一种铅酸蓄电池入夹具、切刷、入壳模具循环一体装置的制作方法

本实用新型涉及一种铅酸蓄电池制造装置，尤其涉及一种铅酸蓄电池入夹具、切刷、入壳模具循环一体装置。

背景技术：

近十年来随着新能源汽车及可再生能源储能需求的高速增长，我国铅酸蓄电池产量和出口额均以每年约20%的速度增长，在起动、储能、动力电池中位居第一，总量约为1.5亿KVA.H／年。相对于其它电池，铅酸蓄电池主要有以下优势：1）、实现产业化生产时间最长，技术最成熟，性能稳定、可靠、安全，应用领域宽；2）、生产成本最低，仅为锂电池和氢镍电池的1/3左右；3）、再生利用和资源储备优势明显。因此，铅酸蓄电池在未来20年内仍将在起动、储能、动力等应用领域占据主流地位。

在制造铅酸蓄电池时，当经过包板包膜形成多个极群后，需要将极群装入夹具中对多个极群的极耳进行切刷，然后再将多个极群装入到电池底壳中，如图1所示，电池底壳1为网格状，一个极群2装入到其中的一个网格中。在现有的工序中，一般采用的都是人工来进行的，但是通过人工完成的方式已经属于一种落后的生产方式，不仅加工效率低而且加工质量无法保证。另外，有些企业虽然设计了相关机器，但是这些机器占用的空间较大，组装起来十分不便。

经过检索，暂未发现与本申请相同或相似的专利文献。

综上，如何设计一种铅酸蓄电池入夹具、切刷、入壳模具循环一体装置，使其能替代人工完成铅酸蓄电池的入壳切刷等操作，提高加工效率和加工质量且使其占用空间小是急需解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题，是针对现有技术中的缺陷，提供一种铅酸蓄电池入夹具、切刷、入壳模具循环一体装置，其能替代人工完成铅酸蓄电池的入壳切刷等操作，提高了加工效率和加工质量且其占用空间小。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案为：一种铅酸蓄电池入夹具、切刷、入壳模具循环一体装置，包括机架，铅酸蓄电池入夹具、切刷、入壳模具循环一体装置还包括设置在机架上的链条输送机构和与链条输送机构平行设置的滚轮输送机构一，在链条输送机构的一端和滚轮输送机构一的一端之间还设置有滚轮输送机构二，在链条输送机构的另外一端设置有电磁铁翻转板机构一和切刷耳机构，在滚轮输送机构一的另外一端设置有电磁铁翻转板机构二和入壳机构，链条输送机构、电磁铁翻转板机构一、切刷耳机构、入壳机构、电磁铁翻转板机构二、滚轮输送机构一和滚轮输送机构二之间呈矩形状排列；所述铅酸蓄电池入夹具、切刷、入壳模具循环一体装置还包括能被电磁铁翻转板机构一和电磁铁翻转板机构二吸附的金属夹具框。

优选的，所述电磁铁翻转板机构一和电磁铁翻转板机构二均包括驱动电机、与驱动电机配合连接的转轴、设置在转轴上的电磁铁翻转板一和电磁铁翻转板二；链条输送机构的一端位于电磁铁翻转板机构一的电磁铁翻转板一和电磁铁翻转板二之间的位置处，滚轮输送机构一的一端位于电磁铁翻转板机构二的电磁铁翻转板一和电磁铁翻转板二之间的位置处。

优选的，所述切刷耳机构包括设置在机架上的切刷耳上盖和设置在切刷耳上盖的下方位置的切刷耳座体；在切刷耳上盖上设置有多排供蓄电池极群的极耳穿过的极耳槽，在切刷耳座体的顶部上通过轴承座一转动连接有刀筒，在切刷耳座体中还设置有驱动刀筒转动的切刷耳电机一，切刷耳电机一与刀筒之间通过传动带一配合连接；在切刷耳座体的顶部上通过轴承座二还转动连接有刷筒，在切刷耳座体中还设置有驱动滚刷筒转动的切刷耳电机二，切刷耳电机二与刷筒之间通过传动带二配合连接；在机架上设置有气缸一，切刷耳座体通过导轨一滑动连接在机架上，气缸一的活塞杆与切刷耳座体连接，在气缸一的动作下，切刷耳座体能沿导轨一在机架上来回移动，从而带动刀筒和刷筒对穿过极耳槽的极耳进行切刷耳操作。

