专利名称：电池钢壳及电池的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种电池装置，尤其涉及一种电池钢壳及电池。背景技术：
目前，随着低容量镍氢电池应用的扩大，低容量镍氢电池的需求量正在逐渐增加。在生产低容量镍氢电池过程中，为了降低电池成本，通常采用直接将矮极组装入钢壳种的方式生产。这样，由于矮极组顶部远低于钢壳开口端，就会造成正极耳过长，容易造成正极耳弯折，与钢壳接触而导致电池短路、烧坏，使电池报废，甚至爆炸发生危险。
发明内容有鉴于此，有必要提供一种防止电池报废的电池钢壳。此外，还有必要提供一种使用上述电池钢壳的电池。一种电池钢壳，用于容置电池矮极组，包括壳体，所述壳体为一端开口的筒状，具有内腔，另一端为底盖，其特征在于，所述壳体内部设置有托持件，所述托持件凸出于所述壳体的内壁，用于对电池矮极组进行托持。优选的，所述托持件为沿所述壳体周向的环形凸槽。优选的，所述凸槽通过在所述壳体外壁滚槽，使所述壳体向内腔凸出，凸出于内壁形成。优选的，所述凸槽凸出于所述壳体内壁1至5毫米，所述凸槽与所述壳体底端距离为1至100毫米。优选的，所述托持件为为多个独立的凸起，多个凸起均凸出于壳体内壁。一种电池，包括矮极组、正极耳、正极帽以及电池钢壳，所述矮极组放置于电池钢壳中，所述正极帽设置在电池钢壳一端，所述正极耳与矮极组和正极帽连接，所述电池钢壳包括壳体，所述壳体为一端开口的筒状，具有内腔，另一端为底盖，所述壳体内部设置有托持件，所述托持件凸出于所述壳体的内壁，用于对电池矮极组进行托持。优选的，所述托持件为沿所述壳体周向的环形凸槽。优选的，所述凸槽通过在所述壳体外壁滚槽，使所述壳体向内腔凸出，凸出于内壁形成。优选的，所述凸槽凸出于所述壳体内壁1至5毫米，所述凸槽与所述壳体底端距离为1至100毫米。优选的，所述托持件为多个独立的凸起，多个凸起均凸出于壳体内壁。上述电池钢壳及电池，壳体中部具有凸出于内壁的托持件，矮极组装入时，矮极组会卡在托持件上，而非与壳体的底端接触，从而使得托持件顶部与钢壳开口一端距离变小， 使得正极耳的长度变小，不易发生弯折，从而避免电池发生短路、烧坏，防止电池报废，以及防止电池爆炸发生危险。
图1是一个实施例中电池钢壳的结构剖面图。
具体实施方式下面结合附图，对本发明的具体实施方式
进行详细描述。图1是一个实施例中电池钢壳的结构剖面图。该电池钢壳用于容置电池的矮极组，包括壳体100。壳体100为一端开口的筒状，具有内腔，另一端为底盖。壳体100内部设置有托持件110。托持件110凸出于壳体100的内壁，用于对电池矮极组进行托持，以减少矮极组顶端与钢壳开口一端的距离，从而减少正极耳的长度。该实施例中，托持件110距离壳体100底盖1至100毫米，对矮极组进行有效托持， 调整正极片极片的长度，保证正极耳的不易弯折，且最大可能节省极耳所使用材料。托持件110为沿壳体100周向的环形凸槽。凸槽通过在壳体100外壁滚槽，使壳体中部100向内腔凸出，凸出于内壁形成。采用滚槽的方式形成托持件凸槽只需在电池钢壳生产后进行滚槽即可，无需增加钢壳生产的工序，方便、快捷，且不过大增加投入。由于在对壳体100中部外壁滚槽时，壳体100中部会向内腔凸出，会发生很大形变，若形变过大会导致壳体100中部断裂。为保证壳体100中部在滚槽时不发生断裂，凸槽凸出于内壁1至5毫米，即壳体100向空腔凸出1至5毫米，防止壳体100发生过大形变。该电池钢壳，矮极组装入时，由于托持件110凸出于壳体100内壁，矮极组会卡在托持件110上，而非与壳体100的底端接触，从而使得托持件110顶部与钢壳开口一端距离变小，使得正极耳的长度变小，不易发生弯折，从而避免电池发生短路、烧坏，防止电池报废，以及防止电池爆炸发生危险。在其他实施例中，还可根据需要调整托持件110凸出于壳体100内壁的距离以及托持件110与壳体100底端的距离。托持件110为环形，由壳体100内壁的中部外凸形成， 即只由内壁中部外凸形成，壳体100外壁无形变。或者，托持件110为多个独立的凸起，均凸出于壳体100内壁。多个凸起沿壳体 100的周向均勻分布在壳体100内部。此外，还提供一种电池。该电池包括矮极组、正极耳、正极帽以及电池钢壳。矮极组放置于电池钢壳中，正极帽设置在电池钢壳一端，正极耳与矮极组和正极帽连接。结合图1，该电池钢壳包括壳体100。壳体100为一端开口的筒状，具有内腔，另一端为底盖。壳体100内部设置有托持件110。