一种接线柱自动压机的制作方法

本实用新型涉及接线柱装配技术领域，具体是涉及了一种接线柱自动压机。

背景技术：

现有技术中，在对接线端子进行压铜柱作业时，需要两个工人，一个工人用于将铜柱填装到接线端子的口子中，另一个工人用于将铜柱压紧到接线端子中，这种工作方式一方面效率低下，并且压铜柱的工人由于采用的是人工压制的方式，对准度不高，经常将接线端子压倒，有时候甚至还会压到手指，造成工伤；另一方面，两个工人的人工成本较高，按目前浙江地区基本工资计算，白班加晚班乘以每个月28天，需要1万6千左右的工资成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了提供一种能自动将铜柱压制到端子中的接线柱自动压机。

所述目的是通过如下方案实现的，一种接线柱自动压机，包括了机架，在所述机架顶部成形有水平的工作台面，在所述工作台面上支承有上料输送带和下料输送带，所述上料输送带和所述下料输送带间隔设置，在所述上料输送带和所述下料输送带之间设置了加工带，在所述加工带上摆放着若干待加工的接线端子，在所述加工带的上方架设有安装架，在所述安装架上成形有与所述工作台面平行的安装板，在所述安装板上固定着多个压柱气缸，所述压柱气缸的气缸杆穿过所述安装板向下延伸；在所述加工带的底部形成传动杆，由所述传动杆带动所述加工带传动，在所述加工带底部的侧壁上开设有若干通孔，在每一个通孔中均设置有一个限位块，所述限位块能在所述通孔中滑动，当所述限位块向通孔内滑动时，能阻止所述传动杆移动。

作为本实用新型的改进，所述限位块包括了固定端和延伸端，所述固定端位于所述通孔外部且尺寸要大于所述通孔，所述延伸端插接在所述通孔中，当所述固定端移动至与所述通孔外壁贴合时，所述延伸端能卡接到所述传动杆中。

作为本实用新型的进一步改进，在所述加工带的一端固定有传动气缸，所述传动气缸的气缸杆即为所述传动杆。

作为本实用新型的具体技术方案，在所述气缸杆的底部形成有若干限位槽，所述延伸端能插接到所述限位槽中。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：采用机械的方式代替人工压柱，一方面提升了工作效率，降低了工人的劳动强度，另一方面也节约了生产成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例中接线柱自动压机的结构示意图；

图2为图1中传动杆的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图详细阐述本实用新型优选的实施方式。

本实施例中提供了一种接线柱自动压机，包括了机架1，在所述机架顶部成形有水平的工作台面，在工作台面上支承有上料输送带2和下料输送带3，上料输送带用于将未压紧铜柱的接线端子运输到后文提及的加工带9上，而下料输送带则用于将装配后的接线端子4运输到物料箱中。由于加工带需要停机进行压铜柱的作业，故上料输送带和下料输送带均不与该加工带相连，但它们与加工带之间的间隙很小，这样可以使得接线端子可以在惯性的作用下在上、下料输送带与加工带之间相互转移。

前述的上料输送带和所述下料输送带相互间隔设置，加工带位于两者之间，在加工带上摆放着若干待加工的接线端子4，这些接线端子整齐排列在加工带上，在工作台面上支承着安装架5，该安装架位于加工带的正上方，在安装架上成形有一块水平的安装板，该安装板与工作台面相互平行。在安装板上固定着多个压柱气缸6，该压柱气缸的气缸杆穿过安装板向下延伸，由于压柱气缸的相对位置是保持固定不动的，故气缸杆的水平位移也能保持相对不动。接线端子上成形有安装孔，铜柱被一个工人预先摆放在安装孔中，当接线端子移动到气缸杆的正下方时，加工带停止，随后由压柱气缸驱动气缸杆快速下压，将铜柱压紧在接线端子上。

为了实现对加工带传动和停止的控制，在加工带的底部设置有传动杆7，在加工带的一端固定有传动气缸8，该传动带连接在传动气缸上或者就选择该传动气缸的气缸杆作为本实施例中的传动杆，当传动气缸启动时，能带动传动杆往复伸缩移动，而由于加工带的底部是与传动杆相连的，故能带动加工带往复运动。当传动带上的接线端子传动到前述气缸杆的正下方时，在加工带底部的侧壁上开设了若干通孔91，在每一个通孔中均设置有一个限位块10，这些限位块由限位气缸101驱动能在通孔中滑动，具体的，限位块包括了固定端和延伸端，固定端位于通孔外部且尺寸要大于通孔，延伸端插接在通孔中，各个限位块延伸端底部通过一根连杆相连，而该连杆上则垂直连接着前述限位气缸的气缸杆，这样就能由限位气缸驱动限位块在通孔中往复滑动。当固定端滑动至与通孔外壁贴合时，延伸端能卡接到传动杆底部的限位槽71中。当压紧完毕之后，松开限位块，此时加工带可以继续滑动传输工件。

以上所述使本实用新型的优选实施方式，对于本领域的普通技术人员来说不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干变型和改进，这些也应视为本实用新型的保护范围。