一种电缆的挤包塑套生产线的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及电缆生产设备技术领域，更具体地说，涉及一种电缆的挤包塑套生产线。
【背景技术】
[0002]光伏电缆一般由绞合导体、绝缘层和护套层组成。光伏电缆在进行生产时，通过放线架放出绞合导体，绞合导体会经过导体预热机进行预热，预热后的导体会进入到挤塑机中，挤塑机在绞合导体外侧先挤包绝缘层以形成初步光伏电缆，初步光伏电缆会经过冷却水槽，进行降温。降温后的初步光伏电缆会进入到收线架进行收线。以同样的工作流程然后在初步光伏电缆上挤包护套以形成所需要的光伏电缆。
[0003]现有技术中，例如在绞合导体外侧挤包绝缘层来说，绞合导体都是由绕线盘绕成一盘一盘的，在需要对绞合导体外侧挤包塑套时，将绕线盘放在放线架上，在进行挤塑机的塑包后，会被收线架上的绕线盘卷收起来。一般一盘绕线盘绕量不是很大，在实际生产中，待一盘绕线盘上的绕线挤包完塑套后，再进行换盘。因为两盘绕线盘上的绕线是分开的，一般在一条电缆进入生产线后，因为需要提前将电缆拉出，然后重新对线缆进行校准以防止挤塑机的机头偏心。而将开头一段预先拉到收线盘，而导致开头的一段绞合导体无法进行挤包塑套，这会造成绞合导体的大量浪费，进而造成了成本增加。且对于每盘绕线盘上的绕线都重新进行校准，这样造成了时间浪费，进而降低了工作效率
[0004]综上所述，如何有效地解决电缆的挤包塑套生产线上电缆浪费大和生产效率低的问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。
【发明内容】
[0005]有鉴于此，本发明的目的在于提供一种电缆的挤包塑套生产线，该挤包塑套生产线可以有效地解决电缆的挤包塑套生产线上电缆浪费大和生产效率低的问题。
[0006]为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案:
[0007]—种电缆的挤包塑套生产线，包括放线架和用于对位于内模内孔的待包塑套电缆进行挤包塑套的挤塑机，还包括设置在所述放线架与所述挤塑机之间的热熔接头机，所述热熔接头机包括呈圆管型的磁珠和能够对所述磁珠内侧给予瞬间高压使两根待包塑套电缆的端头熔接在一起的高压电路，所述磁珠的内孔直径不小于待包塑套电缆的直径且不大于所述挤塑机的内模内孔直径。
[0008]优选地，包括设置在所述磁珠的两端且用于卡住待包塑套电缆的压块。
[0009]优选地，还包括设置在所述热熔接头机与所述挤塑机之间的前储线装置，所述前储线装置包括机架、相对所述机架固定的第一滑轮和能够相对所述第一滑轮移动第二滑轮，所述第一滑轮和所述第二滑轮并列设置且二者的转轴相互平行。
[0010]优选地，还包括设置在所述前储线装置与所述挤塑机之间的接头检测装置。
[0011]优选地，设置在所述挤塑机的下一个工序且用于在塑套上作标识的接头标识装置。
[0012]优选地，还包括收线架和设置在所述挤塑机与所述收线架之间的后储线装置。
[0013]优选地，还包括设置在所述后储线装置与所述收线架之间的标识检测装置。
[0014]优选地，所述接头标识装置包括锯齿轮和驱动所述锯齿轮移动使所述锯齿轮在已挤包塑套电缆上刻画划痕的驱动机构，所述标识检测装置为用于检测所述划痕的凹凸检测仪。
[0015]优选地，还包括能够根据所述接头检测装置的检测信号来控制所述接头标识装置工作的控制装置。
[0016]优选地，还包括冷却水槽，所述接头标识装置设置在所述冷却水槽与所述挤塑机之间。
[0017]本发明提供的一种电缆的挤包塑套生产线，包括沿工作方向依次设置的放线架、热熔接头机和挤塑机。待包塑套电缆经过挤塑机后会穿过挤塑机的内模内孔，而挤塑机主要是对内模内孔内的待包塑套电缆进行挤包塑套。其中热熔接头机设置在放线架与挤塑机之间，也就表明在需要对两个电缆的端部进行接头时，热熔接头机则会先进行接头，然后带有接头的电缆经过挤塑机进行挤包塑套。其中热熔接头机主要是包括呈圆管型的磁珠和能够对磁珠内侧给予瞬间高压的高压电路，此处需要强调的是，高压电路对磁珠内给予的瞬间高压应当能够使两根待包塑套电缆的端头熔接在一起。磁珠的内孔直径应当不小于待包塑套电缆的直径，且磁珠的内径应当不大于挤塑机的内模内孔的直径，此处需要说明的是，其中磁珠的内径指的是，磁珠的管孔的直径。
