电线配线槽36。在该横向排列形成有四个的中间收纳部35的右端部设有一对朝向右方突出的棒状的嵌合凸部37。同样在四个中间收纳部35中的位于最左侧的左端中间收纳部35C，在夹着该端子保持部35A的前后设有一对与嵌合凸部37嵌合的横向凹进的嵌合凹部38。
[0065](定位部)
[0066]如图5所示，从横向排列的四个中间收纳部35中的位于右侧第二位的第二中间收纳部3?的下端以比构成电池配线模块20的所有部件都靠单电池11侧的位置的方式向下方突出地形成有定位部50。S卩，定位部50在与单电池11的排列方向交叉的方向上形成于各第一单元31和第二单元40的大致中央位置。该定位部50形成为能够供对应的单电池11的电压检测用的电极部14连同电极保持部14A—起嵌入到其内侧的凹状。另外，在本实施方式中，该电压检测用的电极部14和电极保持部14A相当于被定位部。
[0067]如图6所示，从单电池11侧(下侧)观察被定位部50可知，由下述部分构成:俯视呈3字状的前侧围壁部51，沿着其侧部包围电极保持部14A的前部；以及俯视呈3字状的后侧围壁部52，沿着其侧部包围该电极保持部14A的后部。如图7至图10所示，在该前侧围壁部51和后侧围壁部52的突出端沿着周缘形成有以使其内侧扩张的方式倾斜的锥状的引导倾斜面51A、52A。
[0068]接着，对电池配线模块20的组装方法进行说明。首先，在第一单元31和第二单元40的收纳部32收纳收纳用母线21B。接着，在连结第一单元31和第二单元40时，使连结用母线21A的一侧沿连接方向横向进入并保持在对应的连结部33和被连结部34的任意一方，并使所述连结用母线21A的另一侧沿连接方向横向进入所述连结部33和被连结部34的另一方，同时，将嵌合凸部37插入到对应的嵌合凹部38，在与连结部的底板33A对应的被连结部34的底板34A上下重合的位置彼此嵌合，从而完成连结作业。
[0069]在电压检测端子25，使其平板部从收纳于收纳部32的母线21的上方嵌入端子保持部32D，从电线通过槽32E将被压接的电压检测用电线Wl导出到电线配线槽36。而且，中间电压检测端子26使其平板部26A嵌入中间收纳部35的端子保持部35A，从电线通过槽35B将被压接的电压检测用电线W2导出到电线配线槽36。
[0070]这样，在组装好的电池配线模块20中，第一单元31和第二单元40的连结数量根据构成单电池组的单电池11的数量来确定。另外，在连结第一单元31和第二单元40彼此的连结用母线21A的被卡合凹部23的槽宽a和与其卡合的连结部33及被连结部34的卡合凸部33F、34D的连接方向的宽度尺寸b之间确保a_b的余隙。因而，作为电池配线模块20，使在各第一单元31和第二单元40的连接方向上并联连接的连结用母线21A的数量与各连结部33和被连结部34的连结方向的伸缩宽度即2 X (a-b)相乘得到的值为最大，能够在连接方向伸缩。另外，嵌合凸部37仅插入到嵌合凹部38，因此根据各连结部33和与其对应的被连结部34的位置关系来确定在连接方向上将嵌合凸部37相对于嵌合凹部38插入多少。
[0071]接着，对电池配线模块20向单电池组的组装方法进行说明。如图7和图9所示，在各第一单元31和第二单元40分别设有一处的第二中间收纳部3?定位成位于对应的电压检测用的电极部14的正上方。接着，使突出设置在该第二中间收纳部35D的下部的定位部50覆盖并嵌合于该电极部14周围的电极保持部14A。此时，定位部50向比保护件30的任意部位都靠单电池11侧的下方突出，因此容易与作为基准的电极部14对位。
[0072]接着，以与相当于被定位部的电极部14和电极保持部14A的定位部50为基准，组装电池配线模块20。S卩，如上所述，电池配线模块20能够在连接方向上伸缩，因此以使母线21的通孔22和与其连通的电压检测端子25的插通孔、或者中间电压检测端子26的插通孔26C与各电极部12、13、14的螺纹孔一致的方式来对各位置进行对位(参照图8和图10)。这样，能够通过电池配线模块20的能够伸缩的结构吸收单电池11侧的各电极部12、13、14之间的尺寸误差，因此组装作业变得容易。