优选的，所述入壳机构包括设置在机架上的下压机械手和位于下压机械手的下方位置的顶升器；所述下压机械手包括移动气缸、滑动板、上升降板、垂向气缸一、导向杆一、下升降板、垂向气缸二、侧板一、侧板二、水平气缸一、水平气缸二、夹板一和夹板二；滑动板的底部通过导轨二滑动连接在机架上，移动气缸设置在机架上且移动气缸的活塞杆与滑动板连接，通过移动气缸能带动滑动板沿导轨二在机架上来、回移动，垂向气缸一设置在滑动板的顶部上，垂向气缸一的活塞杆与上升降板连接，导向杆一设置在上升降板的底部上，在滑动板上还设置有导向套一，导向杆一的一端与上升降板的底部连接，导向杆一的另外一端穿过导向套一，下升降板的顶部与穿过导向套一的导向杆一的另外一端连接，侧板一和侧板二连接在下升降板的底部上，水平气缸一设置在侧板一的一侧部上，水平气缸二设置在侧板二的一侧部上，夹板一和夹板二设置在侧板一和侧板二之间的位置且水平气缸一的活塞杆穿过侧板一与夹板一连接，水平气缸二的活塞杆穿过侧板二与夹板二连接，在位于夹板一和夹板二之间的位置还设置有下压板，垂向气缸二设置在下升降板的顶部上且垂向气缸二的活塞杆穿过下升降板与下压板连接；

所述顶升器包括设置在机架顶部上的工作平面、设置在机架底部上的顶升气缸和设置在顶升气缸活塞杆上的多个顶升块，在工作平面上开有开口，顶升块位于工作平面的开口中。

优选的，滚轮输送机构一和滚轮输送机构二均包括转动连接在机架上的侧滚轮组一、侧滚轮组二和推块，在位于侧滚轮组一和侧滚轮组二之间的机架上还设置有直线气缸，推块与直线气缸配合连接。

优选的，所述铅酸蓄电池入夹具、切刷、入壳模具循环一体装置还包括设置在链条输送机构的一端上方处的机架上的极群入夹具机构，极群入夹具机构包括机械手、导向夹具框和下压机构；

所述机械手包括设置在机架上的丝杆螺母传动机构一，丝杆螺母传动机构一包括驱动电机一、通过轴承座转动连接在机架上的丝杆一和与所述丝杆一配合传动连接的螺母座一，驱动电机一与丝杆一配合连接，在螺母座一上设置有机械手导轨和垂向气缸六，在机械手导轨上设置有与机械手导轨配合连接的机械手导块，垂向气缸六的活塞杆与机械手导块固接，从而在垂向气缸六的作用下，能带动机械手导块上、下移动，在机械手导块上设置有旋转气缸，在旋转气缸上设置有连接盘，通过旋转气缸能带动连接盘旋转，在连接盘上设置有气动夹爪；

导向夹具框包括设置在机架上的丝杆螺母传动机构二和导向夹具框体，丝杆螺母传动机构二包括驱动电机二、通过轴承座转动连接在机架上的丝杆二和与所述丝杆二配合传动连接的螺母座二，在螺母座二上设置有连接板，导向夹具框体设置在连接板的一侧上；

下压机构包括设置在机架上的垂向气缸七，垂向气缸七的活塞杆穿过机架向下伸出，在穿过机架的垂向气缸七的活塞杆上设置有下压机构升降板，在下压机构升降板的底部上还设置有多个下压块。

本实用新型的有益效果在：本实用新型通过结构设计，将链条输送机构、电磁铁翻转板机构一、切刷耳机构、入壳机构、电磁铁翻转板机构二、滚轮输送机构一和滚轮输送机构二之间呈矩形状排列，这样使得本实用新型能在很小的空间内完成循环的入壳切刷等操作，从而减小了整个装置的占用空间；另外，通过上述结构的配合工作，能够替代人工完成入壳切刷操作，提高了加工效率和加工质量。通过设置电磁铁翻转板机构一和电磁铁翻转板机构二，能进一步保证入壳切刷操作的顺利进行，进一步提高了加工效率。通过设置切刷耳机构的具体结构，保证了切刷耳操作的正常进行。通过在切刷耳上盖上设置多个极耳槽，利用多个极耳槽分别对多排极耳进行定位，进一步提高了加工质量。通过设置入壳机构，形成下顶上压的动作从而将金属夹具框中的多个极群压入到电池底壳中，完成入壳操作，进一步保证了入壳操作的正常进行，进一步提高了加工效率。通过设置极群入夹具机构能替代人工将多个极群快速的压装到金属夹具框中，进一步提高了加工效率。

