本发明涉及有机电致显示技术领域，具体涉及一种有机电致发光基板的制作方法。
背景技术：
有机电致发光基板中，发光膜层的成膜方式主要有喷墨打印、喷嘴涂覆、旋涂、丝网印刷等，其中喷墨打印技术由于其材料利用率较高、可以实现大尺寸化，被认为是实现量产的重要方式。目前，在进行喷墨打印时，由于显示区中部区域和边缘区域所处的溶剂氛围不一致，因此经常会出现显示区中部区域和边缘区域的像素中形成的膜层形貌、厚度不一致，从而影响显示装置的显示效果。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提出了一种有机电致发光基板的制作方法，以提高显示区中形成的膜厚均一性。
为了解决上述技术问题之一，本发明提供一种有机电致发光基板的制作方法，包括：
提供衬底，所述衬底包括显示区和非显示区；
利用喷墨打印的方式向所述衬底打印墨水，其中，喷墨打印的区域完全覆盖所述衬底。
优选地，沿所述显示区的长度方向，所述喷墨打印的区域的边界到所述显示区的边界的距离大于所述显示区长度的0.3倍；
沿所述显示区的宽度方向，所述喷墨打印的区域的边界到所述显示区的边界的距离大于所述显示区宽度的0.3倍。
优选地，所述利用喷墨打印的方式向所述衬底打印墨水的步骤之后还包括：
对所述衬底上的墨水进行固化，以形成发光膜层；
去除所述非显示区上的发光膜层。
优选地，所述利用喷墨打印的方式向所述衬底打印墨水的步骤之前还包括：在所述衬底的显示区上形成像素界定层，所述像素界定层包括纵横交错的多个堤坝，所述多个堤坝限定出多个用于容纳墨水的容纳槽；
向衬底的显示区所打印的墨水形成在所述容纳槽中。
优选地，所述利用喷墨打印的方式向所述衬底打印墨水的步骤之前还包括：在所述衬底的非显示区上形成间隔层，所述间隔层采用无机材料制成；
去除所述非显示区上的发光膜层的步骤包括：对所述非显示区进行红外加热，以使得所述非显示区上的发光膜层升华。
优选地，所述间隔层的顶面的至少一部分低于所述堤坝的顶面。
优选地，在所述衬底的非显示区上形成间隔层的步骤包括：
形成整层的无机材料层；
对所述无机材料层进行构图工艺，以在所述非显示区形成所述间隔层。
优选地，所述间隔层在所述像素界定层之前形成。
优选地，所述喷墨打印的区域被划分为多个打印子区，每个打印子区沿所述显示区的宽度方向延伸，每个打印子区的宽度为喷墨打印头的打印宽度；
利用喷墨打印的方式向衬底上打印墨水的步骤包括：
利用所述喷墨打印头向多个打印子区进行逐个打印墨水；在任意一个打印子区中打印时，所述喷墨打印头沿所述打印子区的延伸方向移动；并且，所述喷墨打印头在相邻两个打印子区的移动方向相反。
优选地，所述喷墨打印头在初始时刻所在的打印子区与所述衬底所在区域无交叠。
和现有技术相比，本发明在制作有机电致发光基板时，喷墨打印的区域是覆盖整个基板的，因此，显示区边缘与喷墨打印的区域的边缘存在一定的间距，从而使得显示区边缘和中部的像素均处于较浓的溶剂氛围中，进而使得显示区边缘和中部的像素形成的膜层厚度、形貌相近，提高显示区不同位置成膜的均一性，从而提高显示的均一性。
附图说明
附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是现有技术中的有机电致发光显示基板上四个检测区域的位置示意图；
图2是每个检测区域上多个不同位置的像素内形成的膜厚分布示意图；
图3是本发明实施例中提供的有机电致发光基板的制作方法流程图；
图4a是本发明实施例中在衬底上形成的间隔层的俯视图；
图4b是沿图4a中b-b’线的剖视图；
图5a是本发明实施例中制作完像素界定层后的俯视图；
图5b是沿图5a中c-c’线的剖视图；
图6a是本发明实施例中形成的间隔层的另一种结构和像素界定层的俯视图；
图6b是沿图6a中d-d’线的剖视图；
图7是本发明实施例中喷墨打印的区域与衬底的位置关系示意图；
