一种纯电动汽车复合材料电池下箱体结构的制作方法

本实用新型属于新能源汽车领域，涉及一种电动汽车的电池下箱体结构。

背景技术：

轻量化是目前电动汽车发展的重要方向，是节能减排的重要手段。作为电动汽车关键部位的电池箱体，其轻量化也是提高车辆运行里程的重要途径。但传统的汽车电池体积大，质量大，且传统半封闭或全封闭的电池箱体结构不利于散热，抗腐蚀性差。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种纯电动汽车复合材料电池下箱体结构。

为了实现上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种纯电动汽车复合材料电池下箱体结构，包括下箱体侧围环体、内部底托支架、吊耳连接座，吊耳连接座设置于下箱体侧围环体的外侧壁上，内部底托支架由不少于五根横置于下箱体侧围环体底部的支撑横梁组成，支撑横梁的两端分别与下箱体侧围环体连成一体结构，所述的数根支撑横梁之间相互平行设置，所述吊耳连接座分别设置在支撑横梁两端对应的箱体侧围环体的外侧壁上，所述下箱体侧围环体由相互对称的前侧边和后侧边与相互平行的左侧边和右侧边组成，所述前侧边包括前第一侧边、前第二侧边、前第三侧边、前第四侧边，前第一侧边、前第二侧边、前第三侧边、前第四侧边依次相连，前第一侧边与前第二侧边之间的夹角、前第二侧边和前第三侧边之间的夹角均为钝角，前第三侧边与前第四侧边之间的夹角和前第二侧边和前第三侧边之间的夹角互为内错角。

本实用新型进一步提供的一种纯电动汽车复合材料电池下箱体结构，其下箱体侧围环体的上端端面上设置有向外侧延伸的边沿，所述吊耳连接座位于所述边沿的下侧，所述吊耳连接座为直角形连接座，位于所述的直角形连接座上设置有螺纹通孔。

本实用新型更进一步提供的一种纯电动汽车复合材料电池下箱体结构，其下箱体侧围环体、内部底托支架为一体成型结构，且由玻璃纤维、碳纤维、玄武岩纤维复合材质构成。

本实用新型的有益效果：采用本实用新型提供的电池下箱体结构，电池模组的重量可通过底托支架分解到吊耳连接座上，可有效承受电池模组的重量,且耐腐蚀、绝缘性、散热性好。与传统的金属材质箱体比能显著降低重量，增加续航里程。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单介绍，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型吊耳连接座结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚地描述。

如图1和图2所示，本实用新型提供一种纯电动汽车复合材料电池下箱体结构，包括下箱体侧围环体1、内部底托支架、吊耳连接座3，吊耳连接座3设置于下箱体侧围环体1的外侧壁上，内部底托支架由不少于五根横置于下箱体侧围环体1底部的支撑横梁2组成，支撑横梁2的两端分别与下箱体侧围环体1连成一体结构，所述的数根支撑横梁2之间相互平行设置，所述吊耳连接座3分别设置在支撑横梁2两端对应的箱体侧围环体1的外侧壁上，所述下箱体侧围环体 1由相互对称的前侧边和后侧边与相互平行的左侧边和右侧边组成，所述前侧边包括前第一侧边、前第二侧边、前第三侧边、前第四侧边，前第一侧边、前第二侧边、前第三侧边、前第四侧边依次相连，前第一侧边与前第二侧边之间的夹角、前第二侧边和前第三侧边之间的夹角均为钝角，前第三侧边与前第四侧边之间的夹角和前第二侧边和前第三侧边之间的夹角互为内错角。

所述下箱体侧围环体1的上端端面上设置有向外侧延伸的边沿，所述吊耳连接座3位于所述边沿的下侧，所述吊耳连接座3为直角形连接座，位于所述的直角形连接座上设置有螺纹通孔4。

所述的下箱体侧围环体1、内部底托支架为一体成型结构，且由玻璃纤维、碳纤维、玄武岩纤维复合材质构成。

本实用新型的下箱体结构与上盖之间加密封胶后用螺栓连接，然后通过螺栓将吊耳连接座3与下车身相连接。

下箱体侧围环体1、内部底托支架、吊耳连接座3通过螺栓连接成一体，将电池重量分解到吊耳连接座3上，很好地解决了复合材料箱体承重不足的问题。在安装螺栓处用软密封垫，达到防水的目的。

下箱体侧围环体1与内部底托支架通过模压一次成型后，根据电池的安装布局进行打孔，并根据实际情况安装螺栓、螺柱。此实用新型内部底托支架可达到较高的安装精度。

本实用新型满足离地间隙要求，离地间隙>130mm,满足行驶过程中的安全要求。

在本实用新型箱体内外进行防火绝缘处理，绝缘性>2000MΩ。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。