烧结磁铁的生产性，同时，可制造磁特性好的烧结磁铁。
本发明的上述目的和其它目的、特征、优点，通过结合附图的以下实施例的说明，将会更加清楚。
图1是表示本发明一实施例之加压成型装置的要部的立体图。
图2A和图2B是表示图1实施例中采用粉末充填装置的要部的图，图2A是将盖卸下状态的平面图，图2B是收容着粉末状态的断面图。
图3A和图3B是表示通过施加冲击力使粉末从网材上落下状态的断面图，图3A表示施加冲击力前的状态，图3B表示施加冲击力后的状态。
图4将粉末容器的一部分放大表示，是说明模具表面与网材的间隙的断面图。
图5是表示模具表面与网材的间隙、与厚度离差的关系的曲线图。
图6是表示图1所示加压成型装置及其周边部的图。
图7是表示另一实施例之粉末充填装置的粉末容器的断面图。
图8A和图8B是表示网材变形例的平面图。
图9A和图9B是表示另一实施例之粉末充填装置的要部的图，图9A表示将盖卸下后状态的平面图，图9B表示收容着粉末状态的断面图。
图10是表示本发明另一实施例之加压成型装置要部的立体图。
图11是表示图10所示实施例的要部的侧面断面图。
图12是表示图10实施例的要部的C-C断面图。
图13是表示图10实施例中采用的粉末充填装置的要部的侧面图。
图14是表示设有摇动器和线状部件的给粉箱的立体图。
图15A～图15D是表示图10实施例中的给粉动作的图。
图16是表示图10实施例中给粉状态的图。
图17A是表示用一实验例制造的成型体的图，图17B是表示该实验例结果的表。
图18是表示本发明另一实施例的图。
图19是表示本发明另一实施例的图。
图20A和图20B是表示另一实验例结果的曲线。
图21A～图21D是表示现有技术装置的给粉动作的图。
图22是表示现有技术装置的给粉状态的图。
具体实施例方式
下面，参照
本发明的实施例。
如图1和图2所示，本发明一实施例的加压成型装置10，包含加压成型部12和粉末充填装置14。
加压成型部12包含成套组合冲模16和金属模18。金属模18包含模具20、下冲头22和上冲头24(见图6)。模具20的饱和磁化例如设定为0.05T以上、1.2T以下。模具20嵌入成套组合冲模16内，下冲头22可从下方自由地嵌入模孔26内，该模孔26沿上下方向贯通模具20。由下冲头22的上端面和模孔26的内周面，形成任意容积的模腔28(见图2B)。将上冲头24没入模腔28内时，充填在模腔28内的粉末m(后述)被压缩，可得到成型体。另外，在模具20的附近，设有磁场发生用的线圈29。用该磁场发生用线圈29，对粉末m施加与加压成型方向平行的、例如1.2T的取向磁场。
粉末充填装置14，包含与成套组合冲模16相邻配置着的基板30。在基板30上设有给粉箱32，给粉箱32例如借助油缸或气缸等压缸(或电动伺服马达)34的活塞杆36，在模具20上与待机位置之间往复移动。在给粉箱32的待机位置附近，设有向给粉箱32补给粉末m的补给装置38。
补给装置38中，在秤40上配置着给料杯42，借助振动槽44，粉末3一点一点地落下到供料杯42内。该计量动作在给粉箱32移动到模具20上期间进行。当给料杯42内的粉末m的重量达到一定程度时，机械手46夹住供料杯42，在给粉箱返回到待机位置时，由机械手46将给料杯42内的粉末m补给给粉箱32。给料杯42内的粉末m的量，设定为相当于随着一次加压动作给粉箱32内的粉末减少量，给粉箱32内的粉末m的量总保持为一定量。这样，由于给粉箱32内的粉末m的量为一定量，所以，粉末m在重力作用下落下到模腔28时的压力保持一定，充填到模腔28内的粉末m的量保持一定。粉末m例如可采用稀土类合金粉末。
下面参照图2A和图2B，说明粉末充填装置14的要部。
粉末充填装置14的给粉箱32，包含包围部件48和设在包围部件48上面的可开闭盖50。在包围部件48的内侧，配置着粉末容器52，还设有挟着粉末容器52相向的一对撞击部件54。在粉末容器52内收容着粉末m的给粉箱32，被移动到形成在加压成型装置10的模具20上的模腔28的上面，可将粉末m供给到该模腔28内。
设在包围部件48上面的盖50，可将包围部件48的内侧密闭。最好将例如氮气等惰性气体供给到包围部件48的内部，这样，可防止收容在粉末容器52内的粉末m被大气氧化。盖50的开闭动作，例如可用气缸等自动地进行。
在粉末容器52的底部安装着网材56，该网材56可保持粉末m，同时当受到撞击部件54的撞击时，可使粉末m通过。网材56优选采用由SUS304等形成的、2～14筛号(网眼1.8mm以上、12.7mm以下)的金属网，更优选采用2～8筛号(网眼3.2mm以上、12.7mm以下)的网材。例如，8筛号的网材，可用线径约0.6mm的金属线、以约3.0mm的间隔编织成。该网材56，优选用Ni等的材料镀层，这样，网材56的表面粗度降低，可提高充填时稀土类合金粉末的流动性。
