一种移相器腔体结构的制作方法

本实用新型涉及天线设备技术领域，特指一种移相器腔体结构。

背景技术：
：

天线移相器通常由一个两端开口、四周封闭的金属腔体组成，金属腔体内部安装线路板、金属带线、拉杆等元件，线路板要通过导线与外部设备连接。现有的移相器中，有些导线是从腔体两端布线，导线多且空间小，需要很多螺丝等进行线路连接，不利于组装作业，对移相器的运行也不利。为此，有些移相器采用从侧部布线的方式，在移相器腔体侧壁上直接开设布线槽位进行布线，但是这种方式存在以下不足：当进行焊线作业时，由于布线槽是直接在腔体侧壁上，布线槽与腔体之间的导热截面积很大，为整个腔体侧壁，这就使得焊线时热量会快速传导至腔体主体上，一方面使焊线时需要的热量散失浪费，焊接时间需要更长，焊接效率降低，另一方面散失的热量导致腔体温度升高很高很快，容易对腔体内部的线路板和拉杆等元件构成损坏，致使产品组装的合格率低。

技术实现要素：
：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种移相器腔体结构。

本实用新型实现其目的采用的技术方案是：一种移相器腔体结构，其包括一个两端开口的腔体主体，其中：于腔体主体的两侧壁外侧分别成型有连接筋，连接筋的外端面还设有与连接筋连接的布线槽，且所述布线槽以及腔体主体侧壁上还开设有贯通的线孔。

具体而言，所述腔体主体呈长方体形状，且腔体主体内部成型有一中隔板，在腔体主体的侧壁外侧，沿中隔板向两侧外延伸的方向成型所述连接筋，连接筋的外端成型有两条布线槽，两条布线槽截面形成“E”字形。

于腔体主体的上下表面还分别开设有与侧部的导线孔位置相对应的工作孔。

所述连接筋和布线槽为连续式或者间断式。

本实用新型移相器腔体的主体与布线槽之间通过一个狭小的窄带式连接筋来连接成型，减少布线槽与腔体主体侧壁的直接接触面积，减小热传导的速度，一方面使焊线热量散失少，更集中，能缩短焊线时间，提高焊接效率，另一方面避免了腔体主体升温过快和过高，避免腔体主体的内部元件被损坏；而且，导线采用焊接方式连接固定，组装连接效率高，节省螺丝，节约成本。

附图说明：

图1是本实用新型一种实施例的平面示意图；

图2、图3是本实用新型实施例与导线配合的结构示意图；

具体实施方式：

下面结合具体实施例和附图对本实用新型进一步说明。

如图1-图3所示，本实施例所述的是一种移相器腔体结构，其包括一个两端开口的腔体主体1，于腔体主体1的两侧壁外侧分别成型有连接筋11，连接筋11的外端面还设有与连接筋11连接的布线槽12，且所述布线槽12以及腔体主体1侧壁上还开设有贯通的线孔 101。

具体而言，所述腔体主体1呈长方体形状，且腔体主体1内部成型有一中隔板13，中隔板13将腔体主体1内部分为两个腔体，在腔体主体1的侧壁外侧，沿中隔板13向两侧外延伸的方向成型所述连接筋11，连接筋11的长度方向与腔体主体1的长度方向一致，位于其侧壁外侧中部，与内侧的中隔板13平齐；连接筋11的外端成型有两条布线槽12，两条布线槽12截面形成“E”字形。

连接筋11的厚度与中隔板13和“E”字形布线槽12中间的厚度相对于腔体主体1的高度(厚度)而言很薄，布线槽12与腔体主体1的侧壁之间通过一条很扁小即截面积很小的连接筋11连接，这样，当进行导线的焊接作业时，布线槽12上的热量不容易快速地传导到腔体主体1上，热量就不容易散失，有利于缩短焊接的时间，提高焊接效率，同时，由于导向腔体主体1的热量慢、少，腔体主体1的温度不会快速升高和不会升温过高，避免内部的线路板等电子元件被加温过高而导致融化、损坏等现象，对内部元件起到保护效果，提高产品质量和性能。

于腔体主体1的上下表面还分别开设有与侧部的线孔101位置相对应的工作孔102，通过该工作孔102将导线2端部与线路板或电子元件进行连接。

导线2端部弯折后通过线孔101穿入腔体内部，与线路板进行焊接；而位于布线槽12内的部位则通过焊接与布线槽12固定住，从而确保导线连接的稳定性。

所述连接筋11和布线槽12为连续式或者间断式，两侧根据导线数量和位置，可设置多段布线槽12，便于不同位置的线均沿布线槽布置，使整个移相器使用时外观保持整洁。

本实用新型移相器腔体的主体与布线槽之间通过一个狭小的窄带式连接筋来连接成型，减少布线槽与腔体主体侧壁的直接接触面积，减小热传导的速度，一方面使焊线热量散失少，更集中，能缩短焊线时间，提高焊接效率，另一方面避免了腔体主体升温过快和过高，避免腔体主体的内部元件被损坏；而且，导线采用焊接方式连接固定，组装连接效率高，节省螺丝，节约成本。