一种轴承室、具有其的电机机壳以及电机的制作方法

本发明涉及电机领域，具体涉及一种轴承室、具有其的电机机壳以及电机。

背景技术：

现有电机的轴承室通常为圆柱结构，如图1所示。轴承室内壁表面与轴承的配合通常多以间隙配合和过盈配合两种方式为主。由于目前电机为增强散热，其机壳多以铝制机壳为主，铝制机壳在使用中易于产生变形，从而导致无论采用哪种轴承室与轴承的配合方式，都存在技术缺陷。具体来说：

图2所示是现有技术的轴承室与轴承间隙配合方式的结构示意图。由于有间隙1’的存在，使得轴承在装配时工艺简单，快捷；但由于上述间隙1’的存在，加之铝制机壳强度较低，轴承外圈存在蠕动的风险，长时间使用后易引起轴承外圈向着间隙处打滑，使电机的转子轴与轴承配合的位置顺着轴承径向向外弯曲，产生挠度2’，造成电机损坏。

图3所示是现有技术的轴承室与轴承过盈配合方式的结构示意图。当轴承室与轴承过盈配合，需要以热套等方式实现，即装配前先对轴承室的内壁进行加热，使其膨胀，从而顺利插入轴承，完成装配后轴承室内壁冷却而收缩与轴承实现过盈配合。过盈配合方式虽有效防止轴承蠕动问题，但装配工艺复杂，生产效率低。另外，加热容易引起轴承室侧壁结构和尺寸产生变形3’，使轴承受力不均，引起轴承损坏。

同样地，除电机之外，在需要使用电机的其它领域，也存在同样的技术问题。

综上所述，如何提供一种既能防止轴承蠕动、又能防止轴承受力不均而损害轴承、且装配工艺简单、生产效率低的轴承室是现有技术中尚未解决的技术难题。

技术实现要素：

因此，本发明要解决的技术问题在于：克服现有技术的轴承室结构或者容易引发轴承蠕动，或者容易因轴承受力不均而损害轴承且配合工艺复杂、生产效率低的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供轴承室，所述轴承室的内壁表面上设有凹部，所述凹部内设有弹性体，所述弹性体径向凸出于所述轴承室的内壁表面。

所述凹部沿所述轴承室的内壁表面周向环绕设置。

所述凹部为与所述轴承室的内壁表面一体成型的凹槽。

所述凹部至少为两个，沿着所述轴承室的轴向并排设置。

所述弹性体为橡胶圈。

所述轴承室为圆柱状，其内部为空腔，端面具有开口，且开口处的口径小于所述空腔的内径。

一种电机机壳，具有轴承室，所述轴承室为上述任一项所述的轴承室。

所述电机机壳为铝制机壳。

所述轴承室为两个，且设置在所述电机机壳的水平轴向两端。

所述轴承室与所述电机机壳一体成型。

所述电机机壳具有安装腔，所述电机机壳的一端具有位于所述安装腔外部的第一凸出部，所述第一凸出部上成型一个所述轴承室；

所述电机机壳的另一端具有位于所述安装腔外部的第二凸出部，第二凸出部上成型另一个所述轴承室。

所述电机机壳由第一机壳和第二机壳对接形成，所述第一机壳和所述第二机壳的对接面沿着竖直方向延伸。

一种电机，包括电机机壳、安装在所述电机机壳的所述轴承室中的轴承，以及转轴，所述转轴伸入所述轴承室并与所述轴承配合，所述轴承室为上述任一项所述的轴承室。

所述转轴只有一端伸出所述轴承室位于所述电机机壳的外部。

本发明的技术方案，具有如下优点：

1.本发明的轴承室，其内壁表面设有凹部，凹部内放置弹性体，弹性体突出于内壁表面。由于在轴承室内壁表面设有凹部，轴承室与轴承可以按基孔制以间隙配合尺寸设计，使得在将轴承安装入轴承室时，无需加热轴承室，可以直接将轴承压入轴承室，该装入方式方便，装配工艺简单，生产效率高。由于弹性体是易压缩材料，且设于凹部内的弹性体径向凸出于轴承室内壁表面，即使轴承室与轴承按基孔制以间隙配合尺寸设计，将轴承安装入轴承室后，轴承挤压弹性体，轴承与设置弹性体处的轴承室可以形成过盈配合，能够达到防止轴承蠕动的效果。

