专利名称：Dst结构盖的优化冲压加工工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种DST结构盖的加工，具体是DST结构盖优化冲压加工工艺。
背景技术：
离合器是汽车传动系统的重要部件，而离合器盖是离合器的主要零件，是汽车离合器不可缺的零件，盖的对称性，具备平衡的特点对离合器好坏有很大的决定影响，特别是DST结构离合器的要求更高。目前DST结构盖，通常采用的工艺流程为落料冲工艺孔一成形—切边一冲中孔一压钩槽一精压、翻边一冲配重孔一冲安装孔、销孔一冲传动片孔制作完成，工艺流程较多且单一，生产效率低，产品尺寸精度不高。
发明内容
本发明的目的是为克服现有技术的不足，而提供一种DST结构盖的优化冲压加工工艺，用该工艺加工，不仅可以减少工序，提闻生广效率，而且可以提闻广品尺寸精度，延长使用寿命。本发明DST结构盖的优化冲压加工工艺，包括如下步骤
(O设置一个DST结构盖落料、冲工艺孔模具；
(2)将原材料放在DST结构盖落料、冲工艺孔的模具上；
(3)在冲床上通过上述模具有间隙的一次落出DST结构盖外边形状及工艺孔形状；
(4)在压力机床上通过成形模成形出DST结构盖的形状；
(5)在冲床上通过切边、冲中孔模具直接一次性切出DST结构外圆及冲出DST结构中孔形状；
(7)在压力机床上通过精压、翻边模精压出DST结构盖的各平面及翻边弯钩形状；
(8)在冲床上通过冲孔系模一次冲出配重孔、冲安装孔、销孔及冲传动片孔；
(9)常规热处理。所述冲孔系模，由上模板、上垫板、孔系凸模固定板、孔系凸模、卸料板、定位芯、孔系凹模、孔系凹模固定板、下垫板、下模板、矩形压缩弹簧、导套、滚珠导柱、内导柱、内导套
I、内导套2、漏料垫板组成，卸料板通过卸料螺钉固定在孔系凸模固定板上，孔系凸模固定板通过螺钉固定在上模板上，孔系凸模固定板与上模板之间设有上垫板，导套装于上模板，孔系凸模固定板上设置孔系凸模，孔系凸模在圆周方向上均匀分布，矩形压缩弹簧设置在孔系凸模固定板与卸料板之间，起卸料作用，孔系凹模固定板上设置孔系凹模，孔系凹模对应孔系凸模在圆周方向上均匀分布，定位芯设置在孔系凹模固定板上，起定位作用，孔系凹模固定板与下模板之间设有下垫板，滚珠导柱对应导套装于下模板，内导柱固定在孔系凸模固定板上，内导套I固定在卸料板上，内导套2固定在孔系凹模固定板上，内导柱通过内导套I、内导套2连接孔系凸模固定板、卸料板、孔系凹模固定板，保证模具精度，漏料垫板固定在下模板下面，保证漏料孔能顺利漏料。采用本优化加工冲压工艺加工盖，生产效率可提高I倍以上，产品尺寸精度率达98%。本发明的有益效果是
1、取消了压钩槽直接弯钩出来等多道工序，提高了生产效率，降低了生产成本，而且降低了多道工序积累的误差，提高了产品尺寸精度；
2、解决了盖加工对称不合理，成形过程产生的塑性变形不稳定，盖平行度、平面度、深度不均，孔系位置度不好等问题，提高产品的合格率；
3、后续工序加工基准统一，加工质量和精度得到保证，外观质量线条流畅、清析、美观，寿命和外观都得到很大的提高。
图I为本发明冲孔系模的结构示意图。图中1.上模板、2.上垫板、3.孔系凸模固定板、4.孔系凸模、5.卸料板、6.定位芯、7.孔系凹模、8.孔系凹模固定板、9.下垫板、10.下模板、11.矩形压缩弹簧、12.导套、13.滚珠导柱、14.内导柱、15.内导套1、16.内导套2、17.漏料垫板
具体实施例方式参照图1，本发明所述的冲孔系模，由上模板I、上垫板2、孔系凸模固定板3、孔系凸模4、卸料板5、定位芯6、孔系凹模7、孔系凹模固定板8、下垫板9、下模板10、矩形压缩弹簧11、导套12、滚珠导柱13、内导柱14、内导套I 15、内导套2 16、漏料垫板17组成，卸料板5通过卸料螺钉固定在孔系凸模固定板3上，孔系凸模固定板3通过螺钉固定在上模板I上，孔系凸模固定板3与上模板I之间设有上垫板2，导套12装于上模板1，孔系凸模固定板3上设置孔系凸模4，孔系凸模4在圆周方向上均匀分布，矩形压缩弹簧11设置在孔系凸模固定板3与卸料板5之间，起卸料作用，孔系凹模固定板8上设置孔系凹模7，孔系凹模7对应孔系凸模4在圆周方向上均匀分布，定位芯6设置在孔系凹模固定板8上，起定位作用，孔系凹模固定板8与下模板10之间设有下垫板9，滚珠导柱13对应导套12装于下模板10，内导柱14固定在孔系凸模固定板3上，内导套I 15固定在卸料板5上，内导套216固定在孔系凹模固定板8上，内导柱14通过内导套I 15、内导套2 16连接孔系凸模固定板3、卸料板5、孔系凹模固定板8，保证模具精度，漏料垫板17固定在下模板10下面，保证漏料孔能顺利漏料。本发明DST结构盖的优化冲压加工工艺，其工艺步骤如下
