一种电池组连接结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及电池组领域，具体而言，涉及一种电池组连接结构。
【背景技术】
[0002]在当前新能源汽车的动力电池组结构中，通常是由多个电池串、并联起来组成。在电池间的这种导电连接，通常使用软连接方式实现，同时又具有一定的柔性以适应电动汽车使用的要求。
[0003]在电池组中要实现各个电池之间的串并联，通常要采用铜或铝材料的软连接导体，然后通过螺栓固定或穿透焊接方式将它们连接，其中螺栓固定连接可靠性差影响导电性能，而穿透焊接方式控制难度较高，焊接问题严重，会直接影响焊接牢固性以及锂电池组的整体性能。
【发明内容】
[0004]本发明提供了一种电池组连接结构，旨在改善上述问题。
[0005]本发明是这样实现的:
[0006]—种电池组连接结构，包括至少两个电池单体，所述电池单体上设置有极耳，任意两个相邻的所述电池单体上的极耳通过连接导体连接，所述连接导体上设置有与所述极耳连接的安装部，所述安装部的边缘设置有焊体，所述安装部通过所述焊体与所述极耳焊接。
[0007]进一步地，所述焊体为激光焊接焊体、扩散焊接焊体或超声焊接焊体。
[0008]激光焊接焊体即为采用激光焊接后焊接材料形成的连接件，扩散焊接焊体即为采用扩散焊接后焊接材料形成的连接件，超声焊接焊体即为采用超声焊接后焊接材料形成的连接件。由于在安装部的边缘与极耳的接触缝隙采用了激光焊接、扩散焊接或超声焊接，能够增大焊接面积，增强连接的牢固性，并且易于控制，达到更加可靠的电性能连接。
[0009]进一步地，所述极耳与所述安装部相互卡合且所述安装部的边缘通过所述焊体与所述极耳连接。
[0010]极耳和安装部相互卡合能够使得连接更加紧密，起到定位的作用，便于准确焊接，以便将安装部的边缘与极耳之间的接触间隙焊接起来。
[0011]进一步地，所述极耳上设置有凹槽，所述安装部嵌入所述凹槽，且所述安装部的边缘通过所述焊体与所述凹槽的槽壁连接。
[0012]安装部嵌入凹槽，使安装部与凹槽之间实现初步定位，再通过焊接得到的焊体将安装部的边缘与凹槽的槽壁连接起来，使得连接更加紧密，安装更加牢固，电性能连接更加可靠。
[0013]进一步地，所述连接导体的两端分别设置有所述安装部，所述安装部的两侧边缘分别通过所述焊体与所述凹槽相对的两个槽壁连接。
[0014]连接导体的两端的安装部各与一个电池单体的极耳连接，并且每个安装部在与一个极耳连接时，安装部的两侧边缘均通过焊体分别与凹槽相对的两个槽壁连接，则焊体形成两条，使得安装部与极耳之间的连接更加牢固，保证电池组的性能。
[0015]进一步地，所述凹槽为通槽，所述安装部伸入所述凹槽的一端的端面与所述凹槽的外侧边缘平齐。
[0016]连接安装部与极耳的焊体能够做得尽可能长，从而进一步增大焊接面积，增强连接的牢固性。
[0017]进一步地，所述极耳在对应所述凹槽底部的位置设置有凸起，所述安装部上设置有通孔，所述凸起穿过所述通孔，所述安装部在所述通孔的孔壁位置上设置有所述焊体，所述通孔的孔壁与所述凸起的边缘通过所述焊体连接。
[0018]通过设置凸起，并将凸起的边缘与安装部上的通孔的孔壁通过焊体连接，结合安装部的边缘与极耳的槽壁通过焊体连接，形成边缘加凸起周向缝隙的焊接结构，两者结合进一步增大了焊接面积，形成内外两种位置的连接，使得安装部和极耳的连接非常牢固，连接更加紧密，可靠性更高，电池组的性能更好。
[0019]进一步地，所述凸起为圆柱形，所述通孔为圆孔，所述凸起与所述通孔匹配。
[0020]凸起为圆柱形，并且通孔为圆孔，使得凸起与安装部之间的缝隙为圆周缝隙，能够使凸起与安装部之间焊接更加牢固。
[0021 ]进一步地，所述极耳上设置有凸块，所述安装部上设置有安装槽，所述凸块嵌入所述安装槽内，所述安装槽的槽壁与所述凸块的边缘通过所述焊体连接。
