一种对特殊结构端子进行筛选、传输及打磨的装置制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种对特殊结构端子进行筛选、传输及打磨的装置，包括振动送料模块，识别固定模块，旋转送料模块，打磨模块，所述振动送料模块用于端子的初步筛选，所述识别固定模块用于端子的识别及送料，所述旋转送料模块用于旋转送料，所述打磨模块用于端子的打磨加工。本发明提供的装置集端子的筛选，传输，识别，定位、打磨于一体，具有自动化程度高，集成度高、可靠性高、精度高、效率高等优点，且结构紧凑加工方便，市场前景广阔。
【专利说明】一种对特殊结构端子进行筛选、传输及打磨的装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及送料机械领域，尤其涉及一种对特殊结构端子进行筛选、传输及打磨的装置。
【背景技术】
[0002]目前，市场上针对各种小型物料的送料和传输的装置很多，例如振动盘和直振；这类产品主要解决类似于螺杆、螺母、小圆柱件等周向规则对称的物料的筛选和传输；但对于轴向及周向非对称或不规则物料的筛选及传输，还没有通用的产品。现在市场上对于结构简单的、对称的物料大多用振动盘实现物料的筛选和传输，但振动盘的精度低并且可靠性差；而对于机构复杂不规则的物料(特别是周向不对称的物料)只能依靠人工进行，或者人工借助一些辅助的简单机械设备完成；这类操作效率低、可靠性差，严重制约了行业的发展。目前市场上还没有针对特种异性端子的自动化筛选和焊接设备。
【发明内容】
[0003]本发明旨在提出一种能够有效解决特殊结构端子筛选和传输的装置。本发明在现有物料振动传输机构的基础上，对各类异形端子的入料、筛选、定位、传输进行分析，提出一种可筛选并传输各类异性端子的自动化装置。此装置可以实现端子的筛选，端子的传输，以及使端子按指定形式固定等功能；具有自动化程度高，结构紧凑、稳定等优点。
[0004]本发明通过下述技术方案实现:
一种对特殊结构端子进行筛选、传输及打磨的装置，包括振动送料模块，识别固定模块，旋转送料模块，打磨模块，
所述振动送料模块包括设置有料槽的振动盘、第一进给气缸、与第一进给气缸驱动连接的闸阀装置，所述料槽的出口设置有垂直向下的料道，所述闸阀装置设于料道下端的出口处，所述料道、料槽、第一进给气缸通过支撑架固定在机箱上；
所述识别固定模块位于料道下方，包括固定在夹持气缸支架上的第三电机、转动地设置于夹持气缸支架上且与第三电机通过传动机构驱动连接的夹持气缸、旋转支架、第五进给气缸、第六进给气缸、旋转气缸、传感器、底部设置有第一导轨副的移动支架，所述旋转气缸固定在移动支架背面，该旋转气缸的输出轴穿过移动支架与所述旋转支架的背面驱动连接，所述旋转支架与夹持气缸支架之间设置有第二导轨副，所述第五进给气缸固定在所述旋转支架上且与夹持气缸支架底部驱动连接，所述第六进给气缸与移动支架驱动连接，所述传感器固定在支撑架上且位于夹持气缸右侧；
所述旋转送料模块位于所述夹持气缸支架下方，包括连接第二电机的减速器、位于所述减速器上方且与减速器的输出轴驱动连接的转盘、通过支撑脚架固定于机箱上且位于转盘上方的第三进给气缸、固定在减速器一侧且位于转盘下方的第四进给气缸，所述转盘上表面边缘处均匀设置有固定块和具自锁功能的快夹装置；
所述打磨模块位于旋转送料模块一侧的预定工位处，包括支撑板、设置在支撑板上的滑块导轨副、固定在支撑板上且与滑块导轨副的滑动部分驱动连接的第二进给气缸、设置于滑块导轨副的滑动部分上的打磨轮。
