专利名称：节能环保型废旧蓄电池自动拆解分离系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及废旧铅酸蓄电池拆解分离设备。
背景技术：
目前对于废旧铅酸蓄电池的回收加工，多数是在前期通过人工拆解废旧蓄电池获得含铅废料，然后将人工拆得的极板和浆料等含铅废料一次性投炉，在120(TC高温下混炼得到不能直接用于蓄电池再生的含铜再生粗铅，这种冶炼工艺粗放落后，人工拆解效率低、 劳动强度大、作业工人直接接触拆解物，工艺不清洁环保，存在硫酸和重金属铅的危害，冶炼能耗高。
实用新型内容本实用新型提供一种清洁环保的废旧蓄电池自动拆解分离系统，该系统通过自动切割、破碎和分选各单元的有机配合，实现废旧蓄电池的全自动机械拆解。本实用新型的技术方案是这样实现的本实用新型节能环保型废旧蓄电池自动拆解分离系统的结构特点是呈水平设置蓄电池传输带(1)，各蓄电池( 按蓄电池盒盖Oa)为相同朝向排列在蓄电池传输带(1)上，并随蓄电池传输带(1)由左至右传送；在所述蓄电池传输带(1)的上方设置切割机构，所述切割机构中的可上下运动形成切割动作的切割刀(3)处在蓄电池盒盖与蓄电池本体Ob)的接合部位的纵向位置上；在所述切割机构中设置有切割自动控制组件；在所述切割机构的下方设置盒盖传送带G)，所述盒盖传送带(4)与蓄电池传送带 ⑴的传送方向垂直；在盒盖传送带的落料端设置一盒盖粉碎分离生产线，所述盒盖粉碎分离生产线是按下一单元的物料入口承接上一单元的物料出口依次设置盒盖粉碎单元、盒盖水力分离单元和盒盖固液分离单元；在蓄电池传送带(1)的蓄电池本体落料端设置一本体分离生产线，所述本体分离生产线是按下一单元的物料入口承接上一单元的物料出口依次设置本体破碎单元、本体转笼单元、本体水力分离单元和本体固液分离单元。本实用新型节能环保型废旧蓄电池自动拆解分离系统的结构特点也在于设置所述切割刀(3)是以液压缸(5)为驱动件、以液压杆(6)为传动件。在所述切割刀(3)的两端、处在同一侧上，与所述切割刀(3)固联有一楔形块(8)， 一控制杆(9)是以一销轴为转动中心的可转动杆，控制杆(9)的顶端抵靠在所述楔形块(8) 的斜面上，分别设置在两端的两根控制杆(9)在底端以压杆(10)相连接，楔形块(8)随切割刀C3)的向下移动通过以销轴为转动中心的控制杆(9)带动压杆(10)抵压在蓄电池(2) 上，以压杆(10)作为蓄电池(2)的固定杆。所述盒盖粉碎单元采用离心式重锤粉碎机(12)，离心式重锤粉碎机(1 的料斗承接在盒盖传送带(4)的出料端，经粉碎和过筛的颗粒物在离心式重锤粉碎机(12)的颗粒物出口 (14)中排出。在所述盒盖水力分离单元中采用水力分离装置，所述水力分离装置是在水力分离槽(1 中设置金属颗粒传送带(16)；由所述金属颗粒传输带(16)承接在离心式重锤粉碎机(12)的颗粒物出口(14)上，在水力分离槽(15)中设置有分离挡板(17)，在水力分离槽 (15)的槽口上设置溢流口作为塑料颗粒排放口(18)。所述盒盖固液分离单元是以塑料颗粒滤网(19)承接在盒盖粉碎单元的塑料颗粒排放口(18)的下方，并有集水槽00)收集来自盒盖粉碎单元水力分离槽(1 中的溢流水。所述本体破碎单元是设置由曲轴连杆机构驱动的可上下运动的破碎铲，设置料槽0 承接在蓄电池传送带(1)上蓄电池本体的落料一端，破碎铲处在料槽02) 的一端外侧上方位置上；所述本体笼状转桶筛分单元是一可转动的笼状桶筛(23)，经破碎铲破碎的物料由设置在笼状桶筛的一端的桶筛入料口(23a)进入桶内，桶筛出料口(23b)处在笼状桶筛的另一端；设置桶筛入料口(23a)高于桶筛出料口 0 )。与现有技术相比，本实用新型的有益效果体现在本实用新型实现了废旧蓄电池的自动拆解分离，大大提高了废旧蓄电池的拆解效率，避免了人工拆解可能带来的重金属铅对作业人员身体健康造成危害的可能性，直接实现铜脱离，降低冶炼能耗，减少污染排放。