[0022]通过极耳上的凸块嵌入安装槽内，起到初步定位的作用，再通过焊接形成的焊体将安装槽的槽壁与凸块的边缘连接，进一步使极耳与安装部的连接牢固，连接更加紧密，保证了电池组的电性能连接。
[0023]进一步地，所述凸块为方形块，所述安装槽为与所述凸块匹配的方形槽，所述凸块的其中三边侧壁分别与所述安装槽的槽壁通过所述焊体连接。
[0024]方形的凸块中有一个面为自由面，朝向外，而另外三个面均为与安装槽的槽壁连接的接触面，并通过焊体可牢固连接，三个面均为连接的接触面，进一步增大了焊接面积，能够使连接更加紧密，保证电池组的可靠性。
[0025]本发明提供的电池组连接结构的有益效果是:该电池组连接结构通过安装部的边缘与电池单体上的极耳的接触缝隙处焊接融合，焊接形成焊体，安装部的边缘与极耳通过焊体连接，有效增大了焊接面积，达到可靠的电性能连接，从而将多个电池单体串联或并联构成电池组。本发明提供的电池组连接结构在保证连接可靠性前提下，提高效率，简化难度，并且实现了可工业化生产的成熟稳定可靠的加工工艺流程，可实现工业化大批量生产，降低生产成本。
【附图说明】
[0026]为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0027]图1为本发明第一实施例提供的电池组连接结构的平面结构示意图；
[0028]图2为本发明第一实施例提供的电池组连接结构在图1中a处的局部放大图；
[0029]图3为本发明第一实施例提供的电池组连接结构的立体结构示意图；
[0030]图4为本发明第二实施例提供的电池组连接结构的平面结构示意图；
[0031]图5为本发明第二实施例提供的电池组连接结构的立体结构示意图；
[0032]图6为本发明第三实施例提供的电池组连接结构的立体结构示意图。
[0033]图中标记分别为:
[0034]电池单体100 ；极耳101 ；凹槽102 ；凸起103 ；凸块104；
[0035]连接导体200;安装部201;安装槽202;
[0036]焊体300。
【具体实施方式】
[0037]在电池组中要实现各个电池之间的串并联，通常要采用铜或铝材料的软连接导体，然后通过螺栓固定或穿透焊接方式将它们连接，其中螺栓固定连接可靠性差影响导电性能，而穿透焊接方式控制难度较高，焊接问题严重，会直接影响焊接牢固性以及锂电池组的整体性能。
[0038]鉴于此，本发明的设计者通过长期的探索和尝试，以及多次的实验和努力，不断的改革创新，设计了一种电池组连接结构，将安装部201的边缘与极耳101通过焊体300连接，有效增大了焊接面积，达到可靠的电性能连接，从而将多个电池单体100串联或并联构成电池组。
[0039]为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0040]第一实施例
[0041]请参阅图1?图3，本实施例提供了一种电池组连接结构，该电池组连接结构包括至少两个电池单体100，电池单体100可以为两个、三个为更多。本实施例以四个电池单体100为例。每个电池单体100上均设置有两个极耳101，任意两个相邻的电池单体100上的相邻的极耳101通过连接导体200连接，连接导体200上设置有与极耳101连接的安装部201，安装部201的边缘设置有焊体300，安装部201通过焊体300与极耳101焊接。
[0042]本实施例中，焊体300即为焊接后焊接材料形成的连接件，作为优选，焊体300为激光焊接焊体、扩散焊接焊体或超声焊接焊体。其中，激光焊接焊体即为采用激光焊接后焊接材料形成的连接件，扩散焊接焊体即为采用扩散焊接后焊接材料形成的连接件，超声焊接焊体即为采用超声焊接后焊接材料形成的连接件。
[0043]本实施例中，由于在安装部201的边缘与极耳101的接触缝隙采用了激光焊接、扩散焊接或超声焊接，相较于现有的穿透焊接方式，焊接的位置在安装部201和极耳101两者边缘的接触处，能够增大焊接面积，增强连接的牢固性，并且易于控制，焊接问题大大降低，保证了焊接牢固性，达到更加可靠的