[0005]进一步地，所述移动支架的上端由左至右依次竖直设置有起缓冲作用的油压缓冲器和起限制旋转支架转动角度的销钉，以缓解设备的冲击磨损和实现快速定位。
[0006]进一步地,所述的传动机构为同步带传递副、齿轮传递副或链轮传递副。
[0007]进一步地，所述转盘呈十字形，所述转盘水平延伸的每一端上各设置有一个固定块和一个具自锁功能的快夹装置，十字形转盘结构简单，节约材料且能减轻转盘的自重，便于装拆及减少磨损。
[0008]所述的传感器为可识别金属面的光纤传感器，具有结构小、精度高等优点。相比现有技术，本发明提供的装置集端子的筛选，传输，识别，定位、打磨于一体，具有自动化程度高，集成度高、可靠性高、精度高、效率高等优点，且结构紧凑加工方便，市场前景广阔。
【专利附图】
【附图说明】
[0009]附图1是本发明实施例的整体示意图。
[0010]附图2是本发明实施例的振动送料模块示意图。
[0011]附图3是本发明实施例的识别固定模块主视图。
[0012]附图4是本发明实施例的识别固定模块左视图。
[0013]附图5是本发明实施例的旋转送料模块等轴视图。
[0014]附图6是本发明实施例的打磨模块等轴视图。
[0015]图中:1_振动送料模块；2-识别固定模块；3_打磨模块；4-旋转送料模块；5-振动盘；6-料槽；7-料道；8_闸阀装置；9_第一进给气缸；10_支撑架；11_传感器；12-夹持气缸；13-传动机构；14_第五进给气缸；15_第六进给气缸；16_第一导轨副；17-油压缓冲器；18-销钉；19_旋转气缸；20-支撑板；21-滑块导轨副；22-打磨轮；23-第二进给气缸；24_固定块；25_快夹装置；26_支撑脚架；27_第三进给气缸；28_转盘；29-第四进给气缸；30_减速器；31_第二电机；32_第三电机；33_第二导轨副；34_夹持气缸支架；35_旋转支架；36_移动支架。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图和具体实施例对本发明的发明目的作进一步详细地描述，实施例不能在此一一赘述，但本发明的实施方式并不因此限定于以下实施例。
[0017]下面结合具体实施例对本发明作进一步具体详细描述。
[0018]如附图1所示，一种对特殊结构端子进行筛选、传输及打磨的装置，包括振动送料模块1，识别固定模块2，旋转送料模块4，打磨模块3，
如图2所示，所述振动送料模块I包括设置有料槽6的振动盘5、第一进给气缸9、与第一进给气缸9驱动连接的闸阀装置8，所述料槽6的出口设置有垂直向下的料道7，所述闸阀装置8设于料道7下端的出口处，所述料道7、第一进给气缸9通过支撑架10固定在机箱上；
如图3、图4所示，所述识别固定模块2位于料道7下方，包括固定在夹持气缸支架34上的第三电机32、转动地设置于夹持气缸支架34上且与第三电机32通过传动机构13驱动连接的夹持气缸12、旋转支架35、第五进给气缸14、第六进给气缸15、旋转气缸19、传感器
11、底部设置有第一导轨副16的移动支架36，所述旋转气缸19固定在移动支架36背面，该旋转气缸19的输出轴穿过移动支架36与所述旋转支架35的背面驱动连接，所述旋转支架35与夹持气缸支架34之间设置有第二导轨副33，所述第五进给气缸14固定在所述旋转支架35上且与夹持气缸支架34底部驱动连接，所述第六进给气缸15与移动支架36驱动连接，所述传感器11固定在支撑架10上且位于夹持气缸12右侧；
如图5所示，所述旋转送料模块4位于所述夹持气缸支架34下方，包括连接第二电机31的减速器30、位于所述减速器30上方且与减速器30的输出轴驱动连接的转盘28、通过支撑脚架固定于机箱上且位于转盘28上方的第三进给气缸27、固定在减速器30 —侧且位于转盘28下方的第四进给气缸29，所述转盘28上表面边缘处均匀设置有固定块24和具自锁功能的快夹装置25 ；