2.本发明提供的轴承室，所述凹部沿所述轴承室的内壁表面周向环绕设置，这样在实现弹性体与轴承的过盈配合时，可以保证轴承周向受力均匀。

3.本发明提供的轴承室，所述凹部为与所述轴承室的内壁表面一体成型的凹槽，便于成型；所述凹部至少为两个，沿着所述轴承室的轴向并排设置，确保轴承在轴向上更大范围内均不产生蠕变，尤其适合轴承较长的情况。

4.本发明提供的轴承室，所述轴承室为圆柱状，其内部为空腔，端面具有开口，且开口处的口径小于所述空腔的内径，便于安装轴承和定位轴承

5.本发明提供的轴承室，所述弹性体为橡胶圈，橡胶圈弹性好，使得轴承安装更加方便，并且，橡胶圈易于购买和更换。

6.本发明提供的电机机壳，所述电机机壳为铝制机壳，增强使用该电机机壳的电机的散热效果，并且，铝制机壳较轻；另外，由于上述轴承室的特殊设计，在满足上述铝制机壳的较为优越的技术效果的同时，可以克服现有技术的轴承室结构或者容易因轴承蠕动而损害电机，或者容易因轴承受力不均而损害轴承且配合工艺复杂、生产效率低的技术问题。

7.本发明提供的电机机壳，所述轴承室为两个，且设置在所述电机机壳的水平轴向两端，确保使用该电机机壳的电机两侧的受力均匀性。

8.本发明提供的电机机壳，所述轴承室与所述电机机壳一体成型，便于加工。

9.本发明提供的电机机壳，所述电机机壳具有安装腔，所述电机机壳的一端具有位于所述安装腔外部的第一凸出部，所述第一凸出部上成型一个所述轴承室；所述电机机壳的另一端具有位于所述安装腔外部的第二凸出部，第二凸出部上成型另一个所述轴承室。由于所述轴承室成型在第一凸出部和第二凸出部上，位于安装腔的外部，便于安装和拆卸轴承。

9.本发明提供的电机，由于具有上述任一项所述的轴承室，因而具有上述任一项所述的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术轴承室结构示意图；

图2为现有技术轴承与轴承室间隙配合结构示意图；

图3为现有技术轴承与轴承室过盈配合结构示意图；

图4为本发明轴承室的一种实施方式的结构示意图(示出了凹部)；

图5为图4所示的轴承室与弹性体的装配示意图；

图6为图5中A处的局部放大图；

图7为本发明电机的一种实施方式的结构示意图(只示出了机壳、轴承、转轴)；

图8为本发明的一种实施方式的轴承室与轴承侧壁配合处的结构示意图；

附图标记说明：

1’-间隙；2’-轴系挠度；3’-变形；1-电机机壳；11-第一机壳；12-第二机壳；13-安装腔；111-第一凸出部；112-第二凸出部；2-转轴；3-轴承；4-轴承室；5-凹部；6-弹性体。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

本实施例提供一种轴承室，如图4所示，所述轴承室4为圆柱状，其内部为空腔，端面具有开口，且开口处的口径小于所述空腔的内径，在使用时，将轴承3安装在该轴承室中，轴承不能从所述开口处脱出。

如图4所示，所述轴承室4的内壁表面上设有凹部5，如图5、6所示，所述凹部5内设有弹性体6，所述弹性体6径向凸出于所述轴承室4的内壁表面。

上述轴承室4，其内壁表面设有凹部5，凹部5内放置弹性体6，弹性体6突出于内壁表面。由于在轴承室内壁表面设有凹部5，轴承室4与轴承3可以按基孔制以间隙配合尺寸设计，使得在将轴承3安装入轴承室4时，无需加热轴承室4，可以直接将轴承3压入轴承室4，该装入方式方便，装配工艺简单，生产效率高。由于弹性体6是易压缩材料，且设于凹部5内的弹性体6径向凸出于轴承室4内壁表面，即使轴承室4与轴承3按基孔制以间隙配合尺寸设计，将轴承3安装入轴承室后，轴承3也会挤压弹性体6，轴承与设置弹性体6处的轴承室4可以形成过盈配合，如图8所示，能够达到防止轴承3蠕动的效果。

作为优选的实施方式，所述凹部5沿所述轴承室4的内壁表面周向环绕设置。这样在实现弹性体6与轴承3的过盈配合时，可以保证轴承3周向受力均匀。

作为优选的实施方式，所述凹部5为与所述轴承室4的内壁表面一体成型的凹槽，进一步优选地，所述凹部5至少为两个，沿着所述轴承室4的轴向并排设置。

所述凹部5为与所述轴承室4的内壁表面一体成型的凹槽，便于成型；所述凹部5至少为两个，沿着所述轴承室4的轴向并排设置，确保轴承3在轴向上更大范围内均不产生蠕变，尤其适合轴承3较长的情况，可以扩大轴承室4的适用范围。