[0073]接着，使未图示的螺栓的轴部通过在各电极部12、13、14上重合的各通孔22、与其连通的电压检测端子25的插通孔、或者中间电压检测端子26的插通孔26C，使螺栓的螺纹槽与各电极部12、13、14的螺纹孔螺合来进行螺栓紧固。由此，对应的电极部12、13以及电压检测端子25通过母线21电连接，电压检测用的电极部14与中间电压检测端子26电连接。另外，母线21的通孔22以及电压检测端子25的插通孔、中间电压检测端子26的插通孔26C形成为在左右方向上较长的椭圆形状，因此，除了上述的电池配线模块20的能够伸缩的结构实现的电极部12、13、14之间的尺寸误差的吸收之外，能够在可插通螺栓的范围具有余量，能够可靠地进行螺栓紧固。如上所述，通过将电池配线模块20与单电池组组装，完成了电池模块10的组装。
[0074]如以上说明的，根据本实施方式，能够提高电池配线模块20相对于单电池组的安装作业性。即，在利用定位部50、相当于被定位部的电压检测用的电极部14及其周围的电极保持部14A统一进行电池配线模块20相对于单电池11的定位的基础上，能够将母线21与电极部12、13连接，因此无需对各母线21进行与电极部12、13的对位这样繁琐的作业。特别是在构成单电池组的单电池11的数量多的情况下，能够显著地提高作业效率。而且，在保护件30设置定位部50，预先使定位部50与电极部14及其周围的电极保持部14A嵌合来进行大致的对位后进行其他电极部12、13与母线21的连接作业，因此在进行安装作业时，无需使母线21与电极部12、13彼此多次接触来进行对位，能够降低它们损伤而电池模块10的性能降低等的可能性。
[0075]而且，通过使被定位部为与需要对位的电极部12、13同样设于单电池11的电极检测用的电极部14及其周围的电极保持部14A，能够减小将定位部50与电极部14以及电极保持部14A嵌合时母线21相对于电极部12、13的组装误差，能够防止由该组装误差增大导致的安装作业性的劣化。
[0076]而且，定位部50设于相对于母线21向单电池11侧突出的位置，因此并不限于单电池11侧的结构，能够成为在将电池配线模块20相对于单电池11安装时，先使定位部50与电压检测用的电极部14和电极保持部14A嵌合的结构，因此通用性优良。
[0077]而且，定位部50在与单电池11的排列方向交叉的方向上形成于保护件30的大致中央位置，因此，与例如设于该方向的任一端部的情况相比，能够减小保护件30相对于单电池11的组装误差，能够使母线21与电极部12、13的对位更容易。
[0078]而且，被定位部是在一个单电池11内设于正极和负极的电极部12、13之间的电压检测用的电极部14和电极保持部14A，定位部50形成为可嵌入电压检测用的电极部14和电极保持部14A的凹状。由此，能够使从电极部14和电极保持部14A到正极的电极部12(13)的距离与从电极部14和电极保持部14A到负极的电极部13(12)的距离为大致相同的距离，因此能够平衡性更好地抑制将定位部50与电极部14和电极保持部14A嵌合时各母线21相对于各电极部12、13的组装误差，能够提高安装作业性。
[0079]而且，通过使被定位部为电压检测用的电极部14及其周围的电极保持部14A，无需在单电池11侧除电压检测用的电极部14以外地设置被定位部，通用性优良，并且能够实现成本降低。此外，电压检测用的电极部14和各电极部12、13与定位部50无关地在单电池11处管理尺寸精度，因此无需另行(除电压检测用的电极部14以外地)作为被定位部来管理尺寸精度。并且，将已经实现了尺寸精度的管理的电压检测用的电极部14作为基准来嵌合定位部50的话，母线21相对于电极部12、13的组装误差也更小，能够使安装作业性进一步提尚。
[0080]而且，在定位部50的突出端绕设有以使其内侧扩张的方式倾斜的引导倾斜面51A、52A，因此在使定位部50与作为被定位部的电压检测用的电极部14和电极保持部14A嵌合时，能够通过引导倾斜面51A、52A容易地引导电极部14和电极保持部14A。因而，通过提高定位部50嵌合于电极部14和电极保持部14A的作业性，能够使电池配线模块20整体的安装作业性提高。<