如图6所示，所述打磨模块3位于旋转送料模块4 一侧的预定工位处，包括支撑板20、设置在支撑板20上的滑块导轨副21、固定在支撑板20上且与滑块导轨副21的滑动部分驱动连接的第二进给气缸23、设置于滑块导轨副21的滑动部分上的打磨轮22。
[0019]进一步地，所述移动支架36的上端由左至右依次竖直设置有起缓冲作用的油压缓冲器17和起限制旋转支架35转动角度的销18钉，以缓解设备的冲击磨损和实现快速定位。
[0020]进一步地，所述的传动机构13为同步带传递副、齿轮传递副或链轮传递副，本实施例采用同步带传动副，其中，主动同步轮安装在输出轴上，从动同步轮安装在夹持气缸12下端，主动同步轮与从动同步轮通过同步皮带相连，用以驱动夹持有端子的夹持气缸12转动，以便将端子的特殊一面朝向预定方向。
[0021 ] 进一步地，所述转盘28呈十字形，所述转盘28水平延伸的每一端上各设置有一个固定块24和一个具自锁功能的快夹装置25，十字形转盘结构简单，节约材料且能减轻转盘的自重，便于装拆及减少磨损。
[0022]所述的传感器11为可识别金属面的光纤传感器，其利用光头发射红外线到物体表面，若为金属面则反馈电信号1，其他材料则反馈电信号O。
[0023]本实施例的工作过程及原理如下:
本实施例提供的装置包括四部分:振动送料模块1，识别固定模块2，旋转送料模块4，打磨模块3，特种异性端子通过振动送料模块I实现初步筛选，再经过料槽6到达识别固定模块2 ;识别固定模块2完成端子的特性识别并将端子固定在旋转送料模块3上；旋转送料模块3通过转盘28将端子传送到打磨模块4 ;通过打磨模块4对端子进行打磨后，再由旋转送料模块3将端子送到下一个工位，加工完成后，可实现端子的自动分离下料。
[0024]具体包括:
第一步是初步筛选:大量端子被随机存放在振动盘5中，通过定制的振动盘5可实现端子的初次筛选，并使其通过料槽6送至料道7内，这样料道7中排列大量完成初次筛选的端子；再利用闸阀装置8和第一进给气缸9，实现端子的间歇下落；
第二步是识别与送料:通过料道7依次滑落的端子被夹持气缸12夹住，第三电机32通过同步带传动副带动夹持气缸12持续旋转,使端子具有特殊特性的面正对传感器11,此时夹持气缸12是绕着自身的长度轴线转动，当传感器11完成对端子特性识别后，所述第五进给气缸14驱动夹持气缸支架34沿第二导轨副33下移一定距离，从而带动夹持气缸12和第三电机32直线下移至预定位置；接着第六进给气缸15驱动移动支架36沿第一导轨副16左移，从而带动夹持气缸12和第三电机32左移至预定位置；紧接着旋转气缸19的旋转输出轴带动旋转支架35顺时针旋转90度，从而带动与旋转支架35相连接的夹持气缸支架34、电机14和夹持气缸12顺时针旋转，同时以油压缓冲器17软限位缓解旋转所带来的冲击，以销钉18作为硬限位保证旋转精度使端子送到指点位置，最终将端子送到与端子外廓结构耦合的固定块24上；
第三步是旋转送料及打磨:当端子被送到固定块24上后，第三进给气缸27动作，气缸推杆将快夹25推下，使快夹头夹住端子，实现端子的固定。完成端子固定后，通过第二电机31和减速器30控制转盘28平稳转到并将端子送至打磨工位，此时第二进给气缸23动作，推动打磨轮22在沿滑块导轨副21向下运动，实现对端子的打磨，完成打磨后，第二进给气缸23动作将打磨轮22上拉，便于端子被送至下一工位；