图1为本实用新型中中切割机构结构示意图；图2为本实用新型中蓄电池盒盖粉碎分离生产线示意图；图3为本实用新型中蓄电池本体分离生产线示意图。图中标号1蓄电池传输带；2蓄电池；加蓄电池盒盖；2b蓄电池本体；3切割刀； 3a导向板；北液压启动控制器；3c 二级离合控制器；4盒盖传送带；5液压缸；6液压杆；7 液压杆复位簧；8楔形块；9控制杆；10压杆；11控制杆复位簧；12离心式重锤粉碎机；13料斗；14颗粒物出口 ； 15水力分离槽；16金属颗粒传送带；17分离挡板；18塑料颗粒排放口 ； 19塑料颗粒滤网；20集水槽；21破碎铲；22料槽；23笼状桶筛；23a桶筛入料口 ；2 桶筛出料口。
具体实施方式
参见图1，本实施例中呈水平设置蓄电池传输带1，各蓄电池2按蓄电池盒盖加为相同朝向排列在蓄电池传输带1上，并随蓄电池传输带1由左至右进行传送；在蓄电池传输带1的上方设置切割机构，切割机构中的可上下运动形成切割动作的切割刀3是处在蓄电池盒盖加与蓄电池本体2b的接合部位的纵向位置上；在切割机的下方设置盒盖传送带4， 蓄电池盒盖传送带4与蓄电池传送带1的传送方向垂直。图1所示，切割刀3是以液压缸5为驱动件、以液压杆6为传动件，在液压杆6上设置有液压杆复位簧7。对于传送至切割刀3下方的蓄电池2，在液压缸5的液压驱动下， 落下的切割刀3直接将蓄电池盒盖加从蓄电池上切割开，使其与蓄电池本体2b开断，完成切割之后，在液压杆复位簧7的作用下，液压杆6带动切割刀3上移复位，等待下一次切割。随着蓄电池传送带1的继续传动，蓄电池盒盖加落料在盒盖传送带4上，进入下一工序的盒盖粉碎分离生产线；蓄电池本体2b在蓄电池传送带1的另一端下料，进入下一工序的本体分离生产线。为了实现自动控制，本实施例中设置有切割自动控制组件，包括导向板3a、二级离合控制器3c和液压启动控制器北。以切割自动控制组件的协调工作控制切割机构与蓄电池传输带之间的配合，实现自动控制。具体控制方式为固定在切割刀两端的导向板3a — 方面控制切割刀3沿导向板轨道槽的约束方向上下移动，另一方面当导向板3a下移至触及二级离合控制器3c的第一级压缩开关时，蓄电池传输带1的驱动电源关闭，蓄电池传输带 1即停止传送。为了使切割动作准确协调，在切割刀3的两端、处在同一侧上，与切割刀3固联有一楔形块8，一控制杆9是以一销轴为转动中心的可转动杆，控制杆9的顶端抵靠在楔形块 8的斜面上，分别设置在两端的两根控制杆9在底端以压杆10相连接，楔形块8随切割刀3 的向下移动，通过以销轴为转动中心的控制杆9带动压杆10，以压杆10作为蓄电池的固定板抵压在蓄电池2上，使蓄电池2得以固定，以防止废旧蓄电池2翻转，保证准确切割。切割刀3在液压杆6的驱动作用下继续下移，开始切割蓄电池的上盖，切割完成时，导向板3a 恰好下移到最底部，触及二级离合控制器3c的第二级开关，即关闭液压缸5的液压动力开关，液压动力撤除后，切割刀3在液压杆复位簧7的向上回复力作用下，迅速回升，当导向板 3a回升脱离二级离合控制器3c时，楔形块8随切割刀3的向上移动，控制杆9在控制杆复位簧11的作用下带动压杆10抬起，此时二级离合控制器3c的压缩开关复位，蓄电池传输带1的驱动电源开关重新启动，蓄电池传输带1恢复传动，将切割剩余的蓄电池本体2b输送出去，同时将下一轮未切割的蓄电池依次再输送在切割刀3所在位置的下方。当导向板 3a回升到最上端时，触及液压启动控制器北时，启动液压缸5的液压动力开关，切割刀3在液压杆6的液压动力驱动下，重新开始新一轮切割循环。