一种物料的铺设方法及所用的铺设系统的制作方法
【专利摘要】本发明的目的是针对现有技术在组装上下层物料时上下层物料位置精度低的不足，提供一种物料的铺设方法及所用的铺设系统，包括工作台一、工作台二、物料移动机构，还包括检测物料一位置的位置检测机构、校正物料一和物料二之间相对位置的位置校准机构和主控系统，由位置检测机构检测物料一的位置并传输给主控系统，主控系统对物料一的位置进行计算并输出位置调整信息给位置校准机构，由位置校准机构通过调整工作台二或工作台一的移动距离和转动角度调整物料一铺设到物料二上的相对位置，采用本发明的物料铺设系统和方法，由于可以调整物料一铺设到物料二上的位置，所以可提高组合在一起后的物料间的位置精度，提高物料的铺设质量。
【专利说明】
一种物料的铺设方法及所用的铺设系统
技术领域
[0001]本发明涉及将一种物料铺设到另一种物料上的铺设方法、所用的铺设系统，特别是涉及在组装太阳电池组件时将EVA/TPT铺设到玻璃表面的铺设方法及所用的铺设系统。
【背景技术】
[0002]在太阳能电池技术领域，需要将EVA/TPT材料和玻璃材料组装在一起，形成太阳能电池组件，这就需要将EVA/TPT材料铺设到预先设定好位置的玻璃表面上，由于太阳电池组件的质量要求很高，需要保证EVA/TPT在玻璃板上的铺设精度，也就是各层要保证四边的位置精度。现有技术中，采用将玻璃预设在某个位置，而后通过机械手将EVA/TPT移动到玻璃表面，将其铺设到玻璃表面的方法对电池组件进行组装，采用此方法铺设EVA/TPT板时，由于EVA/TPT板被传输到工作台上前位置经常变动，因此在工作台上的位置与玻璃的位置间存在一定的误差，使得EVA/TPT板铺到玻璃表面后，二者的上下对应位置精度不高，影响电池组件的质量。
[0003]又如，在生产太阳能光伏组件时，需要将电池串整齐排布在玻璃板上，然后互联焊接，进而层压成组件，但由于人工排布效率低下，费时费力，排布效果极不统一，人工的过多干涉电池串导致质量难以保证，同时手上的汗液等容易污染电池片，造成组件外观不良，因此也需要将电池串准确地排布在玻璃板上。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是，针对现有技术在组装上下层物料时上下层物料位置精度低的不足，提供一种物料铺设方法及所用的铺设系统。
[0005]本发明的目的是通过下述技术方案实现的:
一种物料铺设系统，包括设置被移动的物料一的工作台一 (401)、设置有物料二的工作台二(402)、将物料一从工作台一移动到工作台二上并铺设到物料二上的物料移动机构(300)，其特征在于，还包括检测物料一位置的位置检测机构(200)、校正物料一和物料二之间相对位置的位置校准机构(100)和主控系统，由位置检测机构(200)检测物料一的位置并传输给主控系统，主控系统对物料一的位置进行计算并输出位置调整信息给位置校准机构(100)，由位置校准机构(100)通过调整工作台二或工作台一的移动距离和转动角度调整物料一铺设到物料二上的相对位置；
所述的位置校准机构(100)包括可驱动工作台一或工作台二转动的旋转驱动装置和驱动工作台沿Y轴移动的Y轴移动驱动装置；
所述的旋转驱动装置包括U轴旋转动力装置(107)、丝杆螺母传动副一(101)，丝杆螺母传动副一(101)的螺母一与工作台固定连接，U轴旋转动力装置107驱动丝杆螺母传动副一1I的丝杆一转动，旋转驱动装置通过转动支撑一(106 )与滑板(105 )转动连接，由U轴旋转动力装置107与主控系统电连接;所述的Y轴移动驱动装置由Y轴驱动动力装置(108)和丝杆螺母传动副二(103)组成，Y轴驱动动力装置(108)驱动丝杆螺母传动副二(103)的丝杆二转动，由丝杆螺母传动副二(103)的螺母二连接滑板(105)，滑板(105)通过滑块滑轨滑动副二104的滑轨二与机架连接，由Y轴驱动动力装置108与主控系统电连接;滑板(105)通过转动支撑二 (110 )与工作台转动连接，所述工作台为工作台一或工作台二；
