本申请涉及新能源汽车技术领域，特别是涉及一种用于新能源汽车的电池箱和新能源汽车。
背景技术：
电池组托盘通常采用金属板折弯、焊接或螺钉组装形成，其包括底板以及包围于底板四周的挡边，挡边与底板之间围成一顶端开口的凹槽，该凹槽作为安装电池组件、线路支架等的空间。
现有电池组托盘存在的问题至少包括：托盘通常采用金属板折弯或焊接形成，运输和搬运过程中容易发生变形，强度低，为了提高其强度，通常要增加金属板的厚度，而厚度增加大大提高整个电池组的重量，难以满足新能源汽车对重量的苛刻要求。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种用于新能源汽车的电池箱和新能源汽车，以克服现有技术中的不足。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
本申请实施例公开一种用于新能源汽车的电池箱，包括电池组托盘、以及遮盖于电池组托盘顶端开口的盖体，所述电池组托盘包括：
底板；
围板，自所述底板的边缘向上凸伸，并与所述底板围成一用于放置电池组件的凹槽；
支撑件，支撑于所述底板和盖体之间，包括水平设置的第一板体、以及竖直设置的第二板体，所述第二板体固定于所述第一板体上方，所述第一板体形成于所述底板之间。
优选的，在上述的用于新能源汽车的电池箱中，所述第一板体与第二板体之间为t形或l形设置。
优选的，在上述的用于新能源汽车的电池箱中，所述第一板体和第二板体一体成型。
优选的，在上述的用于新能源汽车的电池箱中，所述第一板体和第二板体采用铝合金材质，所述第一板体内形成有两端相通的第一空腔。
优选的，在上述的用于新能源汽车的电池箱中，所述第一空腔内支撑有至少一个竖直设置的第一支撑梁。
优选的，在上述的用于新能源汽车的电池箱中，所述第二板体内形成有两端相通的第二空腔。
优选的，在上述的用于新能源汽车的电池箱中，所述第二空腔于在水平方向的两个相对侧壁之间，支撑有至少一个第二支撑梁。所述第二支撑梁与该侧壁之间非垂直设置。
优选的，在上述的用于新能源汽车的电池箱中，所述底板采用铝合金材质，包括拼接而成的多个底板单元，相邻底板单元之间焊接固定。
优选的，在上述的用于新能源汽车的电池箱中，每个所述底板单元分别沿其长度方向形成有两端相通的至少一个腔体。
本申请还公开了一种新能源汽车，包括所述的用于新能源汽车的电池箱。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
本发明的第二板体竖直支撑于底板和盖体之间，在盖体安装时，可以对盖体的下表面起到一个支撑限位的作用，使用时，也可以避免盖体变形造成对凹槽内电池组的压迫。
本发明中，第一板体和第二板体预成型，可以一体成型，组装时，现在底板中预留出第一板体的位置，然后将第一板体嵌入并实现与底板之间的拼接固定，使得第一板体构成底板的一部分，从而实现支撑件整体的安装。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1所示为本发明具体实施例中电池组托盘的立体结构示意图；
图2所示为本发明具体实施例中支撑件和底板之间的拼装示意图；
图3所示为本发明具体实施例中支撑件的立体结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在一实施例中，提供用于新能源汽车的电池箱，包括电池组托盘10、以及遮盖于电池组托盘10顶端开口的盖体(图未示)。
结合图1至图3所示，电池组托盘10包括底板11、围板12和支撑件13。
围板12自底板11的边缘向上凸伸，并与底板11围成一用于放置电池组件的凹槽。
支撑件13支撑于底板11和盖体之间，包括水平设置的第一板体131、以及竖直设置的第二板体132，第二板体132固定于第一板体131上方，第一板体131形成于底板11之间。
该技术方案中，第二板体132竖直支撑于底板11和盖体之间，在盖体安装时，可以对盖体的下表面起到一个支撑限位的作用，使用时，也可以避免盖体变形造成对凹槽内电池组的压迫。
本案中，第一板体131和第二板体132预成型，可以一体成型，组装时，现在底板11中预留出第一板体131的位置，然后将第一板体131嵌入并实现与底板11之间的拼接固定，使得第一板体131构成底板11的一部分，从而实现支撑件13整体的安装。
在优选的实施例中，第一板体131与第二板体132之间为t形或l形设置。
在优选的实施例中，第一板体131和第二板体132一体成型。
在优选的实施例中，第一板体131和第二板体132采用铝合金材质，第一板体131内形成有两端相通的第一空腔1311。
进一步地，第一空腔1311内支撑有至少一个竖直设置的第一支撑梁1312。
该技术方案中，第一板体131采用铝合金材质，同时通过空腔设置，可以降低其整体重量。另外由于第一板体131对竖直方向的支撑强度要求比较高，需要承载电池组的重量，因此，本案通过在腔体内设置竖直的第一支撑梁，可以提高其在竖直方向的支撑强度，不易变形，使用寿命长。
在优选的实施例中，第二板体132内形成有两端相通的第二空腔1321。
进一步地，第二空腔1321于在水平方向的两个相对侧壁之间，支撑有至少一个第二支撑梁1322。第二支撑梁1322与该侧壁之间非垂直设置。
该技术方案中，第二板体132采用铝合金材质，同时通过空腔设置，可以降低其整体重量。另外由于第二板体132对竖直方向的支撑强度要求比较高，需要承载盖体以及盖体外部的压力，因此，本案通过在该腔体内设置第二支撑梁，以提高其竖直方向支撑强度。
进一步地，考虑到第二板体132竖直方向高度较长，如果在腔体内设置竖直方向的支撑梁，一方面，加工不方便，另一方面，较长的支撑梁支撑强度不佳，极其容易发生弯曲变形。因此，本案的多个第二支撑梁呈折线设置，与第二板体132的两个侧壁之间呈锐角或钝角的夹角，具体地，通过多个折线形状的第二支撑梁，可以将整体腔体分隔成多个三角形或梯形的小腔体。
另外，为了保证支撑的均匀性，第二支撑梁包括两部分，每部分的支撑梁平行设置，两部分的支撑梁交错设置，相邻两部分的支撑梁构成梯形或三角形腔体等腰的两个侧壁。
在优选的实施例中，底板11采用铝合金材质，包括拼接而成的多个底板单元111，相邻底板单元111之间焊接固定。
进一步地，每个底板单元111分别沿其长度方向形成有两端相通的至少一个腔体1111。
该技术方案中，电池箱的底板11面积较大，采用铝合金成型，一次很难获得大面积的板体，因为本案采用多个底板单元焊接拼接而成，同时通过空腔设置，在保证其强度情况下，还可以降低其整体重量。
本案的电池箱整体重量轻，支撑强度高，其原理在于：整体上均采用铝合金材质成型，其组装单元至少可以包括底板11、盖体、围板12和支撑件13，为了降低其重量，每个单元可以在其板体长度方向开设多个腔体，为了保证其强度，每个腔体内可以根据腔体大小设置不同数量的支撑梁。
一实施例中，电池组托盘10组装过程包括：首先，将多个底板单元沿一定的方向阵列拼接，同时将支撑件13的第一板体131嵌入在相邻两个底板11单元之间，使之构成整个底板11的一部分，然后在相邻底板单元的接缝之间进行焊接，完成后，所有底板单元和支撑件13构成一整体备用。然后，将线路托架定位在底板11表面实现焊接固定，并将围板12定位在底板11的四周边缘，然后在接缝之间通过焊接固定。
进一步地，底板11上还固定有线路托架20，第二板体132之间形成有供线路托架穿过的凹口133。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。