本发明涉及电池领域，尤其涉及一种软包电池。
背景技术：
软包锂离子电池目前主要采用铝塑复合膜进行电芯封装，铝塑膜主要分为保护层、金属层及融合层三层结构。包装时经封装、切边后，在封装边的边缘处的金属层无法被包裹而裸露，容易导致短路等问题。
目前电池边缘封边结构主要有包胶单折边结构和双折边两种结构。包胶单折边结构是在电池封装边的边缘贴上绝缘胶带，然后采用机械方法将封装边折起并粘贴在电芯主体侧边；双折边结构则是将封装边露出金属层的边缘翻折到封装边本体上，再将封装边本体折起并粘接到电芯主体，通过两次翻折使露出金属层的边缘夹持在封装边本体与电芯主体之间。
两种封边结构均可以解决目前常规电池的露铝问题，但是也存在较大的自身局限性，尤其是在对非矩形电池的非直线边作封边处理时局限性更加明显，一方面，对于非直线边，绝缘胶带无法完整的包覆封装边的边缘，存在露铝风险，对于圆角等弧形边，存在胶带起皱、重叠等问题，引起外观缺陷，并且在使用一定时间后，胶带在起始处和终止处可能翘起或翻角，引起外观缺陷和露铝风险；另一方面，对于包胶单折边结构，需要增加胶带等耗材，同时需要增加贴胶工序；对于双折边结构，两次折边工序繁琐，同时增加了电池的宽度，容易导致尺寸超规格。
技术实现要素：
鉴于背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种软包电池，其能简化封边工艺，提高封边效果。
为了实现上述目的，本发明提供了一种软包电池，其包括两层包装膜以及封装在两层包装膜之间的电芯。各层包装膜包括外保护层、内融合层以及位于外保护层与内融合层之间的金属层。两层包装膜在中部形成收容电芯的主体部，在主体部的周围密封连接并形成顶封部和侧封部，其中，侧封部弯折并粘接在主体部的侧面上。各层包装膜在侧封部上分为本体和自由端，而自由端回折到对应的本体上；各自由端的端面上露出金属层，两层包装膜的自由端固定在一起并夹持在两层包装膜的本体之间。
本发明的有益效果如下：
在根据本发明的软包电池中，各层包装膜在侧封部上的自由端并夹持在两层包装膜的本体之间，从而使得端面上露出金属层直接由两层包装膜的本体绝缘密封，因此，本发明的软包电池可以利用各层包装膜在侧封部上的回折结构实现端面上露出的金属层的绝缘密封，无需使用其它的封边材料，从而简化软包电池的封边工艺，提高封边效果。
附图说明
图1为根据本发明的软包电池的包装膜的一示意图；
图2为图1沿中心线c作出的剖视图；
图3为根据本发明的软包电池成型前的一示意图；
图4为根据本发明的软包电池成型前的另一示意图；
图5为图4沿线a-a作出的剖视图；
图6为图5虚线框部分的放大图；
图7为据本发明的软包电池成型后的一示意图。
其中，附图标记说明如下：
1顶封部p3金属层
2侧封部g胶水
21本体s凹腔
22自由端b电芯
221端面b1极耳
3主体部w宽度方向
31侧面l长度方向
p包装膜t厚度方向
p1外保护层c中心线
p2内融合层
具体实施方式
下面参照附图来详细说明本发明的软包电池。
参照图1至图7，根据本发明的软包电池包括两层包装膜p以及封装在两层包装膜p之间的电芯b。各层包装膜p包括外保护层p1、内融合层p2以及位于外保护层p1与内融合层p2之间的金属层p3。两层包装膜p在中部形成收容电芯b的主体部3，在主体部3的周围密封连接并形成顶封部1和侧封部2，其中，侧封部2弯折并粘接在主体部3的侧面31上。各层包装膜p在侧封部2上分为本体21和自由端22，而自由端22回折到对应的本体21上；各自由端22的端面211上露出金属层p3，两层包装膜p的自由端22固定在一起并夹持在两层包装膜p的本体21之间。