一对撞击部件54，分别由各自的气缸58独立驱动。撞击部件54被气缸58驱动而朝着粉末容器52的方向快速移动，撞击粉末容器52的侧壁，施加冲击力。这样，收容在粉末容器52内的粉末m，通过网材56被供给到模腔28内。撞击部件54被气缸58驱动，优选以50次～120次/分钟的比例撞击粉末容器52。各撞击部件54的移动行程，例如设定为10mm～20mm。
粉末容器52，被一方的撞击部件54撞击时，优选可朝着另一方撞击部件54移动。为此，在包围部件48上，设有平行于撞击部件54移动方向的2个导引部件60，在包围部件48内，粉末容器52可沿着导引部件60直线地移动。这样，可以使另一方撞击部件54，撞击移动过来的粉末容器52。这样，在粉末容器52上，可作用与移动方向相反方向的冲击力，因此，可将粉末m均匀地充填到模腔28内。
在粉末容器52的下端部，设有含氟树脂制的薄板或毡等形成的滑动部件62(厚度例如5mm左右)。由于有该滑动部件62的存在，粉末m不容易吃进粉末容器52与模具20之间，粉末容器52可在模具20上顺利地滑动。另外，在包围部件48的下端部，也设有同样的滑动部件64。由于有该滑动部件64的存在，粉末m不容易吃进包围部件48与模具20之间，包围部件48可在模具20上顺利地滑动。这样，给粉箱32可顺利地在加压成型装置10的模具20上滑动。
下面参照图3A和图3B说明。图3A表示用撞击部件54撞击前的状态。粉末m是用带材铸造法制造的稀土类合金粉末时，每个粉末(particle)是有棱角的形状。另外，在粉末m中添加润滑剂后，流动性降低而成为块状。这时，由稀土类合金粉末构成的粉末m，不容易从网材56的开口部56a(网眼)落下。为此，要采用2～14筛号的、网眼比较粗的网材，开口部56a的宽度d1，设定得比较大，约为数mm～十数mm程度。
然后，如图3B所示，被撞击部件54撞击后，块被粉碎，比上述筛号小的粉末m，从网材56的开口部56a落下。另外，图3A和图3B中，粉末m的尺寸画得比较大，实际上，由稀土类合金粉末构成的粉末m的粒径，在10μm以下，与开口部56a的宽度d1(数mm～十数mm)相比要小得多。
这样，该实施例中，不象已往那样使容器本身振动，而是如图2A和图2B所示那样，用撞击部件54撞击粉末容器52，这样，将收容在粉末容器52内的、流动性差而容易形成块的粉末m击散，可将松散的粉末m供给模腔28内。如果采用撞击部件54，可对粉末容器52在短时间内作用非常大的力(瞬间力)，该力也传递到粉末m，可有效地使粉末m成为更细的松散状态。该实施例中，使用2～14筛号的、网眼比较粗的网，可大幅度减少粉末充填所需的时间，可以将粉末m均匀地充填到模腔28内。
下面，参照图4说明。粉末充填装置14中，将粉末m供给到模腔28内后，给粉箱32从模腔28上退去时，由粉末容器52的底部边缘将充填粉末的上部抹平，这样，可将要成型的预定量粉末精度良好地充填到模腔28内。通过该抹平，可调节粉末的供给量，在粉末容器52的底部，网材56安装在靠近模具20表面的位置。网材56与模具20表面之间的间隙d2，设定为不足2mm，优选为不足1mm。
这样，减小网材56与模具20的表面之间的间隙d2，在模腔28中，可使从模具20表面隆起的粉末m的量减少为很小。因此，被抹平的多余粉末m的量少，在下次的给粉时，可以不把在粉末容器52抹平粉末时产生的块充填到模腔28内。另外，在模腔28以外的区域，可减少堆积在模具20表面与网材56之间的粉末m的量，可防止抹平时多余的粉末m充填(被推入)到模腔28内。另外，即使模腔28的角部和边缘部比中央部不容易被供给粉末m时，也可防止粉末m在中央部隆起(即多余的粉末堆积)，在模腔28的角部和边缘部也能把粉末m均匀地充填到模具20的表面。
这样，通过把网材56设在模具20的表面附近，可以将粉末m均匀地充填到模腔28内。另外，这样，在模具20表面附近设置网材56时，为了防止网材56与模具20表面接触，应减小网材56的挠度。为此，网材56最好采用变形小的轧制网形成。
图5是表示网材56与模具20表面之间距离(间隙)d2、与烧结后成型体(烧结体)的厚度离差关系的曲线。厚度离差这样得到采用加压成型装置10，制成纵55mm×横45mm×厚16mm的块状成型体后，将其烧结，测定该烧结体上面的4角附近和中央位置共5个部位的厚度。用上述5个部位的厚度的平均值，除上述5个部位厚度的最大值和最小值之差，得到的值即为厚度离差。另外，对于每个间隙d2，对30个烧结体进行厚度离差的测定，将其平均值作为各间隙d2的厚度离差(％)。