图8是本发明实施例中喷墨打印时的打印方向示意图；
图9是图7中的检测区域e和检测区域f中多个不同位置的像素内形成的膜厚分布示意图。
其中，附图标记为：
10、衬底；11、间隔层；11a、凹槽；12、像素界定层；121、堤坝；aa、显示区；na、非显示区；p、喷墨打印的区域；p1、打印子区；v、容纳槽。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
在进行喷墨打印时，打印区域边缘的溶剂氛围较稀薄，打印区域中部的溶剂氛围较浓，而现有技术中在进行喷墨打印时，喷墨打印的区域未超出显示区，或者超出显示区一两个像素，这样就会导致显示区边缘的溶剂氛围和显示区中部的溶剂氛围相差较大，从而导致显示区中部的像素中形成的膜层与显示区边缘的像素中形成的膜层厚度及像素形貌差异较大。
图1为现有技术中的有机电致发光显示基板上四个检测区域的位置示意图；图2为每个检测区域上多个不同位置的像素内形成的膜厚分布示意图；在图2中，每条曲线均表示一个像素中形成的膜层从该像素左侧至右侧的厚度分布；不同类型的曲线分别表示检测区域中，距离该检测区域最靠近显示区边界的边缘0mm、4mm、5mm、6mm、12mm的像素内形成的膜层厚度分布情况。结合图1和图2所示，在靠近显示区aa边缘的检测区域a、检测区域b和检测区域c内，不同位置的像素内形成的膜层厚度差异较大；靠近显示区中心的检测区域d内，不同位置的像素内形成的膜层厚度差异较小；检测区域a、检测区域b和检测区域c中，只有在距离检测区域边缘12mm的像素内形成的膜层厚度与检测区域d中像素内形成的膜层厚度差异较小，而在距离检测区域边缘0mm、4mm、5mm、6mm的像素内形成的膜层厚度均与检测区域d中形成的膜层厚度相差较大。由此可见，对于整个显示区aa而言，在靠近显示区aa边缘的像素中形成的膜层厚度与靠近显示区aa中心的像素中形成的膜层厚度相差较大。
为了提高显示区不同位置成膜的均一性，本发明提供一种有机电致发光基板的制作方法，包括：
提供衬底，所述衬底包括显示区和非显示区。
利用喷墨打印的方式向所述衬底打印墨水，其中，喷墨打印的区域完全覆盖所述衬底。
和现有技术相比，本发明在制作有机电致发光基板时，喷墨打印的区域是覆盖整个衬底的，因此，显示区边缘与喷墨打印的区域的边缘存在一定的间距，从而使得显示区边缘和中部的像素均处于较浓的溶剂氛围中，进而使得显示区边缘和中部的像素形成的膜层厚度、形貌相近，提高显示区不同位置成膜的均一性，从而提高显示的均一性。
具体地，沿所述显示区的长度方向，喷墨打印的区域的边界到显示区的边界的距离大于显示区长度的0.3倍；沿显示区的宽度方向，喷墨打印的区域的边界到显示区的边界的距离大于显示区宽度的0.3倍，从而增大显示区边缘与喷墨打印区域边缘之间的距离，以进一步减少显示区边缘和中部的溶剂氛围的差异，进而进一步提高显示区不同位置成膜的均一性。
下面结合图3至图8对本发明提供的有机电致发光基板的制作方法进行具体介绍。所述制作方法包括：
s1、提供衬底10，衬底10包括显示区aa和非显示区na。衬底10的显示区aa可以设置有薄膜晶体管、钝化层和发光单元的阳极等结构。
s2、在衬底10的非显示区na上形成间隔层11，如图4a和图4b所示。间隔层11的厚度可以在0.5μm～1.5μm之间，间隔层11采用无机材料制成，所述无机材料具体可以包括硅的氮化物、硅的氧化物和硅的氮氧化物中的至少一者。该步骤s2具体可以包括：形成整层的无机材料层，即，包括硅的氮化物、硅的氧化物和硅的氮氧化物中任意一者的材料层。之后，对无机材料层进行构图工艺，具体可以包括曝光、显影和刻蚀，以去除显示区aa的无机材料层，从而在非显示区na形成间隔层11。