(1)落料、冲工艺孔将SPHC/SPCCA酸洗板，在冲床上通过落料、冲工艺孔模具按现有技术落出盖外边形状、工艺孔形状，然后
(2)成形在压力机床上通过成形模成形出盖的形状；
(3)切边、冲中孔在冲床上通过切边、冲中孔模具直接一次切出外圆及冲出中孔形
状；
(4)精压、翻边在压力机床上通过精压、翻边模精压出盖的各平面及翻边弯钩形状；
(5)冲孔系在冲床上通过冲孔系模一次冲出配重孔、冲安装孔、销孔及冲传动片孔；
(6)按常规方法进行热处理。本发明在减少工序的同时，更重要的是取消了压钩槽，直接翻边出弯钩，提高盖的生广效率，降低成本并消除累积的误差，提1 广品尺寸精度，提1 广品的合格率，寿命和外观都得到很大的提高。权利要求
1.一种DST结构盖的优化冲压加工工艺，包括经DST结构盖的落料、冲工艺孔、成形、切边、冲中孔、精压、翻边工艺步骤，其特征是在精压、翻边模精压出盖的各平面及翻边弯钩形状后，通过冲孔系模一次冲出盖的配重孔、安装孔、销孔及传动片孔。
2.根据权利要求I所述的优化冲压加工工艺，其特征是所述的冲孔系模由上模板(I)、上垫板(2)、孔系凸模固定板(3)、孔系凸模(4)、卸料板(5)、定位芯(6)、孔系凹模(7)、孔系凹模固定板(8)、下垫板(9)、下模板(10)、压缩弹簧(11)、导套(12)、滚珠导柱(13)、内导柱(14)、第一内导套(15)、第二内导套(16)和漏料垫板(17)组成；卸料板(5)通过卸料螺钉固定在孔系凸模固定板(3)上，孔系凸模固定板(3)固定在上模板(I)上，孔系凸模固定板(3)与上模板(I)之间设有上垫板(2)，导套(12)与上模板(I)连接，孔系凸模固定板(3)上设置孔系凸模(4)，压缩弹簧(11)设置在孔系凸模固定板(3)与卸料板(5)之间；孔系凹模固定板(8)上设置孔系凹模(7)，定位芯(6)设置在孔系凹模固定板(8)上，孔系凹模固定板(8)与下模板(10)之间设有下垫板(9)，滚珠导柱(13)分别与导套(12)、下模板(10)连接，内导柱(14)固定在孔系凸模固定板(3)上，第一内导套(15)固定在卸料板(5)上，第二内导套(16)固定在孔系凹模固定板(8)上，内导柱(14)通过第一内导套(15)、第二内导套(16)分别与孔系凸模固定板(3)、卸料板(5)、孔系凹模固定板(8)连接，漏料垫板(17)固定在下模板(10)下面。
3.根据权利要求2所述的优化冲压加工工艺，其特征是所述孔系凸模(4)均匀分布在孔系凸模固定板(3)的圆周方向上。
4.根据权利要求2所述的优化冲压加工工艺，其特征是所述孔系凹模(7)均匀分布在孔系凹模固定板(8)的圆周方向上，且与孔系凸模(4)上下相对应设置。
全文摘要
本发明公开了一种DST结构盖的优化冲压加工工艺，其特征是将SPHC/SPCCA酸洗板放在冲床上通过落料、冲工艺孔模具有间隙的落出盖外边形状、工艺孔形状，后在压力机床上通过成形模成形出盖的形状；然后在冲床上通过切边、冲中孔模具直接一次切出外圆及冲出中孔形状；再在压力机床上通过精压、翻边模精压出盖的各平面及翻边弯钩形状；最后在冲床上通过冲孔系模一次冲出配重孔、冲安装孔、销孔及冲传动片孔。本发明的有益效果是取消了压钩槽直接弯钩出来等多道工序，提高了生产效率，降低了生产成本，而且降低了多道工序积累的误差，提高了产品尺寸精度；解决了盖加工对称不合理，成形过程产生的塑性变形不稳定，盖平行度、平面度、深度不均，孔系位置度不好等问题；后续工序加工基准统一，加工质量和精度得到保证，外观质量线条流畅、清析、美观；产品寿命大大提高。
文档编号B21D53/88GK102974715SQ20121056532
公开日2013年3月20日 申请日期2012年12月24日 优先权日2012年12月24日
发明者梁广才, 沈庆刚 申请人:桂林福达股份有限公司