从曲线可知，如果间隙d2不足2mm，则可将厚度离差抑制在4％以下，可制成具有比较均匀厚度的成型体。另外，从曲线可知，为了制作厚度离差小的成型体，最好把间隙d2设定为不足1mm。另外，如果将间隙d2设定在0.5mm以下，则可制成厚度离差很小、尺寸精度高的成型体。
这样，该实施例的粉末充填装置14中，用撞击部件54的冲击力，将粉末容器52内的粉末m击散，使其通过位于模具20表面附近的、网眼比较粗的网材56，供给到模腔28内，因此，可与模腔28的深度和位置无关地，以均匀的状态充填粉末m。另外，可以大幅度减少供给粉末的时间。将该实施例的粉末充填装置14，用于供给稀土类合金粉末(该稀土类合金粉末添加了后述材料形成的润滑剂而流动性变差)时，能得到特别大的效果。另外，在把粉末m充填到深度30mm以下的模腔28内时，能得到特别大的效果。
下面说明该加压成型装置10的动作。
把氮气等惰性气体导入给粉箱32内的粉末容器52内。在该状态，打开给粉箱32的盖50，用机械手46把供料杯42内的预定量粉末m供给粉末容器52。粉末m的供给后，关闭盖50，将粉末容器52的内部保持为惰性气体氛围。惰性气体往粉末容器52内的导入，不仅在给粉箱往模腔28上移动时进行，而是常时地进行，以防止粉末着火。惰性气体可采用Ar或He。
这样，收容着粉末m的给粉箱32移动到模腔28上后，进行粉末的供给。如图2A和图2B所示地进行，与撞击部件54连接着的气缸58被驱动，冲击力作用在粉末容器52上，进行粉末的供给。这样，采用撞击部件54，进行连续多次的撞击，收容在粉末容器52内的粉末m，从网材56供给到模腔28的内部。
撞击部件54的动作可以有各种模式。例如，使左侧撞击部件54撞击粉末容器52的同时，使右侧的撞击部件54离开粉末容器52，然后，使右侧的撞击部件54撞击的同时，使左侧的撞击部件54离开粉末容器52。这时，粉末容器52在模具20上往复运动，粉末容器52本身也细微振动。这样，左右相向地设置撞击部件54，可以用使粉末m容易进入模腔28内的动作模式，将粉末m均匀地供给到模腔28内。
如图6所示，粉末m被充填后，上冲头24开始下降，对充填在模腔28内的粉末m，施加由磁场发生线圈29形成的取向磁场。上冲头24和下冲头22将模腔28内的粉末m加压成型后，在模腔28内形成成型体66。然后，上冲头24上升，下冲头22将成型体66推上，这样，把成型体66从模具20中拔出(取出)。图6是表示下冲头22将成型体66整个从模具20推上的状态。
该加压成型结束后，被下冲头22推上的成型体66，被未图示的机械手载置到烧结用台板68(厚度0.5mm～3mm)。台板68例如由钼材料构成。成型体66与台板68一起被运送到传送机70上，放到烧结箱72内，该烧结箱72放在保持着例如氮气等惰性气体的空间内。烧结箱72优选用钼制的薄金属板(厚度1mm～3mm)构成。
在烧结箱72中，设有沿水平方向延伸的若干根钼制杆(支承杆)74，载置着成型体66的台板68，在烧结箱72内由杆74大致水平地支承着。
这样，如果使用烧结箱72，在烧结炉内，可有效地烧结多个成型体66，防止成型体66在炉内以暴露状态烧结，可防止成型体66的氧化等。
下面，说明用粉末充填装置14，制造R-T-(M)-B系稀土类磁铁的方法。
为了制造R-T-(M)-B系稀土类磁铁，先用带材铸造法(该带材铸造法是采用急冷法(冷却速度102℃/秒以上、104℃/秒以下)制造合金的方法)，制作R-T-(M)-B系合金。该带材铸造法例如已在美国专利第5,383,978号中揭示。其具体方法是，用高频熔解，把由Nd26wt％、Dy5.0wt％、B1.0wt％、Al0.2wt％、Co0.9wt％、Cu0.2wt％、其余部分的Fe和不可避免的不纯物构成的合金熔融，形成合金熔液。将该合金熔液保持1350℃后，用单辊法使合金熔液急冷，得到厚度为0.3mm的片状合金。这时的急冷条件例如是，辊周速度约为1m/秒，冷却速度为500℃/秒，过冷度为200℃。
用氢吸藏法将该鳞片状合金粗粉碎后，再用喷射研磨机在氮气环境中微粉碎，可得到平均粒径约3.5μm的合金粉末。该氮气环境中的氧气量最好抑制在10000ppm。该喷射研磨机在特公平6-6728号公报中有记载。控制微粉碎时的环境气体中所含的氧化气体(氧气、水蒸气)浓度，这样，可将微粉碎后的合金粉末的氧含有量(重量)调节在6000ppm以下。如果稀土类合金粉末中的氧气量超过6000ppm，则磁铁中非磁性氧化物占的比例增加，导致最终的烧结磁铁的磁特性恶化。
对这样得到的稀土类合金粉末，在摆动式混合器内例如添加0.3wt％的润滑剂进行混合，用润滑剂复盖合金粉末粒子的表面。润滑剂优选采用用石油系溶剂稀释的脂肪酸酯。该实施例中，脂肪酸酯是采用己酸甲酯，石油系溶剂可采用异烷烃。己酸甲酯与异烷烃的重量比例如可为1∶9。
