本实用新型涉及一种硅片制绒后的全自动下料机构。
背景技术：
晶体硅太阳能电池制作工艺包括制绒、扩散、刻蚀、沉积减反射膜、印刷电极等步骤，扩散步骤一般采用石英舟作为承载工具。在硅片制绒后需对其进行卸料，再送至扩散处理工位进行加工，再次过程中多是采用人工取放，这就造成了人力介入所带来的人为因素对硅片污染和损坏，下料过程中硅片表面易摩擦导致绒面损伤。
如能实现可靠、高效地自动化卸料，即可有效避免这一问题。
技术实现要素：
本实用新型的一个目的是要提供一种硅片制绒后的全自动下料机构，其能够避免人为因素对硅片的污染和破坏。
特别地，本实用新型提供了一种硅片制绒后的全自动下料机构，包括下料花篮、带动所述下料花篮动作的步进驱动装置以及传送装置，所述下料花篮内具有若干个限位卡槽，所述限位卡槽对应卡接限位一个硅片。
对于上述技术方案，发明人还有进一步的优化措施。
进一步地，在硅片制绒工位后设有扩散处理工位，所述扩散处理工位采用扩散石英舟承载硅片，所述下料花篮上的所述限位卡槽与所述扩散石英舟上的卡槽相匹配地设置。
更进一步地，所述全自动下料机构中的下料花篮设置制绒工位的后方，硅片逐一加载在下料花篮的所述限位卡槽中，所述步进驱动装置带动所述下料花篮运动，串联所述硅片制绒工位与扩散处理工位的所述传送装置设置在所述步进驱动装置的末端，用于将满载的所述下料花篮输送至扩散处理工位。
与现有技术相比较，本实用新型的优点在于：
本实用新型的全自动下料机构，能够在硅片制绒后进行自动化卸料，装载后的花篮能够直接与扩散石英舟进行对接，便于扩散处理工位的工作。另外，利用机器自动卸料，代替人工取放，减少手工接触，避免了人为因素对硅片的污染和损坏，避免硅片摩擦导致绒面损伤，同时也提高了生产效率。
根据下文结合附图对本实用新型具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本实用新型的上述以及其他目的、优点和特征。
附图说明
后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本实用新型的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：
图1是根据本实用新型一个实施例的硅片制绒后的全自动下料机构的结构示意图。
其中：
1、下料花篮；2、步进驱动装置；3、传送装置。
具体实施方式
图1是根据本实用新型一个实施例的硅片制绒后的全自动下料机构的结构示意图。
本实施例描述了一种硅片制绒后的全自动下料机构，包括下料花篮1、带动所述下料花篮1动作的步进驱动装置2以及传送装置3，所述下料花篮1内具有若干个限位卡槽，所述限位卡槽对应卡接限位一个硅片。
进一步地，在硅片制绒工位后设有扩散处理工位，所述扩散处理工位采用扩散石英舟承载硅片，所述下料花篮1上的所述限位卡槽与所述扩散石英舟上的卡槽相匹配地设置。
更进一步地，所述全自动下料机构中的下料花篮1设置制绒工位的后方，硅片逐一加载在下料花篮1的所述限位卡槽中，所述步进驱动装置2带动所述下料花篮1运动，串联所述硅片制绒工位与扩散处理工位的所述传送装置3设置在所述步进驱动装置2的末端，用于将满载的所述下料花篮1输送至扩散处理工位。
综上，本实用新型的全自动下料机构，能够在硅片制绒后进行自动化卸料，装载后的花篮能够直接与扩散石英舟进行对接，便于扩散处理工位的工作。另外，利用机器自动卸料，代替人工取放，减少手工接触，避免了人为因素对硅片的污染和损坏，避免硅片摩擦导致绒面损伤，同时也提高了生产效率。
至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本实用新型的多个示例性实施例，但是，在不脱离本实用新型精神和范围的情况下，仍可根据本实用新型公开的内容直接确定或推导出符合本实用新型原理的许多其他变型或修改。因此，本实用新型的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。