所述的位置检测机构(200)为成像装置，由成像装置与主控系统电连接，所述的成像装置为两个，通过支撑分别固定设置在物料一的对角位置，每个成像装置采集物料一相应角部的位置；
所述的成像装置通过采集物料一相应角部的边线位置采集物料一的位置。
[0006]一种物料铺设方法，将物料一设置在工作台一上，将物料二按预设位置设置在工作台二上，由位置检测机构(200)检测物料一的位置并传送给主控系统，由主控系统计算并分析物料一的位置，并与物料二的预设位置比较计算出物料一铺设到物料二上时的相对位置误差，由主控系统控制位置位置校准机构(100)驱动工作台一或工作台二移动和/或转动从而校正物料一铺设在物料二上的位置，物料移动装置将物料一移动到工作台二处并将物料一铺设到物料二表面；
采用前述的物料铺设系统进行物料铺设。
[0007]采用本发明的物料铺设系统和方法，由于由位置校准机构对工作台进行位置调整，从而可以调整物料一铺设到物料二上的位置，因此，可以提高组合在一起后的物料间的位置精度，提高物料的铺设质量。
【附图说明】
[0008]图1是本发明物料铺设设备实施例结构示意图；
图2是本发明玻璃位置校准装置实施例结构示意图；
附图标记说明
100-位置校准机构
101-丝杆螺母传动副一102-滑块滑轨滑动副一 103-丝杆螺母传动副二 104-滑块滑轨滑动副二 105-滑板106-转动支撑一 107-U轴旋转动力装置108-Y轴驱动动力装置110-转动支撑二
200-位置检测机构
202-支撑203-位置采集装置一 204-位置采集装置二 300-物料移动机构301-吸盘
401-工作台一 402-工作台二 403-物料一 404-物料二。
【具体实施方式】
[0009]
下面结合附图和实施例对本发明作进一步地描述:本实施例是以用本物料铺设方法和铺设系统组装太阳电池组件为例，也就是在玻璃板上铺设EVA/TPT板为例对本发明方法和系统进行详细说明。此时，EVA/TPT板为物料一403，玻璃板为物料二404。
[0010]如图1所示，本发明的物料铺设系统包括位置检测机构200、位置校准机构100、设置EVA/TPT板的工作台一 401和设置玻璃的工作台二402、将EVA/TPT板从工作台一移动到位于工作台二上的玻璃上的物料移动机构300以及主控系统(在图中没有示出)。位置检测机构200包括至少两个位置采集装置、及对位置采集装置进行固定的支撑202，两个位置采集装置分别为位置采集装置一 203和位置采集装置二 20LEVA/TPT板设置在工作台二402上，由工作台二402对EVA/TPT板进行支撑，位置采集装置一 203和位置采集装置二 204分别设置在EVA/TPT板的两个相对的角部，能采集到EVA/TPT板对角处一边或两相邻边部的位置。优选成像设备为位置采集装置，如照相机、手机、摄像机等，由照相机、手机、摄像机等连接主控系统。