润滑剂的种类并不限定于上述各种，脂肪酸酯除了采用己酸甲酯外，例如也可采用辛酸甲酯、月桂酸基甲酯、月桂酸甲酯等。溶剂可采用以异烷烃为代表的石油系溶剂或环烷系溶剂等。润滑剂的添加时间是任意的，可在微粉碎前、微粉碎中或微粉碎后。也可以与液体润滑剂一起，同时采用硬酯酸锌等的固体(干式)润滑剂。
下面，说明采用加压成型装置10，从上述合金粉末制作成型体。
先将稀土类合金粉末充填到粉末充填装置14的给粉箱32内，再从给粉箱32将合金粉末供给到形成在加压成型装置10的模具20上的模腔28内。采用粉末充填装置14时，可均匀地充填粉末，在模腔28内不形成拱桥。接着，在模腔28内，在磁场中将稀土类合金粉末加压成型(压缩成型)，这样，制成预定形状的成型体。成型体的密度例如设定为4.3g/cm3。该实施例中，由于采用粉末充填装置14，将预定量的稀土类合金粉末均匀地充填到模腔28内，所以，通过对上述充填的稀土类合金粉末进行加压成型，可制作密度均匀的成型体。另外，该粉末充填装置14可一次充填多个模腔，所以，在加压成型时可防止成型体裂缝，提高成品率。
当模腔深度在30mm以下时，如果稀土类合金粉末不能均匀地充填在模腔内，则稀土类合金粉末会形成拱桥，这样制成的成型体的密度离差大。如果采用粉末充填装置14，则即使是深度浅的模腔，也能均匀地充填粉末。
然后，如图6所示，在把成型体载置在烧结用台板68上的状态，收容到烧结箱72内，将其运送到烧结装置，插入设在烧结装置入口的准备室内。将准备室密闭后，为了防止氧化，将准备室内抽真空到2帕斯卡的程度。接着，将烧结箱72运送到脱粘室，在这里进行脱粘处理(温度250℃～600℃，压力2帕斯卡，时间3～6小时)。脱粘处理的目的是为了在烧结工序前，使复盖磁性粉末表面的润滑剂(粘合剂)挥发。为了改善加压成型时磁性粉末的取向性，在加压成型前将润滑剂与磁性粉末混合，润滑剂存在于磁性粉末的各粒子间。脱粘处理时，从成型体上发生有机气体、水蒸气等各种气体。因此，最好把能吸收这些气体的吸气剂预先放在烧结箱72内。
脱粘处理结束后，烧结箱72被运送到烧结室，在氩气的气氛中，接受2～5小时的1000℃～1100℃的烧结处理。这样，成型体随着收缩而被烧结，得到烧结体。
这时，该实施例中，由于成型体的密度均匀，所以，烧结时磁性异方性方向的收缩的离差小。因此，可缩短烧结体的尺寸调节所需的加工时间，可提高生产性。
然后，烧结箱72被运送到冷却室，在这里，冷却到室温以下。冷却后的烧结体被插入时效处理炉内，进行通常的时效处理工序。时效处理，例如是将氩气等环境气体的压力设定为2帕斯卡，用400℃～600℃的温度，进行3～7小时。进行时效处理时，也可从烧结箱72取出烧结体，将其移到不锈钢的网眼容器内，进行处理。
被付与预定磁特性地制成的稀土类磁铁的烧结体，被切削、研磨，使其具有所需要的形状。这时，由于烧结体的尺寸离差小，所以可缩短形状加工所需的时间。然后，为了提高耐候性，根据需要，对形成为所需形状的磁铁，进行表面处理，该表面处理是在磁铁上形成由Ni或Sn等构成的保护膜。
另外，用本发明的制造方法制作的稀土类磁铁，并不限定是具有上述组成的磁铁，例如，稀土类元素R，可以采用含有Y、La、Ca、Pr、Nd、Sm、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Lu中至少一种元素的原料。为了得到充分的磁化，稀土类元素R中的50at％以上最好是Pr或Nd或Pr、Nd两者。
含有Fe和Co的过渡金属元素T，可以仅由Fe构成，但是添加了Co后，居里温度上升，耐热性提高。过渡金属元素T的50at％以上最好是Fe。如果Fe的比例低于50at％，则Nd2Fe14B型化合物的饱和磁化本身减少。
B是为了稳定地析出正方晶Nd2Fe14B型结晶构造所必需的元素。如果B的添加量不足4at％，则R2T17相析出，矫顽磁力降低，减磁曲线的矩形性显著受损。因此，B的添加量最好在4at％以上。
为了更加提高粉末的磁异方性，也可以添加其它元素。添加元素可采用从Al、Ti、Cu、V、Cr、Ni、Ga、Zr、Nb、Mo、In、Sn、Hf、Ta、W中选择的至少一种元素。为了得到磁等方性的碎粉，不要添加元素M，但为了提高固有矫顽磁力，也可以添加Al、Cu、Ga等。
下面参照图7，说明另一实施例的粉末充填装置14a的粉末容器76。在粉末容器76的内侧，设有若干分隔板78。如果设置了该分隔板78，在撞击部件54撞击粉末容器76的侧壁时，冲击力可分散地传递到被粉末容器76内的分隔板78分隔的粉末m，可更加有效地充填粉末m。这样，可大幅度缩短往模腔28内充填粉末的时间。另外，分隔板78的上下方向位置(粉末容器76的高度方向)可调节，根据收容在粉末容器76内的粉末m的量，调节分隔板78的位置，这样，可对全体粉末施加适当的力。