在根据本发明的软包电池中，各层包装膜p在侧封部2上的自由端22并夹持在两层包装膜p的本体21之间，从而使得端面211上露出金属层p3直接由两层包装膜p的本体21绝缘密封，因此，本发明的软包电池可以利用各层包装膜p在侧封部2上的回折结构实现端面211上露出的金属层p3的绝缘密封，无需使用其它的封边材料(例如绝缘胶带)，从而简化软包电池的封边工艺(即将包装膜p露出的金属层p3绝缘密封的工艺)，提高封边效果。
对于非矩形的软包电池，也可以采用上述的结构实现封边。例如，对于有弧形边的软包电池，由于这种方式无需绝缘胶带，从而可以避免使用绝缘胶带导致的起皱、重叠等问题。
在根据本发明的软包电池中，内融合层p2为聚丙烯，外保护层p1为尼龙，金属层p3为铝箔或钢箔。
在根据本发明的软包电池中，参照图7，侧封部2通过粘接剂g粘接到主体部3的侧面31上。粘接剂g可为胶水、胶纸等材料。
在根据本发明的软包电池中，参照图7，一层包装膜p上形成有收容电芯b的凹腔s，且该层包装膜p在侧封部2上的本体21粘接在主体部3的侧面31上。在所述一层包装膜p进行冲压以形成凹腔s。主体部3的侧面31也就是所述一层包装膜p冲出的凹腔s的对应外壁。
在根据本发明的软包电池中，参照图5至图7，包装膜p在自由端22处的内融合层p2与在本体21处的内融合层p2融合在一起。内融合层p2一般为热熔性塑胶材料(聚丙烯)，所以在包装膜p的自由端22回折后自由端22处的内融合层p2与在本体21处的内融合层p2直接相对，通过热压可以将自由端22与对应的本体21固定连接。
在根据本发明的软包电池中，两层包装膜p的自由端22通过胶水粘接在一起。由于两层包装膜p上下相对，因此两层包装膜p在自由端22处的外保护层p1直接相对，而外保护层p1(尼龙)一般不具备热熔性，因此需要通过胶水来实现两层包装膜p的自由端22的固定连接。
在根据本发明的软包电池中，参照图7，两个本体21直接相对的部分内融合层p2融合在一起。由于两层包装膜p上下相对，所以两层包装膜p在侧封部2上的两个本体21的内融合层p2上下相对(除去本体21被对应自由端22覆盖的部分)，通过热压可将两个本体21直接相对的部分内融合层p2融合在一起。
在根据本发明的软包电池中，参照图7，侧封部2沿厚度方向t的高度小于侧面31的高度。避免侧封部2占用软包电池在厚度方向t上的空间，防止侧封部2过高导致软包电池的能量密度降低。
在根据本发明的软包电池中，所述两层包装膜p为独立的两张包装膜。其中，一张包装膜上冲压出凹腔s，另一张包装膜与所述一张包装膜在凹腔s的周围密封连接并形成顶封部1和侧封部2。
在根据本发明的软包电池中，参照图1至图4，所述两层包装膜p为一张包装膜，所述一张包装膜对折后形成两层相连的包装膜p。在所述一张包装膜上冲压出凹腔s，然后对折以将凹腔s密封，同时形成相连的两层包装膜p。
在根据本发明的软包电池中，参照图4，电芯b的极耳b1从顶封部1伸出。
以下为本发明一实施例的软包电池的成型过程：
1)参照图1和图2，将一张包装膜p沿宽度方向w两端的露出金属层p3的自由端22回折，以使自由端22的内融合层p2与包装膜p基体的内融合层p2贴合，然后通过热压将自由端22与包装膜p的基体融合在一起；
2)参照图3，在包装膜p在中心线c的一侧的部分冲坑以形成凹腔s，并将电芯b放置到凹腔s内；
3)参照图4至图6，在自由端22上涂覆胶水，然后将包装膜p在中心线c的另一侧的部分翻折以封闭凹腔s，翻折后一整张包装膜p分为上下两层，且两层包装膜p的相对的自由端22粘接在一起，其中两层包装膜p的包围电芯b的部分为主体部3；
4)参照图7，对主体部3周围的两层包装膜p直接接触的部分进行热压，在主体部3沿宽度方向w两侧形成侧封部2，在主体部3沿长度方向l的一侧形成顶封部1，电芯b的极耳b1经由顶封部1伸出；然后在侧封部2涂粘接剂g，然后弯折侧封部2以将侧封部2粘接在主体部3的侧面31上。