本实用新型涉及一种用于SG基站的谐振柱。
背景技术：
SG基站是通讯行业中信号传递的中转站，SG基站相比较传统的室内远场和近场测试系统，其测试精度提高1倍，可支持测量的天线种类更多，频段更宽， 同时支持有源天线和大规模收发空口测试，同时满足未来网络的长期演进，其中SG基站中的谐振柱是构成腔体滤波器的要素之一，根据腔体滤波器产生的原理，谐振柱与封闭的金属腔体产生谐振频率，从而实现腔体滤波器所述的频率，但是目前的谐振柱都是整块材料经过机床整体加工，将多余的原材料加工掉使其形成谐振柱所需的形状，因此其原材料的利用率很低，造成了很大的浪费，同时SG基站中需要多个谐振柱，因此，谐振柱的这种传统加工方法导致的成本占了滤波器的很大的比值。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术的不足，提供了一种解决上述问题的用于SG基站的谐振柱。
为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：
一种用于SG基站的谐振柱，包括谐振柱本体，所述谐振柱本体由侧圆柱面和顶平面构成主体框架，所述顶平面的外侧边缘形成有一圈回转面，所述顶平面及其回转面与侧圆柱面形成支撑固定腔体，所述侧圆柱面的底端上形成有安装底平面，所述侧圆柱面的内部顶端开有配件固定盲孔，所述配件固定盲孔的底端形成有锥面，所述锥面的底端开有通孔，所述侧圆柱面的内部底端开有安装固定槽。
所述侧圆柱面和顶平面之间形成有圆弧过度面，圆弧过度面的外圆弧面的尺寸为R2.5mm；内圆弧面的尺寸为R1.5mm。
所述顶平面的回转面的厚度为1mm。
所述配件固定盲孔的内径为10.5mm。
所述锥面的锥度为90°。
所述通孔的直径为4.2mm。
所述安装固定槽的深度为5mm。
有益效果：本实用新型与现有技术相比较，其具有以下有益效果：
本实用新型用于SG基站的谐振柱采用冷挤压成形的加工工艺，只需要少量切削加工即可用作零件，避免了利用大块材料制作谐振柱造成的大量材料耗费，对原材料的用料减少了61.5%，减少了原材料的投入，同时加工时间缩短了82.17%，降低了谐振柱的生产成本。
附图说明
图1为用于SG基站的谐振柱的主视剖面图。
具体实施方式
参阅图1，一种用于SG基站的谐振柱，包括谐振柱本体1，谐振柱本体1由侧圆柱面11和顶平面12构成主体框架，侧圆柱面11和顶平面12之间形成有圆弧过度面，顶平面12的外侧边缘形成有一圈回转面，顶平面12的回转面的厚度为1mm，顶平面12及其回转面与侧圆柱面11形成支撑固定腔体13，侧圆柱面11的底端上形成有安装底平面111，安装底平面111通过机械加工保证其整体平整度，并通过量具检测是否符合图纸要求，侧圆柱面11的内部顶端开有配件固定盲孔14，配件固定盲孔14的内径为10.5mm，配件固定盲孔14的底端形成有锥面15，锥面15的锥度为90°，锥面15的底端开有通孔16，通孔16的直径为4.2mm，侧圆柱面11的内部底端开有安装固定槽17，安装固定槽17的深度为5mm，谐振柱本体1的毛坯料块采用冷挤压成型工艺，冷挤压成型工艺对材料利用率高，谐振柱本体1的毛坯料块由原来的Φ30×26mm可直接降到Φ30×10mm，对原材料的用料减少了61.5%，减少了原材料的投入，而且通过冷挤压成形后谐振柱本体1材料的组织和力学性能得到改善，操作简单、生产率高，是重要的少无切削加工工艺，而且冷挤压成形工艺加工后的工件精度高、表面光洁，只需要少量切削加工即可用作零件，避免了利用大块材料制作谐振柱造成的大量材料耗费，而且之后通过机械加工在侧圆柱面11的内部依次钻出配件固定盲孔14、通孔16、安装固定槽17，并控制尺寸符合图纸要求，接着在配件固定盲孔14的底端加工出锥面15，并保证锥面15的锥度为90°，同时对侧圆柱面11和顶平面12之间的圆弧过度面进行机械加工，圆弧过度面的外圆弧面的尺寸为R2.5mm；内圆弧面的尺寸为R1.5mm，在整个加工过程中，通过冷挤压成形工艺直接对谐振柱本体1形成整体外形构造，由原来的3分50秒缩短至41秒，加工时间缩短了82.17%，降低了谐振柱的生产成本。
上面所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的构思和范围进行限定。在不脱离本实用新型设计构思的前提下，本领域普通人员对本实用新型的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本实用新型的保护范围，本实用新型请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。