托持件110凸出于壳体100的内壁，用于对电池矮极组进行托持，以减少矮极组顶端与钢壳开口一端的距离，从而减少正极耳的长度。该实施例中，托持件110距离壳体100底盖1至100毫米，对矮极组进行有效托持， 调整正极片极片的长度，保证正极耳的不易弯折，且最大可能节省极耳所使用材料。托持件110为沿壳体100周向的环形凸槽。凸槽通过在壳体100外壁滚槽，使壳体中部100向内腔凸出，凸出于内壁形成。采用滚槽的方式形成托持件凸槽只需在电池钢壳生产后进行滚槽即可，无需增加钢壳生产的工序，方便、快捷，且不过大增加投入。由于在对壳体100中部外壁滚槽时，壳体100中部会向内腔凸出，会发生很大形变，若形变过大会导致壳体100中部断裂。为保证壳体100中部在滚槽时不发生断裂，凸槽凸出于内壁1至5毫米，即壳体100向空腔凸出1至5毫米，防止壳体100发生过大形变。
该电池钢壳，矮极组装入时，由于托持件110凸出于壳体100内壁，矮极组会卡在托持件110上，而非与壳体100的底端接触，从而使得托持件110顶部与钢壳开口一端距离变小，使得正极耳的长度变小，不易发生弯折，从而避免电池发生短路、烧坏，防止电池报废，以及防止电池爆炸发生危险。在其他实施例中，还可根据需要调整托持件110凸出于壳体100内壁的距离以及托持件110与壳体100底端的距离。托持件110为环形，由壳体100内壁的中部外凸形成， 即只由内壁中部外凸形成，壳体100外壁无形变。或者，托持件110为多个独立的凸起，均凸出于壳体100内壁。多个凸起沿壳体 100的周向均勻分布在壳体100内部。上述电池钢壳及电池，壳体中部具有凸出于内壁的托持件，矮极组装入时，矮极组会卡在托持件上，而非与壳体的底端接触，从而使得托持件顶部与钢壳开口一端距离变小， 使得正极耳的长度变小，不易发生弯折，从而避免电池发生短路、烧坏，防止电池报废，以及防止电池爆炸发生危险。以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
权利要求
1.一种电池钢壳，用于容置电池矮极组，包括壳体，所述壳体为一端开口的筒状，具有内腔，另一端为底盖，其特征在于，所述壳体内部设置有托持件，所述托持件凸出于所述壳体的内壁，用于对电池矮极组进行托持。
2.根据权利要求1所述的电池钢壳，其特征在于，所述托持件为沿所述壳体周向的环形凸槽。
3.根据权利要求2所述的电池钢壳，其特征在于，所述凸槽通过在所述壳体外壁滚槽， 使所述壳体向内腔凸出，凸出于内壁形成。
4.根据权利要求3所述的电池钢壳，其特征在于，所述凸槽凸出于所述壳体内壁1至5 毫米，所述凸槽与所述壳体底端距离为1至100毫米。
5.根据权利要求1所述的电池钢壳，其特征在于，所述托持件为为多个独立的凸起，多个凸起均凸出于壳体内壁。
6.一种电池，包括矮极组、正极耳、正极帽以及电池钢壳，所述矮极组放置于电池钢壳中，所述正极帽设置在电池钢壳一端，所述正极耳与矮极组和正极帽连接，所述电池钢壳包括壳体，所述壳体为一端开口的筒状，具有内腔，另一端为底盖，其特征在于，所述壳体内部设置有托持件，所述托持件凸出于所述壳体的内壁，用于对电池矮极组进行托持。
7.根据权利要求6所述的电池，其特征在于，所述托持件为沿所述壳体周向的环形凸槽。
8.根据权利要求7所述的电池，其特征在于，所述凸槽通过在所述壳体外壁滚槽，使所述壳体向内腔凸出，凸出于内壁形成。
9.根据权利要求8所述的电池，其特征在于，所述凸槽凸出于所述壳体内壁1至5毫米，所述凸槽与所述壳体底端距离为1至100毫米。
10.根据权利要求7所述的电池，其特征在于，所述托持件为多个独立的凸起，多个凸起均凸出于壳体内壁。
全文摘要
本发明涉及一种电池钢壳及电池，该电池钢壳用于容置电池矮极组，包括壳体，所述壳体为一端开口的筒状，具有内腔，另一端为底盖，所述壳体内部设置有托持件，所述托持件凸出于所述壳体的内壁，用于对电池矮极组进行托持。本发明壳体中部具有凸出于内壁的托持件，矮极组装入时，矮极组会卡在托持件上，而非与壳体的底端接触，从而使得托持件顶部与钢壳开口一端距离变小，使得正极耳的长度变小，不易发生弯折，从而避免电池发生短路、烧坏，防止电池报废，以及防止电池爆炸发生危险。
文档编号H01M2/02GK102376903SQ20111035039
公开日2012年3月14日 申请日期2011年11月8日 优先权日2011年11月8日
发明者吴珊珊, 孔令坤, 廖兴群, 李兴松, 李文良, 蔡小娟 申请人:深圳市豪鹏科技有限公司