图2所示，本实施例中，在蓄电池盒盖传送带4的落料端设置盒盖粉碎分离生产线，盒盖粉碎分离生产线是按下一单元的物料入口承接上一单元的物料出口依次设置盒盖粉碎单元、盒盖水力分离单元和盒盖固液分离单元；图2所示，盒盖粉碎单元采用离心式重锤粉碎机12，料斗13承接在盒盖传送带4 的出料端，经粉碎和过筛达到一定粒径的颗粒物在颗粒物出口 14中排出，颗粒物出口 14由下一单元承接；图2所示，来自盒盖粉碎单元的颗粒物包括塑料颗粒、铜接头和铅接头，利用塑料颗粒的比重小，在水中呈漂浮，在盒盖水力分离单元中采用水力分离装置，具体是在水力分离槽15中设置金属颗粒传送带16 ；由金属颗粒传输带16承接在离心式重锤粉碎机12的颗粒物出口 14上，在水力分离槽15中设置有分离挡板17，在水力分离槽15的槽口上设置溢流口作为塑料颗粒排放口 18。落入在水力分离槽15中的塑料颗粒回升到水面，并由分离挡板17阻挡在水面一侧，随着水力分离槽15中因不断注水形成的溢流，塑料颗粒在塑料颗粒排放口 18中溢出，进入下一单元，即盒盖固液分离单元；铜接头和铅接头因颗粒比重大沉落在金属颗粒传输带16上，并随着金属颗粒传输带16被传送并被收集。图2所示，盒盖固液分离单元是以塑料颗粒滤网19承接在盒盖粉碎单元的塑料颗粒排放口 18下方，并有集水槽20收集来自盒盖粉碎单元水力分离槽15中的溢流水，至此完成蓄电池盒盖的拆解和分离处理。参见图3，本实施例中，在蓄电池传送带1的末端紧邻承接设置一本体分离生产线，蓄电池本体2b在蓄电池传送带1的输送推力作用下，进入本体分离生产线，在本体分离生产线中按下一单元的物料入口承接上一单元的物料出口依次设置本体破碎单元、本体笼状转桶筛分单元、本体水力分离单元和本体固液分离单元。图3所示，本体破碎单元是采用由曲轴连杆机构驱动的可上下运动的破碎铲21， 破碎铲21处在料槽22的一端外侧上方位置上，料槽22宜设置成入口大出口小的形式，以料槽22承接在蓄电池传送带1的末端；本体笼状转桶筛分单元是采用可转动的笼状桶筛 23，经破碎铲21破碎的物料由设置在笼状桶筛23的一端的桶筛入料口 23a进入桶内，桶筛出料口 2 处在笼状桶筛23的另一端；设置桶筛入料口 23a高于桶筛出料口 23b，以使桶内物料随着笼状桶筛23的转动自动由桶筛入料口 23a向桶筛出料口 2 移动；下一单元依次设置的本体水力分离单元和本体固液分离单元与图2所示的盒盖粉碎分离生产线上相应的结构相一致。随着蓄电池传输带1的运动，蓄电池本体2b不断被推入料槽22的一端，并不断在料槽22中向破碎铲21所在的一端推进，当推进至位于破碎铲21的下方位置时，被落下的破碎铲破碎。破碎物经集中后通过传输装置传送至笼状桶筛23中，随着笼状桶筛23的不断转动，破碎物被反复抛落，极板蓖网上附着的极板铅膏在抛落过程中被振动成粉状并不断从极板蓖网上脱落，并被笼状桶筛23从其筛孔中筛分出；粒径较大的极板蓖网、白色石棉隔板和塑料颗粒从桶筛出料口 2 中排出。随后进一步利用本体水力分离单元和本体固液分离单元完成对于蓄电池本体的拆解和分离处理。经过以上程序，废旧蓄电池不仅被拆解破碎，而且能够有序地分离成塑料颗粒、铜铅接头、极板蓖网、极板粉状铅膏和石棉隔板等几组成分，塑料颗粒可以回收重新注塑制成新蓄电池外壳，铜、铅接头在冶炼炉中加热到400°C左右，高纯度铅接头熔点低，被融化直接铸成铅锭，铜接头在40(TC温度下不熔化，滤出后再在1100°C温度下熔融铸成铜锭。极板蓖网主要成分为合金铅，直接在500°C温度下熔融铸成合金铅锭。石棉隔板也可直接回收再加工制成新石棉隔板，用于蓄电池再加工制造。极板粉状铅膏主要成分是η^ο4、PbO, PbS的混合物，将这些混合物加入水后添加纯碱Na2CO3,使HdSCM反应为I^bCO3,再将沉淀物I^bC03、 PbO, PbS压滤干燥后投入冶炼炉加热到80(TC熔融，最后加入还原剂铁粉和炭粉，通过还原反应即可得到粗铅。含铜的铅合金不能直接再生蓄电池，需要二次精炼脱铜，增加能耗和污染排放。经过上述冶炼程序得到的合金铅、精铅、粗铅因不含铜成分，均能直接用于再生蓄电池。本系统最关键最核心技术是将铜成分直接脱离出来，防止其混入原料冶炼成含铜的铅合金。