另外，设在粉末容器底部的网材，如图8A和图8B所示，也可以采用网材80和82。如图8A所示，网材80包含粗度不同的2种网材80a和80b。如图8B所示，网材82包含粗度不同的2种网材82a和82b。这样，根据网材的位置改变其粗度，可以部分地调节充填到模腔28内的粉末m的量。
如上所述，在模腔28的角部和边缘，有时粉末供给量比中央部少。这时，为了把同量的粉末均匀地供给到整个模腔28内，最好在模腔28的角部和边缘部，使粉末m容易供给。
为此，在图8A和图8B所示的网材80和82中，在与模腔28的边缘部对应的部分，设置网眼更粗的网材80b和82b，在中央部，设置网眼更细的网材80a和82a。这样，在模腔28的边缘部，可充填比中央部多的粉末m。
另外，图8B所示的网材82中，在粉末充填后的抹平时，网材82在移动方向(图中箭头A所示方向)的跟前侧，设有网眼细的网材82a，使得在该部分粉末m不容易供给。这是因为在抹平时，分散在模具20上的粉末m也被供给到模腔28内的边缘部(设置上述细网眼网材的部位)，所以，预先减少与该部分相应的量。这样，在抹平后，可将适量的粉末m均匀地充填到整个模腔28内。
表1表示本发明的实施例和比较例的实验结果。
实施例1中，采用图2所示的粉末充填装置14，把稀土类合金粉末充填到模腔28内后，用加压成型，制作成型体。实施例2中，采用图7所示的粉末充填装置14a，制作成型体。比较例1中，采用特开2000-248301号揭示的摇动式粉末充填装置，制作成型体。
分别将这样制成的成型体烧结，测定烧结体的厚度离差和单重离差。厚度离差这样求得在9个点测定烧结体的厚度，求出该9个点的厚度最大值与最小值之差，用9个点的厚度平均值除上述差，便得到厚度离差。另外，表1中的厚度离差值，是200个烧结体的厚度离差(％)的平均值。另外，单重离差这样求得求出200个烧结体的单重最大值与最小值之差，用200个烧结体的平均重量除上述差，得到的值便是厚度离差。另外，给粉时间是表示把一定量的粉末充填到模腔内所需要的时间。
表1
从表1可知，与采用特开2000-248301号公报所示摇动式粉末充填装置时(比较例1)相比，采用图2和图7所示粉末充填装置14、14a(实施例1和2)，充填速度快，并且，烧结体的尺寸和重量的离差小。
图9A和图9B表示另一实施例的粉末充填装置14b的要部。粉末充填装置14b，具有与粉末容器52的上部连接着的振动机构84，振动机构84与气缸等的压缸86连接。另外，一对撞击部件88安装在包围部件48上，可撞击粉末容器52的下部。撞击部件88的前端部90例如由硬质树脂等构成，这样，可抑制撞击粉末容器52时产生火花。网材56的网眼尺寸和网材56距模具20表面的距离等其它构造，与图2A及图2B所示的粉末充填装置14相同。
该粉末充填装置14b中，用压缸86驱动振动机构84，由振动机构84使粉末容器52的上部振动，从而使撞击部件88与粉末容器52的下部碰撞。粉末容器52的移动行程例如是1mm～15mm。
粉末充填装置14b中，在上部配置振动机构84，在下部配置撞击部件88，使两者分离，可使撞击部件88更接近模具20表面，可对充填着粉末m的粉末容器52的开口部56a，施加均匀的撞击力，可以使粉末m更均匀且稳定地充填到模腔28内。
另外，例如当粉末m是10μm以下的微细粉末时，可抑制给粉箱32内的粉末m飞扬到粉末容器52的外面，粉末m也不会吃进包围部件48与气缸86的滑动部等内。
另外，采用粉末充填装置14b，把粉末m充填到模腔28内，与图1所示实施例同样地进行加压成型，再烧结，制成烧结磁铁，可得到尺寸离差、单重离差小的烧结磁铁。
如果采用粉末充填装置14b，可得到与上表1中实施例2相同的效果。
下面，参照图10至图14，说明本发明另一实施例的加压成型装置100。
加压成型装置100，包含加压成型部112和粉末充填装置114。
加压成型部112包含成套组合冲模116和金属模118。金属模118包含模具120、下冲头122和上冲头124。模具120的饱和磁化例如设定在0.05T以上、1.2T以下。模具120嵌入成套组合冲模116内，下冲头122可从下方嵌入模孔126内，该模孔126沿上下方向贯通模具120。由下冲头122的上端面和模孔126的内周面，形成任意容积的模腔128。将上冲头124没入模腔128内时，充填在模腔128内的粉末m被压缩，可得到成型体。
