一种自动配位机构的制作方法

本实用新型涉及自动加工领域，特别地，涉及一种自动配位机构。

背景技术：

目前，电源变压器在生产组装时，需要利用绕线机将铜线缠绕在电源变压器壳体上，现有的绕线机一般具有多个加工工位，可以同时对多个电源变压器壳体进行绕线操作，但现有多数绕线机是通过振动盘将变压器壳体输送至传送带上，再由人工将一个个工件放置在绕线机的加工工位上再由绕线机进行绕线操作，较费人工，有降低了自动化的效率。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提供了一种自动配位机构，以解决现有绕线机中通过人工将一个个工件放置在绕线机的加工工位上再进行绕线操作，自动化效率低的问题。其具体的技术方案如下：

一种自动配位机构，包括一基座，基座上设置有一对基座导轨；配位组件，包括与基座导轨滑动连接的配位组件底座、设置在配位组件底座上端面的一对配位组件导轨、以及与配位组件导轨依次地滑动连接的第一配位件，第二配位件，第三配位件和第四配位件；第一配位件与第二配位件之间通过第一限位杆可活动连接，第二配位件与第三配位件之间通过第二限位杆可活动连接，第三配位件与第四配位件之间通过第三限位杆可活动连接；第一限位杆一端穿过第一配位件的第一让位孔与第二配位件固定连接，第一限位杆的另一端的端头直径大于第一让位孔的直径；第二限位杆的一端固定连接第二配位件，第二限位杆的另一端穿过第三配位件的第二让位孔并穿过第四配位件的第三让位孔，第二限位杆另一端的端头直径大于第二让位孔的直径但小于第三让位孔直径；第三限位杆的一端固定连接第三配位件，第三限位杆的另一端穿过第四配位件的第四让位孔，第三限位杆的另一端的端头直径大于第四让位孔的直径；动力组件，包括第一动力组件和第二动力组件，其中第一动力组件控制配位组件底座相对于基座沿所述基座导轨前后滑动，第二动力组件控制第一配位件，第二配位件，第三配位件和第四配位件沿配位组件导轨相对基座左右依次滑动。

进一步地，所述第一动力组件包括与所述基座固定连接的第一动力缸，以及一端安装在所述第一动力缸内的第一活塞推杆，其另一端与所述配位组件底座固定连接；所述第一动力缸推动所述第一活塞推杆以带动与所述第一活塞推杆滑动连接的配位组件底座相对所述基座前后滑动；

进一步地，所述第二动力组件包括与所述基座固定连接的第二动力缸、与所述第一配位件固定连接且可相对所述配位组件底座滑动的推块、以及一端安装在所述第二动力缸内的第二活塞推杆，其另一端与所述推块固定连接；所述第二动力缸推动所述第二活塞推杆以带动与所述第二活塞推杆固定连接的所述推块，进而带动与所述推块固定连接的第一配位件，进而依次带动所述第二配位件，所述第三配位件和所述第四配位件直至到达预设的配位位置，以控制所述第一配位件、所述第二配位件、所述第三配位件和所述第四配位件依次相对所述配位组件底座左右滑动。

进一步地，在竖直方向上，所述第二配位件呈t型，所述第一配位件和所述第三配位件呈z型，分别放置在所述第二配位件的两侧，所述第一配位件和所述第三配位件的z型台阶面分别与所述第二配位件的t型的两转折处相适配，所述第四配位件呈7型，其7型弯折处与所述第三配位件的z型台阶面相适配。

进一步地，所述第一限位杆、所述第二限位杆与所述第三限位杆的长度相等，以在所述第一、第二、第三和第四配位件移动至预设的配位位置时限制所述第一、第二、第三和第四配位件发生进一步移动并使所述第一、第二、第三和第四配位件之间有相同的间距。

进一步地，所述第一限位杆的端头与所述第一配位件之间有缓冲垫。

进一步地，各配位件的前端均设置有沿前方水平延伸的顶针部用于挑插需要传送的工件。

进一步地，所述第二动力组件还包括一复位弹簧，所述复位弹簧的一端与所述配位组件底座连接，其另一端与所述推块连接以增强复位时的拉力。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的自动配位机构，通过第一动力组件控制配位组件底座相对基座前后滑动以完成叉取和卸下工件的动作，通过第二动力组件首先带动第一配位件，当第一配位件移动到一定位移时，第一限位杆的端头开始顶住第一配位件的让位孔，进而带动第二配位件开始移动，类似的，第二位件移动到一定位移时，第二限位杆的端头开始顶住第三配位件的让位孔，带动第三配位件一起移动，当第三配位件移动到一定位移时，第三限位杆的端头开始顶住第四配位件的让位孔，带动第四配位件一起移动直到各配位件均达到最大位移后停止，即达到预先设定的配位位置为止，此时各限位杆起到限制各配位件发生进一步位移的作用，此时各配位件分别到达预设的配位位置，配合第一动力组件可完成加工工件的预先配位，进而使流水线上的加工工件按绕线机的加工工位预先配位，再送至绕线机进行绕线，一次可以对多个工件进行配位，节省了人工，提高了自动化效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本实用新型提供的一种自动配位机构的三维结构示意图；

