专利名称：风力发电机定转子冲片冲压加工工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种发电机定转子冲片冲压加工工艺，尤其是一种转子外圆呈偏心圆 的风力发电机定转子的冲片冲压加工工艺，属于风力发电机的制造领域。
背景技术：
目前，电机定转子冲压加工工序中，转子轴孔、转子通风孔以及转子槽形一般都是 分别加工，不是同步进行的。如中国专利200510110812中所述，其冲压转子冲片时，先冲转 子通风孔，接着冲转子槽和切边分离转子外圆，而中国专利200710036303. 9则采用连续冲 制的方法冲制转子槽形、转子外径以及转子轴孔，由此可知，这种加工工艺存在以下不足 虽然加工时采用的定位基准相同，但是，由于转子轴孔、转子通风孔以及转子槽形不是同步 加工，则转子冲片可能因为定位基准与冲片有一定的间隙而有一定的位移，势必存在加工 定位误差，通过该加工定位误差的累积，三者的相对位置精度很难得到有效的保证，从而影 响定转子的冲压加工质量。另外，冲压加工过程中，一般不会进行定转子光片转片操作工序 预处理，则不能消除同板差，同样会影响定转子的冲压加工质量。另外，对于转子外圆呈偏心圆的风力发电机，一般采用激光切割的方法进行转子 冲片外圆加工，而冲压工艺还尚未用于该类风力发电机的定转子外圆加工。同时，现有的冲 压工艺技术也不适用于转子外圆呈偏心外圆状的转子冲片加工，因为该类转子冲片上的偏 心外圆轮廓、转子通风孔以及转子中间槽之间的位置精度要求高，如果采用分步加工，由于 加工时，先将转子冲片套接在穿过冲片工艺孔的定位轴上，则加工过程中，转子冲片可能绕 定位轴发生一定的位移，从而存在一定的加工位置偏差，通过误差累积，极大地影响了既定 的偏心外圆轮廓、转子通风孔以及转子中间槽加工位置，因此，一方面降低了风力发电机产 品的制造精度及其内在的电磁性能，另一方面还影响了该风力发电机铁芯的外在美观。
发明内容
本发明针对现有技术的不足，提供一种风力发电机定转子冲片冲压加工工艺，其 采用冲片冲压的方式加工转子偏心外圆，同时转子轴孔、转子偏心外圆、转子通风孔以及转 子中间槽同步冲制加工，从而提高了转子轴孔、转子偏心外圆以及转子中间槽三者的位置 精度，有效地保证了定转子冲片加工的质量。为实现以上的技术目的，本发明将采取以下的技术方案一种风力发电机定转子冲片冲压加工工艺，包括以下步骤(1)定转子光片落料 在板料上冲制定转子光片，并对定转子光片冲制定子外圆轮廓、工艺驱动键槽以及冲片工 艺孔；(2)定子片槽冲制以工艺驱动键以及冲片工艺孔为基准，单冲定子片槽；(3)转子冲 片加工以冲片工艺孔为基准，同步复式冲制转子轴孔、转子偏心外圆、转子通风孔以及转 子中间槽。进一步地，在进行步骤(2)所述的定子片槽冲制前，对定转子光片进行90°转片 操作，以消除同板差。
进一步地，所述冲片工艺孔径为35毫米。进一步地，在进行步骤(3)所述的转子冲片加工时，还同步复式冲制转子两侧槽。进一步地，在进行步骤(2)所述的定子片槽冲制时，同步进行定转子冲片的切边 分离，将转子冲片从定转子光片中分割出来，实现定子冲片和转子冲片分离。进一步地，在进行步骤(3)所述的转子冲片加工前，先进行定转子冲片的切片分 离工序，以将转子冲片从定转子光片中分割出来，实现定子冲片和转子冲片分离。进一步地，定转子光片上以环形阵列方式分布四个工艺驱动键槽。根据以上的技术方案，可以实现以下的有益效果1、本发明采用同一复式模进行转子轴孔、转子偏心外圆及以及转子中间槽的同步 复式冲制，有效地保证了三者的相对位置精度，即保证了风力发电机产品的制造精度和内 在电磁性能及外在的美观；2、矽钢片一般为卷料或条料，则同板的边角部分和中间部分存在差异，本发明在 进行定子片槽冲制工序前，先进行90°转片操作，从而消除了同板差，与现有技术采用翻板 消除同板差相比，效果更好，翻板生产出的铁芯不平度是转片的2 3倍，因此，本发明为后 续的定子冲片和转子冲片的冲压加工提供了良好的预处理，进一步保证定转子冲片冲压加 工的制造精度；3、冲片工艺孔径为35毫米，则可以将扩下的转子轴孔余料用于生产轴孔大于 0 35的小产品，提高材料的利用率，节约能源，降低企业生产成本；4、以环形阵列分布方式在定转子光片上冲制四个工艺键槽，则冲片90°转片换位 后，便于后续定子片槽冲制。
图1是本发明定转子光片冲制有定位槽时的结构示意图；图2是本发明定转子光片冲制定子片槽的结构示意图；图3是本发明冲制加工所得定子结构示意图；图4是本发明转子冲片结构示意图；图5是本发明转子冲片复式冲制转子中间槽、转子偏心外圆、转子通风孔以及转 子轴孔时的结构示意图；图6是本发明转子冲片复式冲制转子中间槽、转子两侧槽、转子偏心外圆、转子通 风孔以及转子轴孔时的结构示意图；其中，定转子光片1冲片工艺孔2工艺驱动键槽3定子冲片4定子筋烧焊 槽41定子片槽42转子冲片5转子中间槽51转子通风孔52转子轴孔53转子偏心 外圆54转子两侧槽55。
