电池包的制作方法

本实用新型涉及动力电池技术领域，尤其涉及一种电池包。

背景技术：

电池模组在电池包的箱体内装配连接后普遍存在电池模组间电气连接的导电连接件存在被拉扯或挤压而影响电气连接的可靠性与寿命的问题，主要由两个方面的因素造成：一方面由于箱体制造的误差以及电池模组装配的误差，待连接的电池模组的输出极柱的相对位置与设计值存在位置偏差，造成导电连接件的孔位和实际两电池模组的输出极柱的相对孔位偏离，导电连接件被强行装配进入后即承受较大拉压作用力影响其电气连接的可靠性与寿命；另一方面当整车行走时由于各种路况与工况的作用，装配在电池包内的电池模组会产生相对震动，电池模组间的相对震动会拉扯或挤压电池模组间的电连接件，影响其电气连接可靠性与寿命。

目前一般通过使用软巴结构来解决该问题，软巴的制造工艺重点是用超声焊将许多片薄层铜或铝金属热压融合在一起，制造成本高；当电池模组间距较小时软巴也不便安装，装配效率低下；软巴外包覆绝缘只能使用热缩管工艺，热缩管耐磨损性能较差、绝缘可靠性相对较低。

此外，软巴结构通常仅在并列的电池模组的并列方向这个单一方向上解决受外力被拉扯或挤压时产生的形变，从而无法有效地解决产生的三维形变。

技术实现要素：

鉴于现有技术存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种电池包，其能有效地解决产生的三维形变，提高相邻两个电池模组之间的电连接的可靠性与工作时效性。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种电池包，其包括：至少两个电池模组，并排布置，各电池模组具有电极性相反的输出极柱，相邻两个并排的电池模组之间存在间隙；电池包还包括：导电连接件，电连接相邻两个并排的电池模组，包括：第一连接部，电连接相邻两个并排的电池模组中的一个电池模组的输出极柱；第一延伸部，从第一连接部向下弯折在相邻两个并排的电池模组的间隙之间；第二连接部，电连接相邻两个并排的电池模组中的另一个电池模组的输出极柱；第二延伸部，从第二连接部向下弯折以使第二延伸部的内表面面对所述另一个电池模组的与所述间隙相邻的外表面，第二延伸部所在平面的法线方向与第一延伸部所在平面的法线方向相交；以及弯角连接部，将第一延伸部和第二延伸部连接。

本实用新型的有益效果如下：

在根据本实用新型所述的电池包中，当以相邻两个电池模组并排的方向定义为左右方向，与并排方向垂直的两个方向分别为前后方向和上下方向时，第一延伸部从第一连接部弯折形成从左右方向向上下方向弯折的角部，第二延伸部从第二连接部弯折形成从前后方向向上下方向弯折的角部，而弯角连接部形成从前后方向向左右方向弯折的角部，这三个角部实际上分别形成在三维空间的三个不同的相互垂直的面上，从而使得导电连接件具有三维结构特征，当导电连接件连接的电池包的两个电池模组的输出极柱之间的实际间距与设计间距不一致，或者当整车行走时电池包的相邻并排的电池模组之间相对震动时，电池包的导电连接件可以通过弯角连接部以自身弹性变形来调整导电连接件连接的电池包的两个电池模组的相对位置的变化或以自身弹性变形来适应电池模组间的相对震动，并通过上述三个角部的三维空间中的相对位置关系而保证导电连接件的内部应力水平较低甚至完全消除，从而能有效地解决产生的三维形变；另外，导电连接件的这种三维结构特征可以限制两个电池模组在左右方向、前后方向或上下方向大位移的相对移动从而防止拉断导电连接件使得两个电池模组之间的电连接失效，从而提高相邻两个电池模组之间的电连接的可靠性与工作时效性。

附图说明

图1是本实用新型的电池包的立体图；

图2是图1的电池包的导电连接件的一实施例的立体图，其中为了清楚起见，第一延伸部的部分被遮挡的轮廓以虚线示出；

图3是图2的导电连接件的另一实施例的立体图，其中为了清楚起见，第一延伸部的部分被遮挡的轮廓以虚线示出；

图4是图2的导电连接件的又一实施例的立体图，其中为了清楚起见，第一延伸部的部分被遮挡的轮廓以虚线示出；

图5是图2的导电连接件的再一实施例的立体图，其中为了清楚起见，第一延伸部的部分被遮挡的轮廓以虚线示出。

其中，附图标记说明如下：

1 电池模组 25 弯角连接部

11 输出极柱 C1 第一贯通槽

12 外表面 C2 第二贯通槽

2 导电连接件 C3 第三贯通槽

21 第一连接部 G 间隙

22 第一延伸部 D1 左右方向

23 第二连接部 D2 前后方向

24 第二延伸部 D3 上下方向

具体实施方式

下面参照附图来详细说明根据本实用新型的电池包。

参照图1至图5，本实用新型的电池包包括：至少两个电池模组1，并排布置，各电池模组1具有电极性相反的输出极柱11，相邻两个并排的电池模组1之间存在间隙G；电池包还包括：导电连接件2，电连接相邻两个并排的电池模组1。导电连接件2包括：第一连接部21，电连接相邻两个并排的电池模组1中的一个电池模组1的输出极柱11；第一延伸部22，从第一连接部21向下弯折在相邻两个并排的电池模组1的间隙G之间；第二连接部23，电连接相邻两个并排的电池模组1中的另一个电池模组1的输出极柱11；第二延伸部24，从第二连接部23向下弯折以使第二延伸部24的内表面面对所述另一个电池模组1的与所述间隙G相邻的外表面12，第二延伸部24所在平面的法线方向与第一延伸部22所在平面的法线方向相交；弯角连接部25，将第一延伸部22和第二延伸部24连接。