附图说明

图1为装有一个极群的电池底壳的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例1的立体结构示意图；

图3为本实用新型实施例1中去掉入壳机构的下压机械手后的俯视结构示意图；

图4为图3中位于电磁铁翻转板机构一处的局部结构示意图；

图5为本实用新型实施例1中切刷耳机构的立体结构示意图；

图6为本实用新型实施例1中入壳机构的下压机械手的主视结构示意图；

图7为本实用新型实施例1中入壳机构的顶升器的立体结构示意图；

图8为本实用新型实施例2中夹耳机构的主视结构示意图；

图9为本实用新型实施例3的链条输送机构中位于水平气缸三和水平气缸四处的局部俯视结构示意图；

图10为本实用新型实施例3中金属夹具框的立体结构示意图；

图11为本实用新型实施例3的滚轮输送机构一中位于倒V型压块一和倒V型压块二处的局部立体结构示意图；

图12为本实用新型实施例4中极群入夹具机构的机械手和导向夹具框的主视结构示意图；

图13为本实用新型实施例4中极群入夹具机构的下压机构的立体结构示意图；

图中：1. 电池底壳，2. 极群，3. 链条输送机构，4. 滚轮输送机构一，5. 滚轮输送机构二，6. 电磁铁翻转板机构一，7. 切刷耳机构，711. 切刷耳上盖，712. 切刷耳座体，713. 极耳槽，8. 电磁铁翻转板机构二，9. 入壳机构，10. 金属夹具框，101. 底板，102. 立柱一，103. 立柱二，104. 立柱三，105. 立柱四，11. 驱动电机，12. 转轴，13. 电磁铁翻转板一，14. 电磁铁翻转板二，15. 轴承座一，16. 刀筒，17. 传动带一，18. 轴承座二，19. 刷筒，20. 传动带二，21. 机架，22. 导轨一，23. 下压机械手，24. 顶升器，241. 工作平面，242.顶升气缸，243. 顶升块，244. 开口，245. 安装板，25. 滑动板，26. 上升降板，27. 垂向气缸一，28. 导向杆一，29. 下升降板，30. 垂向气缸二，31. 侧板一，32. 侧板二，33. 水平气缸一，34. 水平气缸二，35. 夹板一，36. 夹板二，37. 导轨二，38. 导向套一，39. 下压板，40. 横向导杆，41. 侧滚轮组一,42. 侧滚轮组二,43. 直线气缸,44. 垂向气缸三，45. 夹耳升降板，46. 夹紧气缸，47. 夹块，48. 垂向导杆，49. 垂向导套，50. 水平气缸三，501. 压块一，51. 水平气缸四，511. 压块二，52. 横向导向杆一，53. 横向导向杆二，54. 纵向侧板一，55. 纵向侧板二，56. 纵向侧板三，57. 横向侧板一，58. 横向侧板二，59. 横向隔板一，60. 横向隔板二，61. 压簧，62. 锁紧块一，63. 定位孔一，64. 倒V型压块一,65. 倒V型压块二,66. 腰型孔一,67. 连杆一,68. 压轮一,69. 连杆二,70. 压轮二,71. 机械手,711. 驱动电机一,712. 丝杆一，713. 螺母座一，714. 机械手导轨，715. 垂向气缸六，716. 机械手导块，717. 旋转气缸，718. 连接盘，719. 气动夹爪，72. 导向夹具框,721. 导向夹具框体，722. 驱动电机二，723. 丝杆二，724. 螺母座二，725. 连接板，73. 下压机构,731. 垂向气缸七，732. 下压机构升降板，733. 下压块。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型的技术方案做进一步详细的阐述。

实施例1：如图2和图3所示，一种铅酸蓄电池入夹具、切刷、入壳模具循环一体装置，包括机架，铅酸蓄电池入夹具、切刷、入壳模具循环一体装置还包括设置在机架上的链条输送机构3和与链条输送机构3平行设置的滚轮输送机构一4，在链条输送机构3的一端和滚轮输送机构一4的一端之间还设置有滚轮输送机构二5，在链条输送机构3的另外一端设置有电磁铁翻转板机构一6和切刷耳机构7，在滚轮输送机构一4的另外一端设置有电磁铁翻转板机构二8和入壳机构9，链条输送机构3、电磁铁翻转板机构一6、切刷耳机构7、入壳机构9、电磁铁翻转板机构二8、滚轮输送机构一4和滚轮输送机构二5之间呈矩形状排列；所述铅酸蓄电池入夹具、切刷、入壳模具循环一体装置还包括能被电磁铁翻转板机构一6和电磁铁翻转板机构二8吸附的金属夹具框10。在本实施例中，金属夹具框10为中空的网格状框体，共有六个小网格，其与网格状的电池底壳1相匹配。链条输送机构3通过电机驱动。当多个极群2装入到金属夹具框10中后，由于每个极群均具有一定的弹性，因此，通过给每个极群2的预压力使得多个极群2装入金属夹具框10中后会张紧在金属夹具框10中的多个小网格中，不会掉落出来。

