本发明涉及变压器技术领域，具体涉及到一种降噪和抗突发短路的非晶合金油浸式变压器。
背景技术：
油浸式变压器是变压器常用的一种，油浸式变压器采用全充油的密封型，油浸式变压器已被广泛地应用在各配电设备中。非晶合金变压器因其空载损耗较普通硅钢片铁心变压器低60～80％而备受电力部门客户的欢迎，目前，非晶合金变压器在配电变压器中已基本实现了全面普及。然而，由于结构原因，非晶合金变压器的抗短路能力依然不能满足电网用户要求，非晶合金变压器在抗短路性能方面的缺陷逐渐突出。
为了保证非晶合金油浸式变压器能够长期稳定地运行，在出厂前非晶合金油浸式变压器要进行型式试验，在这个过程中，操作人员发现，常规非晶合金油浸式变压器在进行型式试验时，噪音和承受突发短路试验的合格率比较低，而且试验过程中容易造成线圈夹件变形、油箱渗漏油等问题，大大降低了常规油浸式变压器的合格率，严重影响了配电网络的安全。
有鉴于此，确有必要提供一种降噪和抗突发短路的非晶合金油浸式变压器。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种降噪和抗突发短路的非晶合金油浸式变压器，以降低油浸式变压器的噪音，同时增强油浸式变压器承受突发短路的能力，有效提高了油浸式变压器的合格率。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案是：
一种降噪和抗突发短路的非晶合金油浸式变压器，其包括线圈、铁芯、骨架、上夹件、下夹件和侧夹件，所述铁芯为方形铁芯，所述骨架包括第一骨架和第二骨架，铁芯数量至少为两个，两相邻铁芯的侧壁穿插在第一骨架内，所述线圈绕制在第一骨架上，位于最侧边的铁芯的外侧分别设有第二骨架，位于最侧边的铁芯的侧壁穿插在第二骨架内，所述上夹件、下夹件和侧夹件相互连接从而将线圈、铁芯和骨架固定在上夹件、下夹件和侧夹件之间，相邻线圈之间以及第二骨架与线圈之间设有相互隔板。
本发明在位于最侧边的铁芯的外侧分别设有第二骨架，而位于最侧边的侧壁穿插在第二骨架内，增强了线圈绕组的抗短路能力，保证了线圈绕组在进行突发短路试验时不会被损坏，而且夹件、线圈、铁芯和骨架之间结合得更加牢固，能有效降低变压器的噪音；同时在上述结构下，侧夹件不需要设有顶住相间隔板的独立结构，采用常用的侧夹件、上夹件和下夹件相互连接即可将线圈、铁芯和骨架固定在上夹件、下夹件和侧夹件之间，而且同样起到固定线圈的作用，提高了变压器的装配效率，降低了制造成本。
进一步地，所述第一骨架和第二骨架由玻璃钢制成。
作为本发明的一种改进，所述线圈包括低压线圈和高压线圈，低压线圈和高压线圈由内至外依次绕制在第一骨架上，所述低压线圈的相邻层线圈之间采用环氧树脂胶进行黏合。
进一步地，所述低压线圈为100kva及以下容量变压器的低压线圈，所述低压线圈采用整体浸胶方式而使得环氧树脂胶将相邻层线圈黏合。
作为本发明的一种改进，所述整体浸胶方式的步骤为：浸胶前，低压线圈先进行整体烘干处理，接着浸胶30分钟，最后再进行烘干处理。
进一步地，所述低压线圈为125kva及以上容量变压器的低压线圈，所述低压线圈的相邻层线圈之间涂覆有环氧树脂胶，而将相邻层线圈黏合。
作为本发明的一种改进，所述涂覆环氧树脂胶方式的步骤为：在内层线圈上先后地放一层0.18mm的环氧预浸材料和一张0.4网格布板，接着在0.4网格布板上涂环氧树脂胶，次内层线圈覆盖环氧树脂胶上与内层线圈黏合，最后再进行烘干处理。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
本发明在位于最侧边的铁芯的外侧分别设有第二骨架，而位于最侧边的侧壁穿插在第二骨架内，增强了线圈绕组的抗短路能力，保证了线圈绕组在进行突发短路试验时不会被损坏，而且夹件、线圈、铁芯和骨架之间结合得更加牢固，能有效降低变压器的噪音；同时在上述结构下，侧夹件不需要设有顶住相间隔板的独立结构，采用常用的侧夹件、上夹件和下夹件相互连接即可将线圈、铁芯和骨架固定在上夹件、下夹件和侧夹件之间，而且同样起到固定线圈的作用，提高了变压器的装配效率，降低了制造成本。