粉末充填装置114，包含与成套组合冲模116相邻配置着的基板130。在基板130上设有给粉箱132，给粉箱132例如借助油缸或气缸等压缸(或电动伺服马达)134的活塞杆136，在模具120上与待机位置之间往复移动。在给粉箱132的待机位置附近，设有向给粉箱132补给粉末m的补给装置138。补给装置138包含秤140、供料杯142、振动槽144和机械手146。被给装置138的动作与上述补给装置38同样，其说明从略。
如图11和图12所示，在给粉箱132内设有摇动器(也称为搅拌器)148。摇动器148包含若干杆状部件150和若干略コ字形支承部件152。杆状部件150平行于模具120的上面或基板130的上面。杆状部件150例如是直径3mm以上、10mm以下的圆形断面圆杆材，也可以是方杆材。杆状部件150和支承部件152，分别由不锈钢(SUS304)构成。该实施例中，杆状部件150和支承部件152各采用3个，支承部件152连接在杆状部件150的两端附近，形成3个略四方形的框体。各支承部件152的上部连接在2根支承杆158上(该支承杆158贯通给粉箱132移动方向的对面侧壁154和156并平行地延伸)，这样支承部件152和杆状部件150被固定。2根支承杆158的两端，用螺丝等固定在短条状(短册状)的连接材160和162上。在安装于侧壁156外面的固定配件164上，固定着气缸166。气缸166的气缸轴168固定在连接材162上。因此，借助从空气管170供给到气缸166两端的空气，气缸轴168往复运动，摇动器148也就往复运动。往复次数根据粉末充填量变更。
另外，在给粉箱132的侧壁156中央部的上方，设有将氮气等惰性气体供给给粉箱132内的气体供给管172。为了使给粉箱132内保持为惰性气体环境，用比大气压高的压力，将氮气等惰性气体供给给粉箱1 32内。因此，摇动器148往复运动时，即使给粉箱132与粉末之间产生摩擦也不会着火。即使在粉末挟入给粉箱132的底面与基板130之间的状态给粉箱132移动，也不会因摩擦而着火。另外，随着给粉箱132的移动，虽然给粉箱132内的粉末之间产生摩擦，但粉末不着火。
另外，为了气密地复盖给粉箱132的粉末收容部174，设有盖176。在粉末m的补给时，为了使粉末收容部174的上面开口，必须使盖176朝着气缸166方向(图13中是右方向)移动。为此，在侧壁180上设有驱动盖176的气缸178。盖176和气缸178用金属配件182连接着，用螺丝固定。为了使给粉箱132内保持为惰性气体环境，盖176通常配置在给粉箱132的粉末收容部174上，仅在补给粉末时盖176才朝气缸166方向移动。另外，在与给粉箱132的侧壁180相向的侧壁184上设有导引机构(未图示)，该导引机构，在气缸178驱动开闭盖176时，可使盖176顺利地移动。因此，借助从空气供给管186供给到气缸178两端的空气，气缸轴(未图示)驱动，盖176被驱动开闭。
在给粉箱132的底面，例如用螺丝固定着含氟树脂制的厚度5mm的板材188，隔着板材188使给粉箱132在基板130上滑动，这样，粉末m不容易吃进给粉箱132与基板130之间。
如图14所示，在给粉箱132的开口190，设有若干线状部件192，该线状部件192平行于给粉箱132的行进方向。开口190比模腔128的上面开口大。线状部件192是采用直径0.15mm左右的非磁性金属材，线状部件192的间隔是2mm以上、4mm以下。另外，杆状部件150与线状部件192的距离设定为0.5mm以上、10mm以下。这里，线状部件192的直径、以及杆状部件150与线状部件192的距离，根据模腔128的大小调节。
另外，还设有取向机构，该取向机构是挟着成套组合冲模116的一对磁场发生线圈194。在磁场发生线圈194的中心，设有珀明德铁钴系高导磁率合金(permendure)等的芯195。向磁场发生线圈194通电时，箭头B方向的例如1.2T的取向磁场，加在模腔128内的粉末m上，粉末m被取向。
下面说明该加压成型装置100的动作。
从气体供给管172，将氮气等的惰性气体导入给粉箱132的粉末收容部174。在该状态，给粉箱132的盖176打开，由机械手146将供料杯142内的预定量粉末m供给粉末收容部174。粉末m供给后，关上盖176，将粉末收容部174的内部保持为惰性气体环境。另外，惰性气体往粉末收容部174内的导入，不仅仅在给粉箱132移动到模腔128上面时进行，而是常时地进行，可防止粉末着火。另外，惰性气体，可使用Ar或He。
在该状态，使气缸134动作，使给粉箱132移动到模具120的模腔128上面。然后，使给粉箱132内的杆状部件150，例如沿水平方向往复5～15次，使给粉箱132内的粉末，通过线状部件192在惰性气体环境中充填到模腔128内。这样，不必担心着火，并且可用极均匀的充填密度，将粉末供给到模腔128内。这时，给粉箱132内的粉末，在给粉箱132位于模腔128上时不是自然落下，而是借助摇动器148的推入动作才通过线状部件192，以适合于取向的密度充填到模腔128内。