本实施例的工作过程如下：工作前，先将多个极群2分别插入到金属夹具框10中且一个极群2对应的插入到金属夹具框10的一个小网格中，然后将带有多个极群2的金属夹具框10放置在链条输送机构3的一端上，此时，多个极群2的极耳均朝上，再通过链条输送机构3将带有多个极群的金属夹具框10送至位于链条输送机构3另外一端的电磁铁翻转板机构一6处，控制电磁铁翻转板机构一6通电将金属夹具框10吸附住，然后控制电磁铁翻转板机构一6带动金属夹具框10顺时针翻转180度至切刷耳机构7处，翻转180度后金属夹具框10中多个极群2的极耳均朝下，再通过切刷耳机构7对多个极群2的极耳进行切刷耳操作，切刷耳操作完成后，控制电磁铁翻转板机构一6断电停止吸附金属夹具框10，将电池底壳1倒扣在金属夹具框10上，然后将电池底壳1和金属夹具框10一起送至入壳机构9上，通过入壳机构9将金属夹具框10中的多个极群2推入到电池底壳1中，从而完成入壳操作。当完成入壳操作后，将带有多个极群2的电池底壳1取走，然后控制电磁铁翻转板机构二8通电吸附住空的金属夹具框10，再通过电磁铁翻转板机构二8带动金属夹具框10一起逆时针翻转180度至滚轮输送机构一4上，使得金属夹具框回复到原始状态，再控制电磁铁翻转板机构二8断电停止吸附金属夹具框10，再控制滚轮输送机构一4动作将金属夹具框10送至滚轮输送机构二5处，最后控制滚轮输送机构二5动作，将空的金属夹具框10重新送至链条输送机构3的一端上以进行下一次的入壳切刷操作，如此循环。本实施例通过结构设计，将链条输送机构、电磁铁翻转板机构一、切刷耳机构、入壳机构、电磁铁翻转板机构二、滚轮输送机构一和滚轮输送机构二之间呈矩形状排列，这样使得本实施例能在很小的空间内完成循环的入壳切刷等操作，从而减小了整个装置的占用空间；另外，通过上述结构的配合工作，能够替代人工完成入壳切刷等操作，提高了加工效率和加工质量。

如图3和图4所示，所述电磁铁翻转板机构一4和电磁铁翻转板机构二5均包括驱动电机11、与驱动电机11配合连接的转轴12、设置在转轴12上的电磁铁翻转板一13和电磁铁翻转板二14；链条输送机构3的一端位于电磁铁翻转板机构一的电磁铁翻转板一13和电磁铁翻转板二14之间的位置处，滚轮输送机构一的一端位于电磁铁翻转板机构二的电磁铁翻转板一和电磁铁翻转板二之间的位置处。转轴12通过轴承座转动连接在机架上，当链条输送机构3将带有多个极群的金属夹具框10送过来后，利用电磁铁翻转板机构一的电磁铁翻转板一13和电磁铁翻转板二14将金属夹具框10吸引住，然后启动电磁铁翻转板机构一的驱动电机11，使得电磁铁翻转板机构一6的电磁铁翻转板一13和电磁铁翻转板二14翻转，从而带动金属夹具框10一起顺时针翻转180度。另外，当极群入壳后且带有多个极群的电池底壳被取走后，先启动电磁铁翻转板机构二8的驱动电机11，带动电磁铁翻转板机构二8的电磁铁翻转板一13和电磁铁翻转板二14先顺时针翻转180度，使得电磁铁翻转板机构二8的电磁铁翻转板一13和电磁铁翻转板二14与空的金属夹具框10相接触吸附住，再控制电磁铁翻转板机构二8的电磁铁翻转板一13和电磁铁翻转板二14逆时针翻转180度，将空的金属夹具框10送至滚轮输送机构一4的一端上。通过上述设计，能进一步保证入壳切刷操作的顺利进行，进一步提高了加工效率。

如图3和图5所示，所述切刷耳机构7包括设置在机架上的切刷耳上盖711和设置在切刷耳上盖711的下方位置的切刷耳座体712；在切刷耳上盖711上设置有多排供蓄电池极群的极耳穿过的极耳槽713，在切刷耳座体712的顶部上通过轴承座一15转动连接有刀筒16，在切刷耳座体712中还设置有驱动刀筒16转动的切刷耳电机一（图中未示出），切刷耳电机一与刀筒16之间通过传动带一17配合传动连接；在切刷耳座体712的顶部上通过轴承座二18还转动连接有刷筒19，在切刷耳座体712中还设置有驱动滚刷筒19转动的切刷耳电机二（图中未示出），切刷耳电机二与刷筒19之间通过传动带二20配合传动连接；在机架21上设置有气缸一（图中未示出），切刷耳座体712通过导轨一22滑动连接在机架21上，气缸一的活塞杆与切刷耳座体712连接，在气缸一的动作下，切刷耳座体712能沿导轨一22在机架21上来回移动，从而带动刀筒16和刷筒19对穿过极耳槽713的极耳进行切刷耳操作。通过设置上述结构，保证了切刷耳操作的正常进行。在本实施例中，刀筒16可采用滚刀筒，刷筒19可采用毛刷筒。当多个极群2装入到金属夹具框10中后，多个极群2的极耳会呈一排一排的形状分布，当电磁铁翻转板机构一6带动金属夹具框10顺时针翻转180度后，每排极耳都会插入到一个极耳槽713中，利用多个极耳槽713分别对多排极耳进行定位，进一步提高了加工质量。

