一种插排插孔单元壳固定装置的制作方法

本实用新型涉及一种插排插孔单元壳固定装置。

背景技术：

目前市面上的插排很多，但是插排的插孔的定位不够精准，插排壳体与插排本身的连接不够紧密，且零部件过多，实际生产、维修都十分不便，不适合大范围量产。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，结构设计合理，设计巧妙，方便模块化生产的插排插孔单元壳固定装置。

本实用新型采用技术方案如下：

一种插排插孔单元壳固定装置，包括插孔钣金，其特征是，包括插孔前压板、插孔模块筋位固定件和插排单元壳体，所述插孔模块筋位固定件通过插孔前压板压紧于插排单元壳体上；所述的插孔钣金安装于插孔模块筋位固定上；所述的插排单元壳体对应于插座位开有若干个插座口，几个插座位对应有几个插孔钣金孔位。

作为优选，还包括有插孔后盖压板，所述的插孔钣金通过插孔后盖压板压紧安装于插孔模块筋位固定件上。

作为优选，所述的插孔钣金由火线钣金件、零线钣金件和地线钣金件组成。

作为优选，所述插孔前压板的背面设有螺柱，而对应的插孔模块筋位固定件上开有螺孔，螺孔与螺柱相配合后通过螺丝固定。

作为优选，所述的插孔前压板的边缘处开有一圈凹槽，而相对的插孔模块筋位固定件上设有一圈压紧凸缘；所述的插座口套装于凹槽上，并通过凸缘压紧。

作为优选，所述插孔钣金对应的插座位有若干个，且沿左右两边依次排列。

作为优选，所述的插排单元壳体为铁壳钣金材质。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：本产品能够实现传统插排的模块化安装，结构更加稳固，插孔和插排壳体连接更为紧密，安装也更为方便，插孔位置也更为精确。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图。

图2是本实施例另一角度的结构示意图。

图3是本实施例的分解图。

图4是本实施例的主视图。

图5是图4中A-A的剖视图。

图6是本实施例插排单元壳体、插孔前压板和插孔模块筋位固定件的安装组图。

图7是本实施例插插孔模块筋位固定件、孔模块筋位固定件和插孔钣金的安装组图。

图8是本实施例单元模块化延伸插排的示意图。

标号说明：插孔钣金1、插孔钣金孔位11、火线钣金件12、零线钣金件13、地线钣金件14、插孔前压板2、螺柱21、凹槽22、插孔模块筋位固定件3、螺孔31、凸缘32、插排单元壳体4、插座口41、插座位5、插孔后盖压板6、螺丝7。

具体实施方式

以下结合具体实施例来说明本实用新型，下列实施例仅用于说明本实用新型的技术方案，并不限定本实用新型的保护范围。

实施例：

如图1-8所示，一种插排插孔单元壳固定装置，包括插孔钣金1、插孔前压板2、插孔模块筋位固定件3和插排单元壳体4，插排单元壳体4为铁壳钣金材质，插孔模块筋位固定件3通过插孔前压板2压紧于插排单元壳体4上；插孔钣金1安装于插孔模块筋位固定上，插孔钣金1由火线钣金件12、零线钣金件13和地线钣金件14组成；插排单元壳体4对应于插座位5开有若干个插座口41，几个插座位5对应有几个插孔钣金孔位11。

本实施例还包括有插孔后盖压板6，插孔钣金1通过插孔后盖压板6压紧安装于插孔模块筋位固定件3上。

本实施例的插孔前压板2的背面设有螺柱21，而对应的插孔模块筋位固定件3上开有螺孔31，螺孔31与螺柱21相配合后通过螺丝7固定。

本实施例的插孔前压板2的边缘处开有一圈凹槽22，而相对的插孔模块筋位固定件3上设有一圈压紧凸缘32；插座口41套装于凹槽22上，并通过凸缘32压紧。

本实施例的插孔钣金1对应的插座位5有若干个，且沿左右两边依次排列。

本实施例的插孔钣金1、插孔前压板2、插孔模块筋位固定件3和插排单元壳体4组成的模块单元，可无限延续拼接组合，可通过排列组合的方式任意排列。

与传统插排产品相比：这是一种新的固定铁壳的插孔方式，与现有插排相比多了铁壳钣金材质的使用，并实现了量产和安全稳定的要求，同时在结构设计上有更多的自由度。

以上公开的仅为本申请的几个具体实施例，但本申请并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化，都应落在本申请的保护范围内。