第四步是卸料:第二电机31和减速器30再次使转盘28转动，将端子送至下一个工位，完成加工后，第四进给气缸29动作，气缸推杆将快夹25顶起，使快夹头松开，便于在下一工位的下料。
[0025]如上所述便可较好的实现本发明。
[0026]本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种对特殊结构端子进行筛选、传输及打磨的装置，包括振动送料模块(1)，识别固定模块(2)，旋转送料模块(4)，打磨模块(3)，其特征在于: 所述振动送料模块(I)包括设置有料槽￠)的振动盘(5)、第一进给气缸(9)、与第一进给气缸(9)驱动连接的闸阀装置(8)，所述料槽￠)的出口设置有垂直向下的料道(7)，所述闸阀装置(8)设于料道(7)下端的出口处，所述料道(7)、料槽￠)、第一进给气缸(9)通过支撑架(10)固定在机箱上； 所述识别固定模块(2)位于料道(7)下方，包括固定在夹持气缸支架(34)上的第三电机(32)、转动地设置于夹持气缸支架(34)上且与第三电机(32)通过传动机构(13)驱动连接的夹持气缸(12)、旋转支架(35)、第五进给气缸(14)、第六进给气缸(15)、旋转气缸(19)、传感器(11)、底部设置有第一导轨副(16)的移动支架(36)，所述旋转气缸(19)固定在移动支架(36)背面，该旋转气缸(19)的输出轴穿过移动支架(36)与所述旋转支架(35)的背面驱动连接，所述旋转支架(35)与夹持气缸支架(34)之间设置有第二导轨副(33)，所述第五进给气缸(14)固定在所述旋转支架(35)上且与夹持气缸支架(34)底部驱动连接，所述第六进给气缸(15)与移动支架(36)驱动连接，所述传感器(11)固定在支撑架(10)上且位于夹持气缸(12)右侧； 所述旋转送料模块(4)位于所述夹持气缸支架(34)下方，包括连接第二电机(31)的减速器(30)、位于所述减速器(30)上方且与减速器(30)的输出轴驱动连接的转盘(28)、通过支撑脚架固定于机箱上且位于转盘(28)上方的第三进给气缸(27)、固定在减速器(30)一侧且位于转盘(28)下方的第四进给气缸(29)，所述转盘(28)上表面边缘处均匀设置有固定块(24)和具自锁功能的快夹装置(25)； 所述打磨模块(3)位于旋转送料模块(4) 一侧的预定工位处，包括支撑板(20)、设置在支撑板(20)上的滑块导轨副(21)、固定在支撑板(20)上且与滑块导轨副(21)的滑动部分驱动连接的第二进给气缸(23)、设置于滑块导轨副(21)的滑动部分上的打磨轮(22)。
2.根据权利要求1所述的一种对特殊结构端子进行筛选、传输及打磨的装置，其特征在于:所述移动支架(36)的上端由左至右依次竖直设置有起缓冲作用的油压缓冲器(17)和起限制旋转支架(35)转动角度的销(18)钉。
3.根据权利要求1所述的一种对特殊结构端子进行筛选、传输及打磨的装置，其特征在于:所述的传动机构(13)为同步带传递副、齿轮传递副或链轮传递副。
4.根据权利要求1所述的一种对特殊结构端子进行筛选、传输及打磨的装置，其特征在于:所述转盘(28)呈十字形，所述转盘(28)水平延伸的每一端上各设置有一个固定块(24)和一个具自锁功能的快夹装置(25)。
5.根据权利要求1所述的一种对特殊结构端子进行筛选、传输及打磨的装置，其特征在于:所述的传感器(11)为可识别金属面的光纤传感器。
【文档编号】H01R43/00GK104242005SQ201410454954
【公开日】2014年12月24日 申请日期:2014年9月9日 优先权日:2014年9月9日
【发明者】周述璋, 王焰新, 潘敏强 申请人:华南理工大学