将粉末m充填供给到模腔128内后，使给粉箱132后退，然后，在上冲头124下降了的状态，一边由磁场发生线圈194产生取向磁场，一边将模腔128内的粉末m加压成型。在该期间，对退去的给粉箱132补给粉末m。反复上述的操作，可连续地进行粉末m的加压作业。
根据该加压成型装置100，如图15A所示，使给粉箱132朝模腔128方向移动，如图15B所示，即使给粉箱132朝模腔128的移动完了，设在给粉箱132的开口190的线状部件192，使粉末m产生拱桥，所以，粉末m不落下到模腔128内。然后，如图15C和图15D所示，借助给粉箱132内的摇动器148的往复动作，向模腔128内每次略均匀地充填一定量的粉末m。即，如图16所示，粉末m被充填到模腔128内时，可使粉末m以自然充填密度(例如1.7g/cm3～2.0g/cm3)均匀充填到模腔128内。这样，由于粉末m不是以高密度充填，所以，每个粒子为容易移动的状态，即使比较低的取向磁场，也可施加所需的取向，降低生产成本。另外，由于略均匀地充填，所以，通过使模腔128内的粉末m取向，可得到磁特性高的产品。
另外，最好使至少一个杆状部件150可从模腔128上的一方端移动到另一方端地设定摇动器148的往复动作。这样，可将粉末m更加均匀地充填到模腔128内。
杆状部件150和线状部件192的间隔是0.5mm以上、10mm以下，可促进线状部件192周边的粉末m的流动，可用适合于取向的松密度将粉末m顺利地充填到模腔128内。如果杆部件150与线状部件192的间隔不足0.5mm，则粉末在线状部件192与杆状部件150之间、与线状部件192和杆状部件150激烈摩擦，细的线状部件192可能会因该摩擦而断裂。如果两者的间隔超过10mm，则不能借助杆状部件150的推入动作使粉末通过线状部件192，所以，不能实现适合于取向的充填。
根据加压成型装置100，借助自然落下的充填，可提高磁场取向时的粉末m的流动性，所以，即使粉末m是用急冷法制造时，模腔128内的粉末m也分别处于容易移动的状态，可容易地将粉末m朝磁场方向取向，例如，可成型磁性异方性高的磁铁。另外，线状部件192之间的间隔，最好为2mm～12mm。如果不足2mm，则杆状部件150的动作不推压粉末m，如果超过12mm，则模腔128上的起拱力弱，充填密度比自然充填密度高。
如上所述，对均匀充填在模腔128内的粉末m进行加压，可得到密度均匀的成型体，可防止因密度不均匀而产生裂缝或变形。
该成型体被运送到烧结炉内，在Ar环境下，用1050℃烧结2小时，再在600℃、Ar环境中进行1小时的时效处理，得到烧结磁铁。该烧结磁铁的裂缝等缺陷少，烧结后变形也少。因此，可减少尺寸修正的加工费，提高制造工序的成品率，提高烧结磁铁的生产性，同时可制造磁特性好的烧结磁铁。
另外，采用饱和磁化为0.05T以上、1.2T以下的模具120，通过加压成型，可制造在模腔128内的磁场强度分布均匀的、不变形的烧结磁铁。
下面，说明实验例。该实验中，比较采用加压成型装置100时和采用特开2000-248301号的加压成型装置(现有技术装置)时的实验结果。
实验条件如表2所示。
表2实验条件
这里，如图17A所示，例如制造音圈马达用的成型体，其尺寸是80mm×52.2mm×20mm，一次加压成型的个数是1个。加压方式是朝着垂直于加压方向的方向(图17A中箭头S所示方向)一边施加磁场一边加压。给粉箱是一次一个给粉箱，使摇动器沿水平方向往复动作10次。粉末是稀土类合金粉末(Nd-Fe-B系合金粉末)，用带材铸造法制造平均粒径为2μm以上、5μm以下的合金粉末，在合金粉末中添加了润滑剂(己酸甲酯)。将图17A所示的成型体进行烧结、时效处理，然后切断，只对得到的烧结磁铁之中的中央的烧结磁铁(相当于图17A中斜线部分P)，测定磁特性。测定部位是烧结磁铁的主面。
往模腔内充填的充填密度，现有技术装置中是2.3g/cm3，而本发明的加压成型装置100中，是1.8g/cm3，可以用所需的充填密度充填。因此，从图17B可知，对于从成型体得到的烧结磁铁，采用加压成型装置100时与采用现有技术装置时相比，残留磁通密度Br和最大能量积(BH)max提高。
另外，在加压成型装置100中，也可以采用图1所示的形成有若干模腔28的模具20。