[0018]根据上述的技术方案，可以知道，在使用本发明提供的挤包塑套生产线时，当一个绕线盘上的电缆使用完后，则更换绕线盘，将新绕线盘上的电缆的头部的端头穿过热熔接头机的磁珠的内孔，此时上一盘绕线盘的尾部的端头也穿过热熔接头机的磁珠的内孔，且两盘绕线盘上的电缆的端头应当分别从磁珠的内孔的两端插入。然后激发高压电路，高压电路会对磁珠内施加瞬间高压，使磁珠内的两根电缆的导体融化后熔接在一起。又因为磁珠的孔径的限制，所以接头的直径会小于挤塑机的内模内孔的直径。熔接在一起的两个绕线盘上的电缆在经过挤塑机时，类似于一根电缆，使两根电缆靠近接头处的一端都能够挤包塑套。对于新绕线盘上的电缆，不需要预先从挤塑机中穿过，才能进行挤包塑套，避免了电缆的前段部分无法挤包塑套，进而避免了电缆的浪费。同时由于两盘绕线盘的绕线连接在了一起，相当于一条电缆进行生产，避免新绕线盘生产时需要重新校准机头，进而节省了大量时间，同时避免了重新进行拉线所浪费的时间，使得有效地提高了生产效率。所以该电缆的挤包塑套生产线能够有效地解决电缆浪费和生产效率低的问题。
【附图说明】
[0019]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0020]图1为本发明实施例提供的电缆的挤包塑套生产线的结构示意图；
[0021]图2为本发明实施例提供的热熔接头机的结构示意图。
[0022]附图中标记如下:
[0023]放线架1、热熔接头机2、挤塑机3、冷却水槽4、收线架5、轮式牵引机6、预热机7、前储线装置8、接头检测装置9、接头标识装置10、后储线装置11、标识检测装置12、控制装置13、磁珠21、高压电路22、压块23。
【具体实施方式】
[0024]本发明实施例公开了一种电缆的挤包塑套生产线，以有效地解决电缆的挤包塑套生产线上电缆浪费大和生产效率低的问题。
[0025]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0026]请参阅图1-图2，图1为本发明实施例提供的电缆的挤包塑套生产线的结构示意图；图2为本发明实施例提供的热熔接头机的结构示意图。
[0027]在一种具体实施例中，本实施例提供了一种电缆的挤包塑套生产线，包括沿工作方向依次设置的放线架1、热熔接头机2、挤塑机3和收线架5，其中放线架I可以为轴端式放线架，收线架5可以为轴端式收线架。电缆在挤包塑套后，为了使电缆能够尽快的冷却下来，可以设置有冷却水槽4，在工作方向上冷却水槽4设置在挤塑机3的前方，即电缆经过挤塑机3挤包塑套后会进入到冷却水槽4内。冷却水槽4一般采用的是双层冷却水槽。一般为了牵引电缆移动会在冷却水槽4与收线架5之间设置有轮式牵引机6，通过轮式牵引机6牵动电缆移动。待包塑套电缆经过挤塑机3会穿过挤塑机3的内模内孔，而挤塑机3主要是对内模内孔内的待包塑套电缆进行挤包塑套。为了挤塑机3能够更好的进行挤包塑套，可以在挤塑机3的上一个工序设置有预热机7，预热机7用于电缆进行加热，此处需要说明的是挤塑机3的上一个工序应当指的是，经过预热机7的预热之后，电缆不再经过其它的操作工序，而是直接进入到挤塑机3中。
[0028]其中热熔接头机2设置在放线架I与挤塑机3之间，也就表明在需要对两个电缆的端部进行接头时，热熔接头机2会先进行接头，然后带有接头的电缆经过挤塑机3进行挤包塑套。其中热熔接头机2包括呈圆管型的磁珠21和能够对磁珠21内侧给予瞬间高压的高压电路22，此处需要强调的是，高压电路22对磁珠21内给予的瞬间高压应当能够使两根待包塑套电缆的端头熔接在一起，当需要进行挤包护套时，则需要预先去除两根待包塑套电缆的端头处的绝缘层，以防止绝缘层影响待包塑套电缆的熔接。为了能够保证待包塑套电缆能够顺利的经过磁珠21，且保证熔接后的接头能够经过挤塑机3的内模内孔，则磁珠21的内孔直径应当不小于待包塑套电缆的直径，且磁珠21的内孔直径应当不大于挤塑机3的内模内孔的直径，此处需要说明的是，此处的不小于指的是大于和等于，而不大于指的至小于和等于。对于绞合导体来说，一般绞合导体的熔接接头处的直径会比绞合导体其它部位的半径偏大，所以磁珠21的内孔直径应当大于待挤包塑套的电缆的直径。
[0029]在本实施例中，当一个绕线盘上的电缆使用完后，则更换绕线盘，将新绕线盘上的电缆的头部的端头穿过热熔接头机2的磁珠21的内孔，此时上一盘绕线盘的尾部的端头也穿过热熔接头机2的磁珠21的内孔，且两盘绕线盘上的电缆的端头应当分别从磁珠21的内孔的两端插入。然后激发高压电路22，高压电路22会对磁珠21内施加瞬间高压，使磁珠21内的两根电缆的导体融化后熔接在一起。又因为磁珠21的孔径的限制，所以接头的直径会小于挤塑机3的内模内孔的直径。熔接在一起的两个绕线盘上的电缆在经过挤塑机3时，类似于一根电缆，使两根电缆靠近接头处的一端都能够挤包塑套。对于新绕线盘上的电缆，不需要预先从挤塑机3中穿过，才能进行挤包塑套，避免了电缆的前段部分无法挤包塑套，进而避免了电缆的浪费。同时由于两盘绕线盘的绕线连接在了一起，相当于一条电缆进行生产，避免新绕线盘生产时需要重新校准机头，进而节省了大量时间，同时避免了重新进行拉线所浪费的时间，使得有效地提高了生产效率。所