电机的制作方法

本实用新型涉及，尤其是涉及一种电机。

背景技术：

相关技术中，电机通常仅采用油冷系统进行冷却散热，这样导致电机的散热效果差，影响电机的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种电机，该电机的散热效果好、集成度高。

根据本实用新型实施例的电机，包括：机壳，所述机壳内设有间隔开设置的第一安装腔和第二安装腔，所述机壳上形成有进水口和出水口，围绕所述第二安装腔的外周的至少一部分设有第一冷却腔，所述第一冷却腔与所述进水口和所述出水口均连通；电机本体，所述电机本体设在所述第二安装腔内；用于容纳冷却油的冷却油路，所述冷却油路包括彼此相连的第一油路和第二油路，所述第一油路位于所述第一冷却腔内，所述第二油路位于所述电机本体内；用于驱动所述冷却油路内的冷却油流动的油泵电机，所述油泵电机设在所述第一安装腔内；控制器组件，所述控制器组件分别与所述电机本体、所述油泵电机电连接。

根据本实用新型实施例的电机，通过在安装电机本体的第二安装腔的外周的至少一部分设置第一冷却腔，第一冷却腔通过进水口注入冷却水，从而通过第一冷却腔内冷却水对电机本体进行冷却散热，同时冷却油路中的第一油路设置在第一冷却腔内且第二油路设置在电机本体内，从而通过冷却油路内的冷却油对电机本体的内部进行冷却散热，冷却油路的冷却油可以通过第一冷却腔内的冷却水进行冷却以实现冷却油的循环利用，由此通过采用水冷和油冷的双冷系统，可以显著地提高电机的散热性能，并且通过将油泵电机设在机壳的第一安装腔内，使得电机本体与油泵电机共用一个机壳，提高电机的集成度。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一油路呈蛇形布置在所述第一冷却腔内。

根据本实用新型的一些实施例，所述机壳内设有第三安装腔，所述第三安装腔邻近所述第二安装腔和所述第一安装腔设置，所述控制器组件设在所述第三安装腔内。

根据本实用新型的一些实施例，围绕所述第三安装腔的外周的至少一部分设有第二冷却腔，所述第二冷却腔分别与所述进水口和所述第一冷却腔连通。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二安装腔和所述第三安装腔之间通过冷却板隔开，所述控制器组件设在所述冷却板上，所述第二冷却腔形成在所述冷却板内。

根据本实用新型的一些实施例，所述电机还包括具有空腔的连接件，所述连接件设在所述机壳上且位于所述第二安装腔和所述第三安装腔之间，所述冷却板设在所述连接件的上方，所述空腔连通所述第一冷却腔和所述第二冷却腔。

根据本实用新型的一些实施例，所述油泵电机包括第一定子组件、第一转子组件、第一转轴和扇叶装置，所述第一转轴、所述第一转子组件和所述第一定子组件在所述第一安装腔内由内向外依次设置，所述第一转轴内具有第一空腔，所述扇叶装置设在所述第一空腔内，所述第一空腔具有进油口和出油口，所述出油口与所述第一油路连通，所述进油口与所述第二油路连通。

根据本实用新型的一些实施例，所述机壳内设有储油槽，所述储油槽连通所述进油口和所述第二油路。

根据本实用新型的一些实施例，所述扇叶装置包括内连接件、多个叶片和外连接件，所述多个叶片沿所述内连接件的周向间隔开设置且与所述内连接件相连，所述外连接件分别与所述内连接件和所述第一空腔的内壁相连。

根据本实用新型的一些实施例，所述电机本体包括第二定子组件、第二转子组件和第二转轴，所述第二转轴、所述第二转子组件和所述第二定子组件在所述第二安装腔内由内向外依次设置，所述第二转轴内形成有与所述第一油路连通的第二空腔，所述第二转子组件内具有第一通道，所述第一通道的一端与所述第二空腔连通且另一端与所述第一空腔的所述进油口连通，其中所述第二空腔和所述第一通道构成所述第二油路的一部分。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一通道包括多个，每个所述第一通道沿所述第二转子组件的径向和轴向延伸，所述第二转轴上形成有多个第一油孔，每个所述第一油孔连通对应的所述第一通道与所述第二空腔。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二转子组件包括转子和设于所述转子的轴向两端的隔磁挡板，所述转子和所述隔磁挡板之间限定出多个所述第一通道。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二转子组件内还设有与所述第一通道间隔开的第二通道，所述第二通道沿所述第二转子组件的轴向贯通，所述隔磁挡板的外周壁上设有第二油孔，所述第二油孔连通所述第一通道和所述第二通道，所述第二通道与所述储油槽连通，其中所述第二通道构成所述第二油路的另一部分。