如图2、图6和图7所示，所述入壳机构9包括设置在机架21上的下压机械手23和位于下压机械手23的下方位置的顶升器24；所述下压机械手23包括移动气缸（图中未示出）、滑动板25、上升降板26、垂向气缸一27、导向杆一28、下升降板29、垂向气缸二30、侧板一31、侧板二32、水平气缸一33、水平气缸二34、夹板一35和夹板二36；滑动板25的底部通过导轨二37滑动连接在机架21上，垂向气缸一27设置在滑动板25的顶部上，移动气缸（图中未示出）设置在机架21上且移动气缸的活塞杆与滑动板25连接，通过移动气缸能带动滑动板25沿导轨二37在机架21上来、回移动，垂向气缸一27的活塞杆与上升降板26连接，导向杆一28设置在上升降板26的底部上，在滑动板25上还设置有导向套一38，导向杆一28的一端与上升降板26的底部连接，导向杆一28的另外一端穿过导向套一38，下升降板29的顶部与穿过导向套一的导向杆一28的另外一端连接，侧板一31和侧板二32连接在下升降板29的底部上，水平气缸一33设置在侧板一31的一侧部上，水平气缸二34设置在侧板二32的一侧部上，夹板一35和夹板二36设置在侧板一31和侧板二32之间的位置且水平气缸一33的活塞杆穿过侧板一31与夹板一35连接，水平气缸二34的活塞杆穿过侧板二32与夹板二36连接，在位于夹板一35和夹板二36之间的位置还设置有下压板39，垂向气缸二30设置在下升降板29的顶部上且垂向气缸二30的活塞杆穿过下升降板29与下压板39连接；在本实施例中，导向杆一28和导向套一38均设置有多个。为了便于夹板一35和夹板二36的移动，在侧板一31和侧板二32之间还设置有横向导杆40，夹板一35和夹板二36的一端均穿过横向导杆40且夹板一35和夹板二36能沿横向导杆40来、回移动。通过水平气缸一33和水平气缸二34的动作能带动夹板一35和夹板二36相互靠近移动或相互远离移动。

所述顶升器24包括设置在机架21顶部上的工作平面241、设置在机架21底部上的顶升气缸242和设置在顶升气缸242活塞杆上的多个顶升块243，在工作平面241上开有开口244，顶升块243位于工作平面的开口244中。在本实施例中，顶升块243设置有六个，六个顶升块243通过同一块安装板245连接在顶升气缸242的活塞杆上。当将电池底壳1和金属夹具框10一起送至入壳机构9上后，金属夹具框10位于工作平面241上，每个顶升块243对准金属夹具框10中的一个极群。工作时，通过移动气缸带动整个下压机械手23移动至切刷耳机构7上的金属夹具框10的上方位置，然后通过垂向气缸一27动作，带动夹板一35和夹板二36下移，使得金属夹具框10和倒扣在其上的电池底壳1均位于夹板一35和夹板二36之间的位置，再控制水平气缸一33和水平气缸二34动作，使得夹板一35和夹板二36相互靠近移动将金属夹具框10夹紧住，再控制垂向气缸一27动作，带动夹板一35和夹板二36上移，使得金属夹具框10和倒扣在其上的电池底壳1一起上移，移动到位后，再控制移动气缸动作，使得夹板一35和夹板二35带动金属夹具框10和倒扣在其上的电池底壳1一起移动到顶升器24的上方位置，然后控制垂向气缸一27动作，带动夹板一35和夹板二36下移，将金属夹具框10和倒扣在其上的电池底壳1放置在顶升器的工作平面241上且使得金属夹具框10中的每个极群2分别与顶升器24的一个顶升块243相接触，然后控制顶升器的顶升气缸242动作，使得多个顶升块243朝上顶升多个极群2，同时控制下压机械手的垂向气缸二30动作，带动下压板39朝下压紧电池底壳1，形成下顶上压的动作从而将金属夹具框10中的多个极群2压入到电池底壳1中，完成入壳操作。通过上述设置，进一步保证了入壳操作的正常进行，进一步提高了加工效率。当入壳操作完成，控制下压板39上移，顶升块243下移回到原位，再控制夹板一35和夹板二36松开对金属夹具框10的夹紧，然后通过垂向气缸一27带动夹板一35和夹板二36上移回到原位，再将装有多个极群2的电池底壳1取走。此时，顶升器的工作平面241上只剩下空的金属夹具框10，再利用电磁铁翻转板机构二8将金属夹具框10吸附住，翻转送至到滚轮输送机构一4的一端上。