在根据本实用新型所述的电池包中，以图1为例，当以相邻两个电池模组1并排的方向定义为左右方向D1，与并排方向垂直的两个方向分别为前后方向D2和上下方向D3时，第一延伸部22从第一连接部21弯折形成从左右方向D1向上下方向D3弯折的角部，第二延伸部24从第二连接部23弯折形成从前后方向D2向上下方向D3弯折的角部，而弯角连接部25形成从前后方向D2向左右方向D1弯折的角部，这三个角部实际上分别形成在三维空间的三个不同的相互垂直的面上，从而使得导电连接件2具有三维结构特征，当导电连接件2连接的电池包的两个电池模组1的输出极柱11之间的实际间距与设计间距不一致(例如电池模组1的加工误差、电池模组1的组装误差、电池包的下箱体(未示出)制造误差等因素)时，或者当整车行走时电池包的相邻并排的电池模组1之间相对震动时，电池包的导电连接件2可以通过弯角连接部25以自身弹性变形来调整导电连接件2连接的电池包的两个电池模组1的相对位置的变化或以自身弹性变形来适应电池模组1间的相对震动，并通过上述三个角部的三维空间中的相对位置关系而保证导电连接件2的内部应力水平较低甚至完全消除，从而能有效地解决产生的三维形变；另外，导电连接件2的这种三维结构特征可以限制两个电池模组1在左右方向D1、前后方向D2或上下方向D3大位移的相对移动从而防止拉断导电连接件2使得两个电池模组1之间的电连接失效，从而提高相邻两个电池模组1之间的电连接的可靠性与工作时效性；此外，本实用新型的电池包的导电连接件2制造成本低、占据空间小而易于安装。

在本实用新型的电池包中，各极性的输出极柱11可成对设置，也可以单个设置，导电连接件2连接的相邻两个电池模组1的输出极柱可以是同电极性(即实现并联)也可以是不同电极性(即实现串联)。

参照图2至图5，第一延伸部22从第一连接部21弯折的角部设置有从第一连接部21向第一延伸部22弯折延伸的第一贯通槽C1。第一贯通槽C1可为并排的多条。

同样地，参照图2至图5，第二延伸部24从第二连接部23弯折的角部设置有从第二连接部23向第二延伸部24弯折延伸的第二贯通槽C2。第二贯通槽C2可为并排的多条。

同样地，参照图2至图5，弯角连接部25设置有从第一延伸部22向第二延伸部24弯折延伸的第三贯通槽C3。第三贯通槽C3为并排的多条。在这里补充说明的是，第一贯通槽C1、第二贯通槽C2和第三贯通槽C3的条数均以2个或3个为宜，不宜过多，以防条数过多影响第一延伸部22从第一连接部21弯折的角部、第二延伸部24从第二连接部23弯折的角部和弯角连接部25位置处的过电流能力而使得导电连接件2熔断，第一贯通槽C1、第二贯通槽C2和第三贯通槽C3的设置可应对不同导电连接件2的材料与厚度条件下的柔性需求，第一贯通槽C1、第二贯通槽C2和第三贯通槽C3的设置可以分别增加第一延伸部22从第一连接部21弯折的角部、第二延伸部24从第二连接部23弯折的角部和弯角连接部25位置处的柔性，使得第一延伸部22从第一连接部21弯折的角部、第二延伸部24从第二连接部23弯折的角部和弯角连接部25位置处的回弹性更好。

弯角连接部25将第一延伸部22和第二延伸部24连接可依据实际情况有诸多变化。

如图2和图3所示，在一实施例中，弯角连接部25在第一延伸部22的下部和第二延伸部24的下部将第一延伸部22和第二延伸部24连接，且第一延伸部22和第二延伸部24在弯角连接部25的上方间隔开。

如图4所示，在另一实施例中，弯角连接部25在第一延伸部22的下部和第二延伸部24的中部将第一延伸部22和第二延伸部24连接，第一延伸部22和第二延伸部24在弯角连接部25的上方间隔开，且第二延伸部24在弯角连接部25的下方相比第一延伸部22更向下伸出。

如图5所示，在再一实施例中，弯角连接部25在第一延伸部22的下部和第二延伸部24的上部将第一延伸部22和第二延伸部24连接，且第二延伸部24在弯角连接部25的下方相比第一延伸部22更向下伸出。

本实用新型的电池包的导电连接件2的第一连接部21、第一延伸部22、弯角连接部25、第二延伸部24以及第二连接部23一体冲压弯折成型，制造成本低。

一体冲压弯折成型的第一连接部21、第一延伸部22、弯角连接部25、第二延伸部24以及第二连接部23均包覆有绝缘层(未示出)。绝缘层可为浸塑绝缘层。即一体冲压弯折成型的导电连接片2的第一连接部21、第一延伸部22、弯角连接部25、第二延伸部24以及第二连接部23可使用浸塑工艺整体外包覆绝缘层，浸塑绝缘层比一般在多层金属片热压成型出的软巴结构上采用的热缩绝缘管绝缘可靠性与使用寿命更高。

为了提高导电连接片2的柔性，弯角连接部25可经过柔化处理。