图2是本实用新型提供的一种自动配位机构处于另一视角的三维结构示意图；

其中，主要元件符号说明如下所示：

100-自动配位机构；

10-基座；101-基座导轨；

20-配位组件；201-配位组件底座；202-配位组件导轨；203-第一配位件；204-第二配位件；205-第三配位件；206-第四配位件；30-限位组件；301-第一限位杆；302-第二限位杆；303-第三限位杆；

40-第一动力组件；401-第一活塞推杆；402-第一动力缸；

50-第二动力组件；501-第二活塞推杆；502-第二动力缸；503-推块；504-复位弹簧。

具体实施方式

为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

本实用新型提高了一种自动配位机构，包括一基座，基座上设置有一对基座导轨；配位组件，包括与基座导轨滑动连接的配位组件底座、设置在配位组件底座上端面的一对配位组件导轨、以及与配位组件导轨依次地滑动连接的第一配位件，第二配位件，第三配位件和第四配位件；第一配位件与第二配位件之间通过第一限位杆可活动连接，第二配位件与第三配位件之间通过第二限位杆可活动连接，第三配位件与第四配位件之间通过第三限位杆可活动连接；第一动力组件和第二动力组件，其中第一动力组件包括与基座固定连接的第一动力缸，以及一端安装在第一动力缸内的第一活塞推杆，其另一端与配位组件底座固定连接；第二动力组件包括与基座固定连接的第二动力缸、与第一配位件固定连接且可相对配位组件底座滑动的推块、以及一端安装在第二动力缸内的第二活塞推杆，其另一端与推块固定连接；第一动力缸推动第一活塞推杆以带动与第一活塞推杆滑动连接的配位组件底座相对基座前后滑动；第二动力缸推动第二活塞推杆以带动与第二活塞推杆固定连接的推块，进而带动与推块固定连接的第一配位件，进而依次带动第二配位件，第三配位件和第四配位件直至到达预设的配位位置，以控制第一配位件、第二配位件、第三配位件和第四配位件依次相对配位组件底座左右滑动。

以下结合一具体实施例以及相关附图对本实用新型所提供的自动配位机构进行更详细的阐述。

在一示例性实施例中，图1所示为一自动配位机构100在未工作时的三维结构示意图，包括一基座10，安装于基座10上的配位组件20，以及控制配位组件20活动的第一、第二动力组件40、50。

基座10上设置有一对基座导轨101，配位组件20安装于该基座导轨上，并可沿基座导轨101滑动。

继续参照图1，配位组件20包括与基座导轨101滑动连接的配位组件底座201、设置在配位组件底座201上端面的一对配位组件导轨202、以及与配位组件导轨202依次地滑动连接的第一配位件203，第二配位件204，第三配位件205和第四配位件205。在本实施例中，各配位组件通过限位组件30相互连接并起到限位，所述限位组件30包括第一限位杆301、第二限位杆302、第三限位杆303。具体地，如图1所示，第一配位件203与第二配位件204之间通过第一限位杆301可活动连接，第二配位件204与第三配位件205之间通过第二限位杆302可活动连接，第三配位件205与第四配位件206之间通过第三限位杆303可活动连接。

其中，第一限位杆301、第二限位杆302与第三限位杆303的长度相等，以在第一、第二、第三和第四配位件移动至预设的配位位置时限制所述第一、第二、第三和第四配位件发生进一步移动并使所述第一、第二、第三和第四配位件之间有相同的间距。

在本实施例中，从看竖直方向上，第二配位件204呈t型，第一配位件203和第三配位件205呈z型，分别放置在第二配位件204的两侧，第一配位件203和第三配位件205的z型台阶面分别与第二配位件204的t型的两内凹的转折处相适配，第四配位件206呈7型，其7型弯折处与第三配位件205的z型台阶面相适配，各配位件通过这样的形状配置，使整体结构更加紧凑，其中，t型结构的第二配位件204与7型结构的第四配位件206为限位组件30的安装提供了位置。

在本实施例中，各配位件的前端均设置有沿前方水平延伸的顶针部用于挑插需要传送的工件。所述顶针部可制成与配位件可拆卸的形式，通过螺栓连接，以在顶针部老化或损坏时可以进行更换。