如图3所示，滚轮输送机构一4包括转动连接在机架上的侧滚轮组一41、侧滚轮组二42和推块，在位于侧滚轮组一41和侧滚轮组二42之间的机架上还设置有直线气缸43，推块（图中未示出）与直线气缸43配合连接。滚轮输送机构二的结构与滚轮输送机构一的结构是一样的。当空的金属夹具框10被电磁铁翻转板机构二8送至滚轮输送机构一4的一端上后，控制电磁铁翻转板机构二8断电停止吸附，然后控制滚轮输送机构一6的直线气缸43动作，利用滚轮输送机构一6的直线气缸43上的推块将空的金属夹具框10沿滚轮输送机构一6的侧滚轮组一41和侧滚轮组二42推送至滚轮输送机构二5上，再控制滚轮输送机构二5的直线气缸43动作，利用滚轮输送机构二5的直线气缸43上的推块将空的金属夹具框10沿滚轮输送机构二5的侧滚轮组一41和侧滚轮组二42送至链条输送机构3的一端上，使得金属夹具框10回到原始位置处以进行下一轮的入壳切刷操作。通过设置滚轮输送机构一和滚轮输送机构二的结构，能够保证本实施例入壳切刷操作的循环进行。

实施例2：如图8所示，与实施例1相比，不同之处在于：在位于链条输送机构3上方位置的机架上还设置有夹耳机构，所述夹耳机构包括设置在机架21上的垂向气缸三44，垂向气缸三44的活塞杆穿过机架21向下伸出，在穿过机架的垂向气缸三44的活塞杆上设置有夹耳升降板45，在夹耳升降板45上还设置有夹紧气缸46，在夹耳升降板45的底部上设置有多个夹块47，每两个夹块47为一组，每组夹块47均与夹紧气缸46配合连接，在夹紧气缸46的带动下，每组夹块组中的两个夹块47均能相对靠近移动将极群2的极耳夹紧或相对远离移动将极群2的极耳松开。为使夹耳升降板能更好的升降，在本实施例中，在夹耳升降板45上还设置有垂向导杆48，在机架21上设置有与垂向导杆48相配合的垂向导套49，垂向导杆49的一端穿过垂向导套49与其配合连接。当将链条输送机构3将金属夹具框10送至夹耳机构的下方位置时，控制链条输送机构3停止动作，然后通过垂向气缸三44带动多个夹块47下移，使得极群2上每排极耳均位于一组夹块47之间的位置，再控制夹紧气缸46动作，利用一组夹块47夹紧一排极耳对其进行整形。整形完成后，再通过夹紧气缸46动作带动夹块47松开极耳，再控制垂向气缸三44动作，到多个夹块47上移，然后再控制链条输送机构3继续动作，带动金属夹具框10继续朝电磁铁翻转板机构一6处移动。通过增设夹耳机构对电池极群的极耳进行整形，能进一步提高产品的加工质量。

实施例3：如图9和图10所示，与实施例1相比，不同之处在于：在位于链条输送机构3的两侧机架（图中未示出）上分别设置有水平气缸三50和水平气缸四51，在水平气缸三50和水平气缸四51的活塞杆上分别设置有压块一501和压块二511；所述金属夹具框10包括底板101和设置在底板101四个角部位置处的立柱一102、立柱二103、立柱三104和立柱四105；在立柱一102和立柱二103之间设置有横向导向杆一52，在立柱三104和立柱四105之间设置有横向导向杆二53，在横向导向杆一52和横向导向杆二53上套接有纵向侧板一54和纵向侧板二55，纵向侧板一54和纵向侧板二55均能沿横向导向杆一52和横向导向杆二53来、回移动，在位于纵向侧板一54和纵向侧板二55之间的横向导向杆一52和横向导向杆二53上还固接有纵向侧板三56，在位于纵向侧板三56上固接有横向侧板一57和横向侧板二58，在位于横向侧板一57和横向侧板二58之间的纵向侧板三56上还固接有横向隔板一59和横向隔板二60，纵向侧板一至三、横向侧板一、横向侧板二、横向隔板一和横向隔板二之间构成网格状的金属夹具框10结构，在纵向侧板一54和纵向侧板三56之间的横向导向杆一52上、在纵向侧板三56和纵向侧板二55之间的横向导向杆一52上、在纵向侧板一54和纵向侧板三56之间的横向导向杆二53上以及在纵向侧板一54和纵向侧板三56之间的横向导向杆二53上均套接有压簧61；在可移动的纵向侧板一54的一侧面上固接有锁紧块一62，在锁紧块一62中设置有弹簧插杆一，在纵向侧板二55的一侧面上固接有锁紧块二，在锁紧块二中设置有弹簧插杆二（图中未示出），在立柱一102和立柱三104上均设置有与弹簧插杆一相配合的定位孔一63和定位孔二，定位孔一63和定位孔二沿横向设置，在立柱二103和立柱四105上均设置有与弹簧插杆二相配合的定位孔三和定位孔四，定位孔三和定位孔四沿横向设置（图中未示出）。