权利要求1.一种节能环保型废旧蓄电池自动拆解分离系统，其特征是呈水平设置蓄电池传输带(1)，各蓄电池⑵按蓄电池盒盖Oa)为相同朝向排列在蓄电池传输带⑴上，并随蓄电池传输带⑴由左至右传送；在所述蓄电池传输带⑴的上方设置切割机构，所述切割机构中的可上下运动形成切割动作的切割刀(3)处在蓄电池盒盖与蓄电池本体Ob)的接合部位的纵向位置上；在所述切割机构中设置有切割自动控制组件；在所述切割机构的下方设置盒盖传送带G)，所述盒盖传送带(4)与蓄电池传送带(1) 的传送方向垂直；在盒盖传送带(4)的落料端设置一盒盖粉碎分离生产线，所述盒盖粉碎分离生产线是按下一单元的物料入口承接上一单元的物料出口依次设置盒盖粉碎单元、盒盖水力分离单元和盒盖固液分离单元；在蓄电池传送带(1)的蓄电池本体落料端设置一本体分离生产线，所述本体分离生产线是按下一单元的物料入口承接上一单元的物料出口依次设置本体破碎单元、本体转笼单元、本体水力分离单元和本体固液分离单元。
2.根据权利要求1所述的节能环保型废旧蓄电池自动拆解分离系统，其特征是设置所述切割刀(3)是以液压缸(5)为驱动件、以液压杆(6)为传动件。
3.根据权利要求1所述的节能环保型废旧蓄电池自动拆解分离系统，其特征是在所述切割刀(3)的两端、处在同一侧上，与所述切割刀(3)固联有一楔形块(8)，一控制杆(9)是以一销轴为转动中心的可转动杆，控制杆(9)的顶端抵靠在所述楔形块(8)的斜面上，分别设置在两端的两根控制杆(9)在底端以压杆(10)相连接，楔形块⑶随切割刀(3)的向下移动通过以销轴为转动中心的控制杆(9)带动压杆(10)抵压在蓄电池( 上，以压杆(10) 作为蓄电池O)的固定杆。
4.根据权利要求1所述的节能环保型废旧蓄电池自动拆解分离系统，其特征是所述盒盖粉碎单元采用离心式重锤粉碎机(12)，离心式重锤粉碎机(1 的料斗(1 承接在盒盖传送带⑷的出料端，经粉碎和过筛的颗粒物在离心式重锤粉碎机(12)的颗粒物出口(14) 中排出。
5.根据权利要求4所述的节能环保型废旧蓄电池自动拆解分离系统，其特征是在所述盒盖水力分离单元中采用水力分离装置，所述水力分离装置是在水力分离槽(15)中设置金属颗粒传送带(16)；由所述金属颗粒传输带(16)承接在离心式重锤粉碎机(1 的颗粒物出口(14)上，在水力分离槽(15)中设置有分离挡板(17)，在水力分离槽(15)的槽口上设置溢流口作为塑料颗粒排放口(18)。
6.根据权利要求5所述的节能环保型废旧蓄电池自动拆解分离系统，其特征是所述盒盖固液分离单元是以塑料颗粒滤网(19)承接在盒盖粉碎单元的塑料颗粒排放口(18)的下方，并有集水槽OO)收集来自盒盖粉碎单元水力分离槽(1 中的溢流水。
7.根据权利要求1所述的节能环保型废旧蓄电池自动拆解分离系统，其特征是所述本体破碎单元是设置由曲轴连杆机构驱动的可上下运动的破碎铲(21)，设置料槽0 承接在蓄电池传送带(1)上蓄电池本体的落料一端，破碎铲处在料槽0 的一端外侧上方位置上；所述本体笼状转桶筛分单元是一可转动的笼状桶筛(23)，经破碎铲破碎的物料由设置在笼状桶筛的一端的桶筛入料口(23a)进入桶内，桶筛出料口(23b)处在笼状桶筛的另一端；设置桶筛入料口(23a)高于桶筛出料口 0北)。
专利摘要本实用新型公开了一种节能环保型废旧蓄电池自动拆解分离系统，其特征是呈水平设置蓄电池传输带，各蓄电池按蓄电池盒盖为相同朝向排列在蓄电池传输带上，并随蓄电池传输带由左至右传送；在蓄电池传输带的上方设置切割机构，在切割机构的下方设置盒盖传送带，盒盖传送带与蓄电池传送带的传送方向垂直；在盒盖传送带的落料端设置一盒盖粉碎分离生产线，在蓄电池传送带的蓄电池本体落料端设置一本体分离生产线。本实用新型通过自动切割、破碎和分选各单元的有机配合，实现废旧蓄电池的全自动机械拆解。
文档编号H01M10/54GK202013927SQ20112005706
公开日2011年10月19日 申请日期2011年3月7日 优先权日2011年3月7日
发明者尚诚德 申请人:安徽华鑫集团界首市泰洋铅业有限公司, 尚诚德