此时，如图18所示，可以使一个杆状部件150a对应一个模腔，将粉末m充填到各模腔28内。这时，相邻杆状部件150a的间隔，最好略等于相邻模腔28的中心间距离。根据该构造，各杆状部件150a在对应的模腔28上面从一端侧移动到另一端侧时，各杆状部件150a的行程L1只要相当于一个模腔即可。另外，杆状部件150a移动时，杆状部件150a不停留在另一模腔28上，可防止不均匀充填。另外，使各杆状部件150a与模具20的距离均一时，可进行单重离差小的充填。
如图19所示，各模腔28上，也可以用一个以上(这里是3个)的杆状部件150b，充填粉末m。这时，使各杆状部件150b在全部模腔28上从一端侧移动到另一端侧地设定各杆状部件150b的行程L2。这时也同样地，使各杆状部件150b与模具20的距离均一时，可进行单重离差小的充填。
下面说明另一实验例。
在模具中，在给粉箱的行进方向，并列形成2个模腔，加压成型时，采用加压装置(该加压装置直交于成型粉末的方向和对粉末进行磁场取向的方向)，用2个VCM(音圈马达)用磁铁块进行实验。采用图10所示粉末充填装置114时和采用特开2000-248301号记载的现有粉末充填装置时，分别比较它们的单重离差。实验条件是，要制造的烧结体尺寸是58.63mm×36.9mm×18.13mm，单重是217.7g，所用的线状部件是将线径0.6mm的线状部件组合成为6筛号的金属网，用连续150行程制造300个成型体(烧结体)。
该实验例得到图20A和图20B的结果。单重离差从已往的9.22g降到6.04g(降低约30％)，提高了给粉精度。这样，在形成有若干个模腔的加压成型装置中，采用摇动器148和线状部件192时，单重离差比现有技术的装置降低。
另外，模具120优选采用特开2000-248301号公报揭示的微磁性金属模、或者采用非磁性体模具中在垂直于磁场方向的模孔侧面配置着强磁体轭铁的金属模。通过采用这样的金属模，可以使模腔128内的磁场强度均匀，所以，烧结成型体时不产生变形。
线状部件192，在给粉箱132的开口190，也可以垂直于给粉箱132的行进方向设置，也可以形成为网眼状。
上面的说明和图示，仅作为本发明之一例，并不对本发明构成限定，本发明的精神和范围，只由权利要求限定。
权利要求
1.粉末充填装置，用于将粉末充填到形成在模具上的模腔内，其特征在于，备有底部有网的、收容所述粉末的容器，所述网设在距所述模具表面不足2.0mm的高度处。
2.粉末充填装置，用于将粉末充填到形成在模具上的模腔内，其特征在于，备有底部有网的容器，所述网的开口部尺寸，根据所述开口部的设置位置决定。
3.加压成型装置，其特征在于，备有权利要求1或2记载的粉末充填装置、以及加压机构，该加压机构，对由所述粉末充填装置充填到所述模腔内的所述粉末进行加压成型。
4.粉末充填装置，用于将粉末充填到形成在模具上的模腔内，其特征在于，备有给粉箱、杆状部件、线状部件和取向机构；所述给粉箱可在所述模腔上自由移动，底部有开口，收容所述粉末；所述杆状部件设在所述给粉箱内，并且朝下方推入所述粉末；所述线状部件设在给粉箱的开口；所述取向机构对从给粉箱充填到模腔内的粉末进行取向。
5.如权利要求4所述的粉末充填装置，其特征在于，所述杆状部件与所述线状部件的间隔是0.5mm以上、10mm以下。
6.加压成型装置，其特征在于，备有权利要求4记载的粉末充填装置，以及对由所述粉末充填装置充填到模腔内的粉末进行加压成型的加压装置。
7.粉末充填方法，用于将粉末充填到形成在模具上的模腔内，其特征在于，具有以下步骤在收容所述粉末的给粉箱内设有可沿水平方向移动的杆状部件，并且在给粉箱的开口设有线状部件的状态下，将所述给粉箱移动到所述模具的模腔上的步骤；在所述给粉箱位于所述模腔上时，一边使所述杆部位在给粉箱内沿水平方向移动，一边将所述粉末充填到所述模腔内的步骤；以及对所述模腔内的粉末施加取向磁场，将所述粉末取向的步骤。
8.如权利要求7所述的粉末充填方法，其特征在于，所述粉末是用急冷法制造的。
9.如权利要求7所述的粉末充填方法，其特征在于，所述线状部件的间隔是2mm以上、12mm以下。
10.烧结磁铁制造方法，其特征在于，具有以下步骤对用权利要求7或8所述的粉末充填方法充填到所述模腔内的粉末进行加压成型，得到成型体的步骤；以及将所述成型体烧结，制造烧结磁铁的步骤。
全文摘要
粉末充填装置包含收容粉末的给粉箱，在给粉箱内设置可沿水平方向动作的杆状部件，也可在给粉箱的开口设置线状部件。这时，给粉箱位于模腔上面时，一边使杆状部件在给粉箱内沿水平方向动作，一边将粉末充填到模腔内。
文档编号H01F41/02GK1618551SQ20041010290
公开日2005年5月25日 申请日期2001年9月12日 优先权日2000年9月12日
发明者中村阳, 田中淳夫, 松上正一, 岩崎忠弘, 高野芳郎 申请人:株式会社新王磁材