当金属夹具框10被链条输送机构3送至水平气缸三50和水平气缸四51处时，控制链条输送机构3停止动作，再通过水平气缸三50和水平气缸四51带动压块一501和压块二511分别从金属夹具框10的两侧方向靠近移动，使得压块一501与锁紧块一62相接触，压块二511与锁紧块二相接触，在压块一501的压力作用下，纵向侧板一54和锁紧块一62一起移动，当锁紧块一62移动到定位孔二时，锁紧块一62中弹簧插杆一的插杆伸出到定位孔二中实现定位，此时，弹簧插杆一的弹簧处于正常状态，纵向侧板一54停止移动；同样的，在压块二的压力作用下，纵向侧板二55和锁紧块二一起移动，当锁紧块二移动到定位孔四时，锁紧块二中弹簧插杆二的插杆伸出到定位孔四中实现定位，此时，弹簧插杆二的弹簧处于正常状态，纵向侧板二55停止移动。通过上述结构设计，能使得纵向侧板一和纵向侧板二再相互靠近移动一定距离，从而利用纵向侧板一和纵向侧板二将多个极群夹得更稳固一些，进一步保证了后续切刷耳操作的正常进行。当纵向侧板一54和纵向侧板二55再相互靠近移动一定距离后，多个压簧61均处于压缩状态。在本实施例中，弹簧插杆一共设置有两个，两个弹簧插杆一的插杆能分别从锁紧块一的相对两端伸出或缩进。弹簧插杆二也共设置有两个，两个弹簧插杆二的插杆能分别从锁紧块二的相对两端伸出或缩进。

如图10和图11所示，在位于滚轮输送机构一4上方的机架上还设置有垂向气缸四和垂向气缸五（图中未示出），在垂向气缸四的活塞杆上设置有倒V型压块一64，在垂向气缸五的活塞杆上设置有倒V型压块二65，倒V型压块一64和倒V型压块二65的开口均为锥形开口。在锁紧块一62的侧面上开有两个腰型孔一66，连杆一67的一端插入到一个腰型孔一66中与一个弹簧插杆一的插杆连接，在外露于腰型孔一66的连杆一67的另外一端上通过轴承转动连接有压轮一68，连杆二69的一端插入到另外一个腰型孔一66中与另外一个弹簧插杆一的插杆连接，在外露于另外一个腰型孔一的连杆二69的另外一端上通过轴承转动连接有压轮二70，同样的，在锁紧块二的侧面上开有两个腰型孔二，连杆三的一端插入到一个腰型孔二中与一个弹簧插杆二的插杆连接，在外露于腰型孔二的连杆三的另外一端上通过轴承转动连接有压轮三，连杆四的一端插入到另外一个腰型孔二中与另外一个弹簧插杆二的插杆连接，在外露于另外一个腰型孔二的连杆四的另外一端上通过轴承转动连接有压轮四。

当链轮输送机构一4将空的金属夹具框送至倒V型压块一64和倒V型压块二65的下方位置时，控制链轮输送机构一4停止动作，再通过垂向气缸四和垂向气缸五带动倒V型压块一64和倒V型压块二65下压，使得倒V型压块一64的锥形开口与压轮一68和压轮二70相接触，在倒V型压块一64的作用下，弹簧插杆一的弹簧被压缩，弹簧插杆一的插杆从定位孔二中退出，此时在压簧61的回复力作用下，纵向侧板一54和锁紧块一62朝定位孔一63处移动，当锁紧块一62移动到定位孔一63处时，在弹簧插杆一的弹簧的回复力作用下，弹簧插杆一的插杆伸出至定位孔一63中，此时，纵向侧板一54和锁紧块一62停止移动；同样的，倒V型压块二65的锥形开口与压轮三和压轮四相接触，在倒V型压块二65的作用下，弹簧插杆二的弹簧被压缩，弹簧插杆二的插杆从定位孔四中退出，此时在压簧的回复力作用下，纵向侧板二和锁紧块二朝定位孔三处移动，当锁紧块二移动到定位孔三处时，在弹簧插杆二的弹簧的回复力作用下，弹簧插杆二的插杆伸出至定位孔三中，此时，纵向侧板二和锁紧块二停止移动。通过设置上述结构，使得纵向侧板一和纵向侧板二移动回原位置以准备下一轮的切刷耳操作。当纵向侧板一和纵向侧板二移动回原位置时，多个压簧61均处于正常状态。