[0011]图1结合图2所示，位置校准机构100为可以驱动工作台一或工作台二位移和转动的驱动机构，为叙述方便，将工作台一和工作台二统称为工作台。位置校准机构100包括可驱动工作台转动的旋转驱动装置和驱动工作台沿Y轴移动的Y轴移动驱动装置。优选旋转驱动装置包括U轴旋转动力装置107、丝杆螺母传动副一 1I，丝杆螺母传动副一 1I的螺母一与工作台固定连接，由U轴旋转动力装置107与丝杆螺母传动副一 101的丝杆一连接，从而驱动丝杆一转动，带动螺母一沿U轴方向移动，旋转驱动装置通过转动支撑一 106与滑板105转动连接，由U轴旋转动力装置107与主控系统电连接。Y轴移动驱动装置由Y轴驱动动力装置108和丝杆螺母传动副二 103组成，由丝杆螺母传动副二 103的螺母二连接滑板105，滑板105通过滑块滑轨滑动副二 104的滑轨二与机架(在图中没有示出)连接，从而对滑板105进行支撑，并保证滑板105的位移顺畅，由Y轴驱动动力装置108与主控系统电连接;在滑板105上还设置有转动支撑二 110，滑板通过转动支撑二 110与工作台一 401或工作台二 402转动连接，也就是，在本发明的物料铺设系统中，位置校准机构100可以与工作台一 401连接，也可以与工作台二 402连接，当与工作台一连接时，调整的是EVA/TPT板的位置，当与工作台二连接时调整的是玻璃的位置。优选的Y轴驱动动力装置为电机，电机通过行星减速机109驱动丝杆螺母传动副二的丝杆二转动。
[0012]本发明的物料铺设系统中，工作台一和工作台二均可以为传输工作台。其中Y轴和U轴可以相互垂直设置，也可以成锐角或钝角设置，优选的U轴驱动动力装置107为伺服电机一，伺服电机一通过丝杠螺母传动副一 101驱动传输工作台沿U轴方向移动，Y轴驱动动力装置为伺服电机二，它通过丝杆螺母副二驱动滑板105沿Y轴方向移动，同时，由于滑板5的上方通过转动支撑二 110与工作台的下方转动连接，因此，当伺服电机一和伺服电机二同时工作时，传输工作台在U轴动力驱动装置的作用下同时发生转动，由于U轴驱动动力装置107与滑板105通过转动支撑一转动连接，因此，可以调整U轴也就是丝杆一的方向，从而调整工作台的移动方向。
[0013]本发明按如下方法铺设物料:首先将EVA/TPT板设置在工作台一401上，位置采集装置采集到EVA/TPT板的位置信息，并传送给主控系统，由主控系统计算出EVA/TPT板的位置精度从而计算出工作台的转动角度和在Y轴方向和U轴方向移动距离，在主控系统的控制下Y轴移动驱动装置和旋转驱动装置工作，从而调整工作台的移动距离和旋转角度，从而调整EVA/TPT板或玻璃板的相对位置。而后通过物料移动装置将EVA/TPT板平移到工作台二402上，将EVA/TPT板铺设到玻璃上。
[0014]本发明优选的实施例中，物料移动机构采用吸盘抓取移动装置来移动物料一403，由吸盘301吸物料一403。
[0015]物料铺设方法实施例1
由工作台二402与位置校准机构100连接。将EVA/TPT板设置到工作台一 401上，通过位置采集装置一和位置采集装置二分别采集EVA/TPT板两个对角处的边部的位置来检测EVA/TPT板的位置信息，并将此位置信息传递给中控系统，由中控系统对采集到的位置信息进行处理，得到EVA/TPT板的位置误差，并传送给主控系统，由主控系统进行分析，并控制Y轴移动驱动装置驱动工作台二沿Y轴的方向移位，控制旋转驱动装置驱动工作台二以转动支撑为转轴进行相应角度的转动并沿U轴进行移位，从而调整工作台二的位置，从而通过调整玻璃的位置来调整玻璃与EVA/TPT板的位置精度，保证EVA/TPT板与玻璃间的组装位置精度。
[0016]物料铺设方法实施例2
由工作台一 401与位置校准机构100连接，由主控制系统控制Y轴移动驱动装置驱动工作台二沿Y轴的方向移位，控制旋转驱动装置驱动工作台二以转动支撑为转轴进行相应角度的转动并沿U轴进行移位，从而调整工作台一的位置，从而通过调整玻璃的位置来调整玻璃与EVA/TPT板的位置精度，保证EVA/TPT板与玻璃间的组装位置精度。其余同实施例1。
[0017]物料铺设方法实施例3
采用一个位置采集装置对EVA/TPT板的位置信息进行采集。其余同实施例1。