在本实施例中，继续参照图1，在本实施例中，第一限位杆301一端穿过第一配位件203的第一让位孔与第二配位件204固定连接，第一限位杆301的另一端的端头在第一配位件203的外侧，其端头直径大于第一让位孔的直径以限制第一配位杆301的位置；第二限位杆302的一端固定连接第二配位件204，第二限位杆302的另一端穿过第三配位件205的第二让位孔并穿过第四配位件206的第三让位孔，第二限位杆302另一端的端头直径大于第二让位孔的直径但小于第三让位孔直径；第三限位杆303的一端固定连接第三配位件205，第三限位杆303的另一端穿过第四配位件206的第四让位孔，第三限位杆303的另一端的端头直径大于第四让位孔的直径。进一步地，第一限位杆301的端头与第一配位件203之间有缓冲垫（未示出），以缓冲第一配位件203对第一限位杆301的端头的冲击。

为了实现配位组件30的移动以满足对加工工件的配位需求，如图1所示，本实施例中还配置了用于控制配位组件10的配位组件底座201相对基座10前后滑动的第一动力组件40，以及用于控制各配位件相对于基座10左右移动的第二动力组件50。

继续参照图1，其中，第一动力组件40包括与基座10固定连接的第一动力缸402，以及一端安装在第一动力缸402内，另一端与配位组件底座201固定连接的第一活塞推杆401。第二动力组件50包括与基座10固定连接的第二动力缸502、与第一配位件203固定连接且可相对配位组件底座201滑动的推块503、以及一端安装在第二动力缸502内，其另一端与推块503固定连接的第二活塞推杆501。

进一步地，第二动力组件50还包括一复位弹簧504，复位弹簧504的一端与配位组件底座201连接，其另一端与推块连503接以增强复位时的拉力。

在本实施例中，第一动力缸402推动第一活塞推杆401以带动与第一活塞推杆401滑动连接的配位组件底座201相对基座10前后滑动；第二动力缸502推动第二活塞推杆501以带动与第二活塞推杆501固定连接的推块503，进而带动与推块503固定连接的第一配位件203，进而依次带动第二配位件204，第三配位件205和第四配位件206，直至各配位件分别到达预设的配位位置，以控制第一配位件203、第二配位件204、第三配位件205和第四配位件206依次相对配位组件底座201左右滑动。

具体的，第二动力缸502推动第二活塞推杆501以带动与第二活塞推杆501固定连接的推块503，进而带动与推块503固定连接的第一配位件203发生移动，当第一配位件203移动到一定位移时，第一限位杆301的端头开始顶住第一配位件203的让位孔，进而带动第二配位件204开始移动，类似的，第二配位件204移动到一定位移时，第二限位杆302的端头开始顶住第三配位件205的让位孔，带动第三配位件205一起移动，当第三配位件205移动到一定位移时，第三限位杆303的端头开始顶住第四配位件206的让位孔，带动第四配位件206一起移动直到各配位件均达到最大位移后停止，即各配位件依次达到预先设定的配位位置为止，此时各限位杆起到限制各配位件发生进一步位移的作用，且此时各配位件分别到达预设的配位位置，配合第一动力组件可完成加工工件的预先配位，进而使流水线上的加工工件按绕线机的加工工位预先配位，再送至绕线机进行绕线，一次可以对多个工件进行配位，节省了人工，提高了自动化效率。

本实用新型提供的自动配位机构的工作过程：在初始状态时，如图1所示，开始工作时，第一动力缸402推动第一活塞推杆401往前方移动，进而推动与第一活塞推杆401滑动连接的配位组件底座201相对基座10沿基座导轨101向前滑动，使各配位件一并向前移动分别让各顶针部叉取工件。

接下来，第二动力缸502开始推动第二活塞推杆501，以带动与第二活塞推501固定连接的推块503，带动与推块503固定连接的第一配位件203，进而依次带动第二、第三和第四配位件先后移动至预设的配位位置，使各顶针部叉取的工件与绕线机的上料区的工位一一对应。

再接下来，第一动力缸402再次推动第一活塞推杆401往前方移动，进而推动与第一活塞推杆401滑动连接的配位组件底座201相对基座10沿基座导轨101向前滑动，使各配位件一并向前移动分别让各顶针部将叉取的工件放置在绕线机的上料区对应的加工工位内（绕线机未示出），最后，第一活塞推杆401在第一动力缸402施加的压力下向后回缩，以此拉动配位组件底座201相对基座10沿基座导轨101向后滑动直至初始位置，类似的，第二活塞推杆501也在第二动力缸502施加的压力下向后回缩，进而带动各配位件复位，完成一次配位传送。

本实用新型一方面通过第一动力缸推动第一活塞推杆以带动与第一活塞推杆滑动连接的配位组件底座相对基座前后滑动以完成叉取和卸下工件的动作，另一方面通过第二动力缸推动第二活塞推杆以带动与第二活塞推杆固定连接的推块，带动与推块固定连接的第一配位件，进而依次带动第二、第三和第四配位件直至到达预设的配位位置，以控制各配位件依次相对配位组件底座左右滑动，且各配位件分别到达预设的配位位置完成加工工件的预先配位，进而使流水线上的加工工件按绕线机的加工工位预先配位，再送至绕线机进行绕线，一次可以对多个工件进行配位，节省了人工，提高了自动化效率。

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。