实施例4：如图12和图13所示，与实施例1相比，不同之处在于：所述铅酸蓄电池入夹具、切刷、入壳模具循环一体装置还包括设置在链条输送机构3的一端上方处的机架上的极群入夹具机构，极群入夹具机构包括机械手71、导向夹具框72和下压机构73；

所述机械手71包括设置在机架21上的丝杆螺母传动机构一，丝杆螺母传动机构一包括驱动电机一711、通过轴承座转动连接在机架21上的丝杆一712和与所述丝杆一712配合传动连接的螺母座一713，驱动电机一711与丝杆一712配合连接，在螺母座一713上设置有机械手导轨714和垂向气缸六715，在机械手导轨714上设置有与机械手导轨714配合连接的机械手导块716，垂向气缸六715的活塞杆与机械手导块716固接，从而在垂向气缸六715的作用下，能带动机械手导块716上、下移动，在机械手导块716上设置有旋转气缸717，在旋转气缸717上设置有连接盘718，通过旋转气缸717能带动连接盘718旋转，在连接盘718上设置有气动夹爪719；

导向夹具框72包括设置在机架上的丝杆螺母传动机构二和导向夹具框体721，丝杆螺母传动机构二包括驱动电机二722、通过轴承座转动连接在机架上的丝杆二723和与所述丝杆二723配合传动连接的螺母座二724，在螺母座二724上设置有连接板725，导向夹具框体721设置在连接板725的一侧上。在本实施例中，导向夹具框体内可设置有两个小网格，每个小网格可插入一个极群，每个小网格的纵向截面均为上大下小的锥形状，这样起到给极群的导向作用，更加便于将极群从导向夹具框体内压入到金属夹具框中。

下压机构73包括设置在机架21上的垂向气缸七731，垂向气缸七731的活塞杆穿过机架21向下伸出，在穿过机架的垂向气缸七731的活塞杆上设置有下压机构升降板732，在下压机构升降板732的底部上还设置有多个下压块733。

本实施例中，将多个极群2装入到金属夹具框10中是通过上述极群入夹具机构来完成的，具体步骤为：先控制机械手动作，利用机械手的气动夹爪719将一个极群2夹紧，然后通过丝杆螺母传动机构一带动气动夹爪719移动到导向夹具框体721的上方位置，再控制机械手的垂向气缸六715动作将一个极群2插入到导向夹具框体721的一个小网格中，然后控制导向夹具框的丝杆螺母传动机构二动作，带动导向夹具框体721移动至金属夹具框10的上方位置，然后控制下压机构的垂向气缸七731动作，利用多个下压块733将导向夹具框体721中的一个极群2压入到金属夹具框10中的一个小网格中。然后再通过机械手71将下一个极群2插入到导向夹具框体721的一个小网格中，再利用下压机构73和导向夹具框体721相配合将下一个极群2压入到金属夹具框10中的另外一个小网格中，如此循环，直至所有极群2都被压入到金属夹具框10中。通过上述结构，能替代人工将多个极群快速的压装到金属夹具框中，进一步提高了加工效率。

综上，本实用新型通过结构设计，将链条输送机构、电磁铁翻转板机构一、切刷耳机构、入壳机构、电磁铁翻转板机构二、滚轮输送机构一和滚轮输送机构二之间呈矩形状排列，这样使得本实用新型能在很小的空间内完成循环的入壳切刷等操作，从而减小了整个装置的占用空间；另外，通过上述结构的配合工作，能够替代人工完成入壳切刷等操作，提高了加工效率和加工质量。通过设置电磁铁翻转板机构一和电磁铁翻转板机构二，能进一步保证入壳切刷操作的顺利进行，进一步提高了加工效率。通过设置刀筒和刷筒，保证了切刷耳操作的正常进行。通过在切刷耳上盖上设置多个极耳槽，利用多个极耳槽分别对多排极耳进行定位，进一步提高了加工质量。通过设置入壳机构，形成下顶上压的动作从而将金属夹具框中的多个极群压入到电池底壳中，完成入壳操作，进一步保证了入壳操作的正常进行，进一步提高了加工效率。通过设置极群入夹具机构能替代人工将多个极群快速的压装到金属夹具框中，进一步提高了加工效率。

本实施例中所述的“多个”即指“两个或两个以上”的数量。以上实施例仅供说明本实用新型之用，而非对本实用新型的限制，有关技术领域的技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化或变换，因此所有等同的技术方案也应该属于本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围应该由各权利要求限定。