变压器器身轴向压紧装置的制作方法

本新型涉及变压器制造技术领域，特别是涉及一种变压器器身轴向压紧装置。

背景技术：

在变压器制造过程中，线圈套装是装配车间一项非常重要的工作。在生产过程中，常常遇到绕组套装后，由于绝缘件吸潮，压板、垫板等绝缘件会出现轴向反弹，导致器身超高，无法插铁或插铁后无法正常安装轴向压紧垫块。作业者常常需要将器身入炉进行干燥处理，待出炉后再进行插铁。现有技术中，器身超高入炉时，为防止轴向无压紧而导致绕组受热高度反弹，常常使用重物或油压机对器身压紧后，使用临时绝缘垫块进行支撑，由于产品超高程度不一，高度不易把握，且可靠性较差。

技术实现要素：

本新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种变压器器身轴向压紧装置，主要解决现有技术变压器器身入炉烘干时线圈压板与夹件腹板的支撑高度不易把控，且支撑可靠性较差的问题。

为解决上述技术问题，本使用新型所采取的技术方案是：一种变压器器身轴向压紧装置，包括U型支撑架和支撑座，所述U型支撑架下部固连带有螺纹孔的连接杆，所述支撑座通过螺纹调节杆与连接杆连接，U型支撑架开口向上且与夹件腹板配合，支撑座下端与压板接触。

进一步地，支撑座还包括盘形底托和夹持部，所述夹持部垂直固定于盘形底托中部，所述螺纹调节杆与夹持部固连。

进一步地，夹持部的横截面为正四边形或正六边形。

进一步地，螺纹调节杆轴线与夹持部轴线重合。

进一步地，连接杆焊接在U型支撑架下平面中部。

进一步地，U型支撑架长度为30mm-50mm，开口宽度为30mm-50mm。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：通过螺纹调节杆，可实现变压器器身每相夹件腹板与压板之间的距离，而不受绝缘件受潮后超高程度不一致的影响，解决了现有技术变压器器身入炉烘干时线圈压板与夹件腹板的支撑高度不易把控，且支撑可靠性较差的问题。

附图说明

图1是本使用新型实施例的结构示意图；

图2是本使用新型实施例工装装配示意图。

图中：1、U型支撑架；2、支撑座；3、螺纹调节杆；4、连接杆；5、盘形底托；6、夹持部；7、夹件腹板；8、压板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本使用新型作进一步详细的说明。

如图1所示，为本使用新型一种变压器器身轴向压紧装置的一个实施例，包括U型支撑架1和支撑座2，所述U型支撑架1下部固连带有螺纹孔的连接杆4，所述支撑座2通过螺纹调节杆3与连接杆4连接，U型支撑架1开口向上且与夹件腹板7配合，支撑座2下端与压板8接触。支撑座2放置在变压器压板8上，U型支撑架开口卡住变压器夹件腹板7，通过螺纹调节杆3调节变压器线圈相对于夹件腹板7之间距离。

支撑座2还包括盘形底托5和夹持部6，所述夹持部6垂直固定于盘形底托5中部，所述螺纹调节杆3与夹持部6固连。支撑座2底部设有盘形底托5.增大与压板8的接触面积，分散受力。夹持部6为楞状钢柱，方便扳手夹持施力。

夹持部6的横截面为正四边形或正六边形。盘形底托5中心设有便于扳手夹持的夹持部6，夹持部6横截面形状为对称形状，可为正四边形、正六边形等多边形，也可为带弧线的不规则形状，可以理解的，只要夹持部6对称，有平面便于扳手夹持即可。

螺纹调节杆3轴线与夹持部6轴线重合。夹持部6固连在支撑座2的盘形底托5中部，螺纹调节杆3固连在夹持部6上且轴线重合，防止受力路线发生歪曲，导致支撑失效，发生倾翻问题。

连接杆4焊接在U型支撑架1下平面中部。U型支撑架1为槽钢或由三块钢板，呈U型焊接而成，开口向上，连接杆4固连在U型支撑架1下平面中部，连接杆4通过螺纹孔3与支撑座2连接，夹件腹板7向下压力延U型支撑架1垂直向下通过盘形底托5中心，防止支撑发生倾翻。

U型支撑架1长度为30mm-50mm，开口宽度为30mm-50mm，开口尺寸适用于34—220kV级常规油浸变压器，长度方向增大与夹件腹板7的接触长度，增强支撑稳定性。

使用过程：如图2所示，器身组装完工后，变压器每相器身需使用四套本实用新型轴向压紧装置，延每相线圈轴线对称均匀地放置在夹件腹板7与压板8之间，使用扳手通过夹持部6调节本实用新型高度，保证四套装置高度相等，每相器身轴向受力均匀，增加各相支撑可靠性。变压器器身入炉烘干前，需借用外力安装本实用新型压紧装置，按照工艺规格要求的夹件腹板与压板之间距离，调节本实用新型压紧装置高度；变压器器身入炉烘干时，器身轴向受到本实用新型装置的足够作用力，工装放置稳固，器身受力均匀可靠；变压器器身烘干完成后，线圈绕组仍处于有一定压力的压紧状态。烘干工序完成拆卸本实用新型压紧装置后，即可进行插铁。

以上所述仅为本使用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本使用新型，凡在本使用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本使用新型的保护范围之内。