[0018]物料铺设方法实施例4
采用一个位置采集装置对EVA/TPT板的位置信息进行采集。其余同实施例2。
[0019]主控系统可通过计算机程序或软件编程来完成如下动作:对物料一的位置进行计算并输出位置调整信息给位置校准机构(100)，由位置校准机构(100)通过调整工作台二或工作台一的移动距离和转动角度调整物料一铺设到物料二上的相对位置。比如主控系统可能通过信息接收模块、信息计算和处理模块，和信息输出模块来完成上述目的。
【主权项】
1.一种物料铺设系统，包括设置被移动的物料一的工作台一 (401)、设置有物料二的工作台二 (402)、将物料一从工作台一移动到工作台二上并铺设到物料二上的物料移动机构(300)，其特征在于，还包括检测物料一位置的位置检测机构(200)、校正物料一和物料二之间相对位置的位置校准机构(100)和主控系统，由位置检测机构(200)检测物料一的位置并传输给主控系统，主控系统对物料一的位置进行计算并输出位置调整信息给位置校准机构(100)，由位置校准机构(100)通过调整工作台二或工作台一的移动距离和转动角度调整物料一铺设到物料二上的相对位置。2.如权利要求1所述的物料铺设系统，其特征在于，所述的位置校准机构(100)包括可驱动工作台一或工作台二转动的旋转驱动装置和驱动工作台沿Y轴移动的Y轴移动驱动装置。3.如权利要求2所述的物料铺设系统，其特征在于，所述的旋转驱动装置包括U轴旋转动力装置(107)、丝杆螺母传动副一(101)，丝杆螺母传动副一(101)的螺母一与工作台固定连接，U轴旋转动力装置107驱动丝杆螺母传动副一 101的丝杆一转动，旋转驱动装置通过转动支撑一 (106)与滑板(105)转动连接，由U轴旋转动力装置107与主控系统电连接； 所述的Y轴移动驱动装置由Y轴驱动动力装置(108)和丝杆螺母传动副二(103)组成，Y轴驱动动力装置(108)驱动丝杆螺母传动副二(103)的丝杆二转动，由丝杆螺母传动副二(103)的螺母二连接滑板(105)，滑板(105)通过滑块滑轨滑动副二 104的滑轨二与机架连接，由Y轴驱动动力装置108与主控系统电连接； 滑板(105)通过转动支撑二(110)与工作台转动连接，所述工作台为工作台一或工作台--O4.如权利要求1或2所述的物料铺设系统，其特征在于，所述的位置检测机构(200)为成像装置，由成像装置与主控系统电连接，所述的成像装置为两个，通过支撑分别固定设置在物料一的对角位置，每个成像装置采集物料一相应角部的位置。5.如权利要求4所述的物料铺设系统，其特征在于，所述的成像装置通过采集物料一相应角部的边线位置采集物料一的位置。6.一种物料铺设方法，其特征在于，将物料一设置在工作台一上，将物料二按预设位置设置在工作台二上，由位置检测机构(200)检测物料一的位置并传送给主控系统，由主控系统计算并分析物料一的位置，并与物料二的预设位置比较计算出物料一铺设到物料二上时的相对位置误差，由主控系统控制位置位置校准机构(100)驱动工作台一或工作台二移动和/或转动从而校正物料一铺设在物料二上的位置，物料移动装置将物料一移动到工作台二处并将物料一铺设到物料二表面。7.如权利要求6所述的一种物料铺设方法，其特征在于，采用权利要求1-5各项之一所述的物料铺设系统进行物料铺设。
【文档编号】H01L21/68GK106024981SQ201610534883
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年7月8日
【发明人】李东广, 李传欣, 刘正宾, 温长亮, 刘景辉, 刘进伟, 朱俊付, 刘然, 路百超, 武文斌, 燕海胜
【申请人】江苏博硕智能系统有限公司