具体实施例方式附图非限制性地公开了本发明的一种优选实施例的结构示意图，以下将结合附图 详细地说明本发明的技术方案。图1至图6是本发明定转子冲片冲压加工工艺每一工序所对应的产品结构示意 图。本发明所述风力发电机定转子冲片冲压加工工艺，包括以下步骤(1)定转子光片1落料在板料上冲制定转子光片1，并对定转子光片1冲制定位槽，所得产品结构示意图如图1 所示，定位槽包括定子外圆轮廓、工艺驱动键槽3以及冲片工艺孔2，与现有技术相比，本发 明在落料的同时，完成了定子外圆轮廓、工艺驱动键槽3以及冲片工艺孔2的同步加工，较 少了定转子冲片冲压加工工序，节约加工成本，且所述冲片工艺孔2径为35毫米，使得转子 轴孔余料可以再次利用，节约企业生产成本；(2)定子片槽42冲制以工艺驱动键以及冲片 工艺孔2为基准，单冲定子片槽42形，首槽画线做记号，所得定子冲片4的产品结构示意图 如图2所示；(3)转子冲片加工以冲片工艺孔2为基准，采用复式模，同步复式冲制转子轴 孔53、转子偏心外圆54、转子通风孔52以及转子中间槽51，所得产品结构示意图如图5所 示，由此可知，本发明不仅进一步较少了加工工序，节约了加工成本，同时，有效地保证了转 子轴孔53、转子偏心外圆54、转子通风孔52以及转子中间槽51之间的相对位置，提高了产 品的制造精度和内在电磁性能及外在的美观。在进行步骤(2)所述的定子片槽冲制前，对定转子光片1进行90°转片操作，以消 除同板差，进行该工序时，可以在定转子光片1上画上标记线，以方便观察加工操作质量， 与现有技术中，采用翻板的方式消除同板差相比，本发明效果更好，通过检测，一般情况下， 翻板生产出的铁芯不平度是转片的2 3倍。在进行步骤(2)所述的定子片槽冲制时，同步进行定转子冲片的切边分离，将转 子冲片从定转子光片1中分割出来，实现定子冲片和转子冲片分离。当然，也可以在进行步 骤(3)所述的转子冲片加工前，先进行定转子冲片的切片分离工序，而不用将定子片槽42 冲制与定转子冲片的切边分离这两工序同步进行。在进行步骤(3)所述的转子冲片加工时，还同步复式冲制转子两侧槽55。或者在 步骤(3)所述的转子冲片加工后，再进行转子两侧槽的复式冲制。本发明以环形阵列分布方式在定转子光片1上冲制四个工驱动艺键槽，则冲片 90°转片换位后，便于后续定子片槽42冲制以及定转子冲片的切片分离。另外，对于条料，还需在步骤(1)前增加一开条料(1/3处画线区分正反片)的加 工工序，而对于自动送料线卷料，则无需这一步骤。
权利要求
一种风力发电机定转子冲片冲压加工工艺，其特征在于，包括以下步骤(1)定转子光片落料在板料上冲制定转子光片，并对定转子光片冲制定子外圆轮廓、工艺驱动键槽以及冲片工艺孔；(2)定子片槽冲制以工艺驱动键以及冲片工艺孔为基准，单冲定子片槽；(3)转子冲片加工以冲片工艺孔为基准，同步复式冲制转子轴孔、转子偏心外圆、转子通风孔以及转子中间槽。
2.根据权利要求1所述的风力发电机定转子冲片冲压加工工艺，其特征在于，在进行 步骤(2)所述的定子片槽冲制前，对定转子光片进行90°转片操作，以消除同板差。
3.根据权利要求1所述的风力发电机定转子冲片冲压加工工艺，其特征在于，所述冲 片工艺孔径为35毫米。
4.根据权利要求1所述的风力发电机定转子冲片冲压加工工艺，其特征在于，在进行 步骤(3)所述的转子冲片加工时，还同步复式冲制转子两侧槽。
5.根据权利要求1所述的风力发电机定转子冲片冲压加工工艺，其特征在于，在进行 步骤(2)所述的定子片槽冲制时，同步进行定转子冲片的切边分离，将转子冲片从定转子 光片中分割出来，实现定子冲片和转子冲片分离。
6.根据权利要求1所述的风力发电机定转子冲片冲压加工工艺，其特征在于，在进行 步骤(3)所述的转子冲片加工前，先进行定转子冲片的切片分离工序，以将转子冲片从定 转子光片中分割出来，实现定子冲片和转子冲片分离。
7.根据权利要求1所述的风力发电机定转子冲片冲压加工工艺，其特征在于，定转子 光片上以环形阵列方式分布四个工艺驱动键槽。
全文摘要
本发明公开了一种风力发电机定转子冲片冲压加工工艺，包括以下步骤(1)定转子光片落料在板料上冲制定转子光片，同时对定转子光片冲制定子外圆轮廓、工艺驱动键槽以及冲片工艺孔；(2)定子片槽冲制以工艺驱动键以及冲片工艺孔为基准，单冲定子槽形；(3)转子冲片加工以冲片工艺孔为基准，同步复式冲制转子轴孔、转子偏心外圆、转子通风孔以及转子中间槽。由此可知，本发明在落料时将工艺驱动键槽一同落出，相比较以前工艺减少了单冲工艺键槽的工序；转子轴孔、转子偏心外圆及以及转子中间槽同步复式冲制，有效地保证了三者的相对位置精度，即保证了风力发电机产品的制造精度和内在电磁性能及外在的美观。
文档编号H02K15/02GK101860134SQ20101017572
公开日2010年10月13日 申请日期2010年5月18日 优先权日2010年5月18日
发明者陈吴荣 申请人:江苏通达动力科技股份有限公司