s3、在衬底10的显示区aa上形成像素界定层12，如图5a和5b所示，像素界定层12包括纵横交错的多个堤坝121，多个堤坝121限定出多个用于容纳墨水的容纳槽v，每个容纳槽v对应一个像素。该步骤s3具体包括：在衬底10上形成整层的有机材料层；其中，有机材料层的材料包括有机含氟树脂材料。之后，对所述有机材料层进行构图工艺，具体可以包括曝光和显影，以形成像素界定层12。
其中，在步骤s2和步骤s3中，间隔层11的顶面(即，背离衬底10的表面)的至少一部分低于所述堤坝的顶面，所述顶面为背离衬底的10的表面。具体可以为间隔层11的整个顶面均低于所述堤坝背离衬底10的表面，如图5a和5b中所示；也可以为间隔层11顶面的一部分低于堤坝的顶面，即，间隔层11上形成有凹槽11a，如图6a和6b中所示。通过这种设置方式防止向间隔层11上打印的墨水倒流至一部分容纳槽v中，而造成显示区11形成的膜层不均匀。
s4、利用喷墨打印的方式向衬底10打印墨水，喷墨打印的区域p与显示区aa的相对位置关系如图7所示，沿显示区aa的长度方向(图7中的左右方向)，喷墨打印的区域p的边界到显示区aa的边界的距离大于显示区aa长度的0.3倍；沿显示区aa的宽度方向(图7中的上下方向)，喷墨打印的区域p的边界到显示区aa的边界的距离b大于显示区aa宽度的0.3倍。向衬底10的显示区aa所打印的墨水形成在容纳槽v中。所述墨水可以为用于形成发光单元的功能膜层的溶液，例如，用于形成空穴注入层的溶液、空穴传输层的溶液和发光层的溶液。在进行喷墨打印时，可以将衬底10设置在支撑台上。
由于非显示区na设置有间隔层11，因此，打印在非显示区na的墨水形成在间隔层11上，从而可以与衬底10非显示区上的信号线间隔开，防止发生信号线短路。
更具体地，结合图7和图8所示，喷墨打印的区域p被划分为多个打印子区p1，每个打印子区p1沿显示区aa的宽度方向延伸，每个打印子区p1的宽度为喷墨打印头的打印宽度。步骤s4包括：利用所述喷墨打印头向多个打印子区p1进行逐个打印墨水，喷墨打印头在各打印子区p1中的打印方向如图8中的箭头所示：在任意一个打印子区p1中打印时，喷墨打印头沿打印子区p1的延伸方向移动；并且，所述喷墨打印头在相邻两个打印子区p1的移动方向相反。也即，利用喷墨打印头沿“弓”字形进行打印，以有助于提高整个打印区域内溶剂氛围的均匀性。
优选地，喷墨打印头在初始时刻所在的打印子区p1(即图7和图8中最左侧的打印子区p1)与衬底10所在区域无交叠。在喷墨打印时，喷墨打印头需要从零速度逐渐加速至目标速度，将喷墨打印头首先对完全位于衬底10所在区域之外的打印子区p1打印，可以使得喷墨打印头在对衬底10进行打印之前就加速到目标速度，从而保证喷墨打印头以匀速状态对衬底10进行打印，进一步提高显示区成膜的均一性。
s5、对衬底10上的墨水进行固化，以形成发光膜层。
s6、去除非显示区na上的发光膜层，从而不需要在显示区aa以外设置冗余(dummy)像素，进而有利于窄边框的设置。
其中，步骤s6包括：对非显示区na进行红外加热，以使得非显示区na上的发光膜层升华。更具体地，对非显示区na进行红外加热的步骤包括：利用波长在10.5μm～10.7μm之间的红外激光照射非显示区na。实际应用中，可以采用波长为10.6μm的二氧化碳激光器进行红外加热。
由于非显示区na设置有采用无机材料制成的间隔层11，因此可以防止红外加热过程破坏间隔层11的结构，进而可以使得间隔层11对衬底10非显示区na上的信号线起到保护作用。
另外，本发明还对利用上述制作方法形成的膜层进行了检测，在图7中检测区域e和f中，到检测区域左侧边缘不同距离的像素内形成的膜层厚度分布如图9中的各曲线所示。可以看出，利用本发明的制作方法所制作的有机电致发光显示器件中，检测区域e和f中，不同位置的像素内形成的膜层厚度均在
可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。