本实用新型涉及自动化机械加工设备，尤其涉及一种马达轴承的自动上料装置。
背景技术：
在现有的小型马达的生产中，轴承的压入需要由人眼识别轴承方向后手动压入，生产效率低下，用工成本高。而如果用普通振动盘自动上料，轴承在振动上料过程中会被划伤，而导致马达不良的产生。
技术实现要素：
本实用新型旨在为了解决上述问题而设计了一种马达轴承的自动上料装置，本实用新型是马达生产中轴压入加工的一种自动化装置，以解决现有生产组装时生产效率低、用工成本大和普通振动盘上料导致轴承上留伤的问题。
本实用新型的技术方案是：本实用新型的马达轴承的自动上料装置，包括有机架、上轴承装置、轴承方向识别装置、反轴承旋转校正装置和移送装置，其中上轴承装置固定在机架的下部，轴承方向识别装置固定在上轴承装置的上方，反轴承旋转校正装置固定在上轴承装置的旁侧，移送装置固定在反轴承旋转校正装置的上方，且反轴承旋转校正装置与移送装置连接。
本实用新型是马达生产中轴压入加工的一种自动化装置，以解决现有生产组装时生产效率低、用工成本大和普通振动盘上料导致轴承上留伤的问题。
附图说明
图1 为本实用新型的一种马达轴承的自动上料装置图。
具体实施方式
本实用新型的结构示意图如图1所示，本实用新型的马达轴承的自动上料装置，包括有包括机架1、上轴承装置2、轴承方向识别装置3、反轴承旋转校正装置4和移送装置5，其中上轴承装置2固定在机架1的下部，轴承方向识别装置3固定在上轴承装置2的上方，反轴承旋转校正装置4固定在上轴承装置2的旁侧，移送装置5固定在反轴承旋转校正装置4的上方。
本实施例中，上述轴承装置2包括有装轴料斗7、顶轴导杆6及驱动顶轴导杆运动的顶轴气缸，顶轴气缸的活塞杆与顶轴导杆6连接，装轴料斗7固定在机架1上，顶轴导杆6与机架1连接，轴承放入装轴料斗7内，上轴承装置2中的顶轴导杆6能将装轴料斗7顶到规定位置。
本实施例中，上述轴承方向识别装置3包括有检测光纤、推杆8及驱动推杆8运动的推杆气缸，推杆气缸的活塞杆与推杆8连接，检测光纤装设在装轴料斗7的侧壁上。推杆8能推动轴承水平移动。
本实施例中，上述反轴承旋转校正装置4包括有夹钳9及驱动夹钳9运动的旋转气缸，旋转气缸与夹钳9连接。夹钳9能将轴承夹起。
本实施例中，上述夹钳9固定在机架1左上方。
本实施例中，上述移送装置5包括移送底板 、移送气缸、移送滑块，移送气缸装设在移送底板上，且移送气缸的活塞杆与移送滑块连接，固定在反轴装置4装设在移送滑块上。
上述轴承方向识别装置3中推杆8用于防止出现有2个以上的轴顶在顶轴导杆6上，承识别方向装置3能对顶轴导杆6上剩余的一个轴承进行轴承方向检测，移送装置5带动夹钳9将轴承移送到待料位置上或直接带动夹钳9将轴承移送到待料位置。
本实用新型的工作原理是：本实用新型是安装在全自动马达组装设备上的一部分，主要用于对马达轴承的压入加工。
本实用新型是安装在全自动马达组装设备上的一部分，主要用于对马达轴承的压入加工。
1. 将轴承放入装轴料斗7内，启动设备，开始加工。
2. 上轴承装置2中的顶轴导杆2将轴承顶到规定位置，轴承方向识别装置3的推杆8水平推出轴承到规定位置，防止出现有2个以上的轴顶在顶轴导杆2上。
3. 轴承识别方向装置3对顶轴导杆2上剩余的一个轴承进行轴承方向检测之后，反轴承旋转校正装置4中的夹钳9将轴承夹起。
4. 如果为反轴，反轴承旋转校正装置4上的夹钳9旋转180度，完成轴承方向的校正。移送装置5带动夹钳9将轴承移送到待料位置上。
5. 如果为正轴，无需校正方向，移送装置5直接带动夹钳9将轴承移送到待料位置。如此重复动作。
本实用新型的在送料方面，还采用了上下顶轴的方式，实现了送料的全自动化操作，提高了生产效率，降低了生产成本。