本实用新型涉及一种冷却流道，尤其涉及一种高功率微波铁氧体器件的冷却流道。
背景技术：
高功率微波铁氧体器件的平均功率较高，器件中铁氧体内部因电磁损耗会产生热量，且不易散发，当铁氧体温度超过其承受能力，器件性能会发生严重恶化，甚至无法工作，所以在器件设计时必须考虑热传导和散热因素。器件中，移相段上下两侧冷却流道内的冷却液可以将铁氧体产生的热量带走，从而起到冷却作用，而散热性能的高低与冷却液流量有着直接关系。不合理的冷却流道设计，会因为冷却系统压力过大而引起波导内壁变形，从而导致器件内部铁氧体发生破裂，器件无法工作。
现有高功率微波铁氧体器件为了满足重量的要求，结构通常器件采用铝合金材料，器件的冷却流道横截面通常为矩形，例如某机载X波段高功率差相移环行器流道横截面为尺寸8.5X2mm的矩形，四周壁厚为2.5mm，冷却系统需承载1.2MPa压力。然而经过实验检验，当流道内充入0.3-0.4MPa液压时，波导内壁就已发生了不可接受的变形。
因此，为了保证高功率器件的使用性能，且具有良好的散热能力，设计一种新型、适用的冷却流道，显得尤为重要。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种新型的高功率微波铁氧体器件冷却流道结构—双半圆形截面的冷却流道；该结构形式可以保证冷却液流动顺畅的同时，大幅提高流道的承压能力，从而达到良好的冷却效果，保证器件的使用性能。
为了解决以上问题，本实用新型采用了如下技术方案：一种高功率微波铁氧体器件新型冷却流道,其特征在于：包括腔体、法兰盘、铁氧体、冷却流道、水嘴接口、磁路板及永磁体；所述的法兰盘共两个分别焊接在腔体两端，所述的铁氧体用缩醛烘干胶粘接于腔体的波导内壁上，所述的冷却流道对应腔体内铁氧体布置在腔体的外侧宽面上，所述的两个水嘴接口分别焊接在上侧冷却流道的入、出口，所述的磁路板用螺钉安装在腔体上，所述的永磁体粘接于磁路板内侧；所述的冷却流道为双半圆形截面冷却流道。
作为本实用新型的优选方案，所述的冷却流道为直径5mm的双半圆形截面冷却流道结构形式，所述的冷却流道的四周壁厚为2.5mm。
针对前述8.5X2mm矩形截面流道的耐压缺陷，设计一种双半圆形截面冷却流道，流量得到保证的同时，流通性能良好，更重要的是具有良好的承压能力，可确保冷却的可靠性，保证器件的使用性能。所述冷却流道布置在腔体的外侧宽面上，冷却液在流道内按循环路径均匀并行流通。
这种双半圆形截面的冷却流道结构形式应用于高功率微波器件中，可以保证冷却液顺畅流动的同时，大幅提高流道的承压能力，保证器件的使用性能。
附图说明
图1为高功率微波铁氧体器件新型冷却流道的结构外形示意图。
图2为高功率微波铁氧体器件新型冷却流道截面图。
具体实施方式
以下结合附图，对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。
如图1、2所示，本实用新型提供了一种高功率微波铁氧体器件新型冷却流道,包括腔体1、法兰盘2、铁氧体3、冷却流道4、水嘴接口5、磁路板6及永磁体7；所述的法兰盘2共两个分别焊接在腔体1两端，所述的铁氧体3用缩醛烘干胶粘接于腔体1的波导内壁上，所述的冷却流道4对应腔体1内铁氧体3布置在腔体的外侧宽面上，所述的两个水嘴接口5分别焊接在上侧冷却流道4的入、出口，所述的磁路板6用螺钉安装在腔体1上，所述的永磁体7粘接于磁路板6内侧；所述的冷却流道4为直径5mm的双半圆形截面冷却流道结构形式，流道四周壁厚为2.5mm，整个器件外形尺寸与原采用矩形截面冷却流道结构形式的器件相比基本一致。
应用本实用新型所述冷却流道4的高功率微波铁氧体器件，经过实验验证，在流道内充入1.2MPa水压，耐压试验保持压力冲击5min，波导内壁变形可以忽略，满足使用要求。
本实用新型的工作原理，双半圆形截面冷却流道4的流通性好，具有良好的承压能力，可确保器件冷却的可靠性，保证器件的使用性能。
所述的冷却流道4对应腔体1内铁氧体3布置在腔体的外侧宽面上，冷却液在流道内按循环路径均匀并行流通。
上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，并非对本实用新型作任何形式上的限制，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例。但凡脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。