附图说明
图1为本发明降噪和抗突发短路的非晶合金油浸式变压器的正视图；
图2为图1的俯视图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明的内容做进一步详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部内容。
实施例
请参照图1和图2，一种降噪和抗突发短路的非晶合金油浸式变压器，其包括线圈10、铁芯20、骨架、上夹件50、下夹件60和侧夹件70。
所述铁芯20为方形铁芯，所述骨架包括第一骨架30和第二骨架40，而且所述第一骨架30和第二骨架40由玻璃钢制成，玻璃钢能增加骨架的绝缘效果；铁芯20数量至少为两个，两相邻铁芯20的侧壁穿插在第一骨架30内，所述线圈10绕制在第一骨架30上，位于最侧边的铁芯20的外侧分别设有第二骨架40，位于最侧边的铁芯20的侧壁穿插在第二骨架40内，所述上夹件50、下夹件60和侧夹件70相互连接从而将线圈10、铁芯20和骨架固定在上夹件50、下夹件60和侧夹件70之间，相邻线圈10之间以及第二骨架40与线圈10之间设有相互隔板80。
本发明在位于最侧边的铁芯的外侧分别设有第二骨架，而位于最侧边的侧壁穿插在第二骨架内，增强了线圈绕组的抗短路能力，保证了线圈绕组在进行突发短路试验时不会被损坏，而且夹件、线圈、铁芯和骨架之间结合得更加牢固，能有效降低变压器的噪音；同时在上述结构下，侧夹件不需要设有顶住相间隔板的独立结构，采用常用的侧夹件、上夹件和下夹件相互连接即可将线圈、铁芯和骨架固定在上夹件、下夹件和侧夹件之间，而且同样起到固定线圈的作用，提高了变压器的装配效率，降低了制造成本。
在本实施例中，所述线圈10包括低压线圈和高压线圈，低压线圈和高压线圈由内至外依次绕制在第一骨架40上，所述低压线圈的相邻层线圈之间采用环氧树脂胶进行黏合。低压线圈采用环氧树脂胶进行黏合，环氧树脂胶比较稳定，不会在变压器油中发生化反应而影响油色谱试验不合格，而现有技术使用漆则会在变压器油中发生化学反应而影响油色谱试验不合格。
在上述基础上，当所述低压线圈为100kva及以下容量变压器的低压线圈时，所述低压线圈采用整体浸胶方式而使得环氧树脂胶将相邻层线圈黏合。具体地，所述整体浸胶方式的步骤为：浸胶前，低压线圈先进行整体烘干处理，接着浸胶30分钟，最后再进行烘干处理。
在上述基础上，当所述低压线圈为125kva及以上容量变压器的低压线圈时，所述低压线圈的相邻层线圈之间涂覆有环氧树脂胶，而将相邻层线圈黏合。具体地，所述涂覆环氧树脂胶方式的步骤为：在内层线圈上先后地放一层0.18mm的环氧预浸材料和一张0.4网格布板，接着在0.4网格布板上涂环氧树脂胶，次内层线圈覆盖环氧树脂胶上与内层线圈黏合，最后再进行烘干处理。
100kva及以下容量变压器的低压线圈采用浸胶工艺、125kva及以上容量变压器的低压线圈采用涂覆胶工艺，能使线圈每匝、每层粘贴得更紧、形成一个整体，增强了绕组的抗短路能力。
综上所述，本发明在位于最侧边的铁芯的外侧分别设有第二骨架，而位于最侧边的侧壁穿插在第二骨架内，与现有技术相比具有以下优点：
1、增强了线圈绕组的抗短路能力，保证了线圈绕组在进行突发短路试验时不会被损坏；
2、夹件、线圈、铁芯和骨架之间结合得更加牢固，能有效降低变压器的噪音；
3、侧夹件不需要设有顶住相间隔板的独立结构，采用常用的侧夹件、上夹件和下夹件相互连接即可将线圈、铁芯和骨架固定在上夹件、下夹件和侧夹件之间，而且同样起到固定线圈的作用，提高了变压器的装配效率，降低了制造成本。
上列详细说明是针对本发明可行实施例的具体说明，该实施例并非用以限制本发明的专利范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均应包含于本案的专利范围中。