作为优选的实施方式，所述弹性体6为橡胶圈。橡胶圈弹性好，使得轴承安装更加方便，并且，橡胶圈易于购买和更换。

还可以进一步使所述弹性体6的内径略小于轴承3的外径，进一步增强轴承3与轴承室4过盈配合的效果。

上述轴承室尤其适用于电机中，当电机的机壳为铝制机壳时，采用上述轴承室，在满足铝制机壳的较为优越的技术效果的同时，可以克服现有技术的轴承室结构或者容易因轴承蠕动而损害电机，或者容易因轴承受力不均而损害轴承且配合工艺复杂、生产效率低的技术问题。

需要说明的是，上述轴承室也可以适用于其他需要使用轴承的场合，在避免轴承蠕动以及轴承变形方面，具有与适用在电机领域同样优越的性能优势。

实施例2

本实施例提供一种电机机壳，如图7所示，所述电机机壳1由第一机壳11和第二机壳12对接形成，所述第一机壳11和所述第二机壳12的对接面沿着竖直方向延伸，也即，所述第一机壳11和第二机壳12沿着左右方向布置，从而在竖直方向上形成对接面。

在此，需要说明的是，第一机壳11和第二机壳12的对接面沿着竖直方向延伸，并不代表两者的对接面呈完全竖直状态，只是表面第一机壳11和第二机壳12在水平方向上沿着左右方向布置。

如图7所示，第一机壳11在对接面处具有凸缘，第二机壳12在对接面处具有凹槽，所述凸缘与所述凹槽恰好配合，使得所述第一机壳11和第二机壳12对接，为了保证两者的连接效果，可以采用胶粘或者螺钉连接等方式将第一机壳11和第二机壳12固定在一起。

所述电机机壳1为铝制机壳，且具有实施例1中所述的任意一种轴承室4。所述电机机壳为铝制机壳，增强使用该电机机壳的电机的散热效果，并且，铝制机壳较轻；另外，由于上述轴承室4的特殊设计，在满足上述铝制机壳的较为优越的技术效果的同时，可以克服现有技术的轴承室4结构或者容易因轴承蠕动而损害电机，或者容易因轴承受力不均而损害轴承且配合工艺复杂、生产效率低的技术问题。

作为优选的实施方式，所述轴承室4为两个，且设置在所述电机机壳1的水平轴向两端，水平方向不是指绝对水平方向，而是相对于电机的转轴2安装的方向，如图7所示，电机的转轴2水平安装，两个轴承室4位于水平方向的两端，确保使用该电机机壳的电机两侧的受力均匀性。

作为优选的实施方式，所述轴承室4与所述电机机壳4一体成型，便于加工。作为优选的实施方式，所述电机机壳1具有安装腔13，所述电机机壳1的一端具有位于所述安装腔13外部的第一凸出部111，所述第一凸出部111上成型一个所述轴承室4；所述电机机壳1的另一端具有位于所述安装腔13外部的第二凸出部112，第二凸出部112上成型另一个所述轴承室4。由于所述轴承室成型在第一凸出部和第二凸出部上，位于安装腔的外部，便于安装和拆卸轴承。

实施例3

本实施例提供一种电机，包括电机机壳1、安装在所述电机机壳1的所述轴承室4中的轴承3，以及转轴2，所述转轴2伸入所述轴承室4并与所述轴承3配合，所述轴承室4为实施例1中所述的任意一种轴承室。

如图7、8所示，上述轴承室4其内壁表面设有凹部5，凹部5内放置弹性体6，弹性体6突出于内壁表面。由于在轴承室内壁表面设有凹部5，轴承室4与轴承3可以按基孔制以间隙配合尺寸设计，使得在将轴承3安装入轴承室4时，无需加热轴承室4，可以直接将轴承3压入轴承室4，该装入方式方便，装配工艺简单，生产效率高。由于弹性体6是易压缩材料，且设于凹部5内的弹性体6径向凸出于轴承室4内壁表面，即使轴承室4与轴承3按基孔制以间隙配合尺寸设计，将轴承3安装入轴承室后，轴承3也会挤压弹性体6，轴承与设置弹性体6处的轴承室4可以形成过盈配合，如图8所示，能够达到防止轴承3蠕动的效果。

作为优选的实施，所述转轴2只有一端伸出所述轴承室4位于所述电机机壳1的外部，便于转轴2伸出的一端与外界连接，便于保护转轴2不伸出到外界的一端。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。