根据本实用新型的一些实施例，所述进水口和所述出水口位于所述机壳的同一侧。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的电机的立体图；

图2是根据本实用新型实施例的电机的主视图；

图3是沿图2中A-A线的剖面图；

图4是根据本实用新型实施例的电机的爆炸图；

图5是根据本实用新型实施例的电机的冷却水路示意图；

图6是根据本实用新型实施例的电机的冷却油路示意图；

图7是根据本实用新型实施例的电机的机壳的示意图；

图8是根据本实用新型实施例的电机的机壳的另一个角度的示意图；

图9是根据本实用新型实施例的电机的机壳的俯视图；

图10是根据本实用新型实施例的电机的第二转子组件和第二转轴的装配图；

图11是图10的主视图；

图12是沿图11中B-B线的剖面图；

图13是根据本实用新型实施例的电机的后端盖的示意图；

图14是根据本实用新型实施例的电机的后端盖的另一个角度的示意图；

图15是沿图14中C-C线的剖面图；

图16是根据本实用新型实施例的电机的扇叶装置的立体图。

附图标记：

电机100，

机壳1，主体11，第一安装腔111，第二安装腔112，第一冷却腔1121，第三安装腔113，第二冷却腔1131，第一槽口114，第二槽口115，储油槽116，第一通孔1161，前端盖12，后端盖13，第一油道131，第二油道132，第二通孔1321，补油孔1322，进水口133，出水口134，上端盖14，空腔15，

电机本体2，第二定子组件21，第二转子组件22，第一通道221，第二通道222，转子223，隔磁挡板224，第二油孔2241，第二转轴23，第二空腔231，第一油孔232，第一油路24，

油泵电机3，第一定子组件31，第一转子组件32，第一转轴33，第一空腔331，进油口3311，出油口3312，扇叶装置34，内连接件341，叶片342，外连接件343，

控制器组件4。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图16描述根据本实用新型实施例的电机100。

如图1-图16所示，根据本实用新型实施例的电机100，包括：机壳1、电机本体2、冷却油路、油泵电机3和控制器组件4。其中，控制器组件4分别与电机本体2、油泵电机3电连接，控制器组件4可以控制电机本体2及油泵电机3的工作。

具体而言，机壳1可以包括呈U形的主体11、前端盖12、后端盖13和上端盖14，机壳1的主体11内设有间隔开设置的第一安装腔111和第二安装腔112。其中，油泵电机3设在第一安装腔111内，电机本体2设在第二安装腔112内。由此，通过上述设置使得油泵电机3和电机本体2共用一个机壳1，使得电机100的结构紧凑，可以提高电机100的集成度，并且可以减少零部件数量、降低成本。

第一安装腔111和第二安装腔112可以呈圆筒形设置，第一安装腔111和第二安装腔112的轴向延伸方向可以一致，第一安装腔111和第二安装腔112的轴向两端均敞开，由此方便电机本体2和油泵电机3的安装。前端盖12和后端盖13分别封盖第一安装腔111和第二安装腔112的轴向两端，上端盖14封盖机壳1的主体11的顶部。机壳1上形成有进水口133和出水口134，可选地，进水口133和出水口134位于机壳1的同一侧，例如进水口133和出水口134可以设在机壳1的后端盖13上。由此，方便电机100的进水口133与出水口134与外部水源连接。

参照图4和图5，围绕第二安装腔112的外周的至少一部分设有第一冷却腔1121，第一冷却腔1121与进水口133和出水口134均连通。例如，围绕第二安装腔112的外周的一部分可以设置上述的第一冷却腔1121；或者，围绕第二安装腔112的整个外周设置上述的第一冷却腔1121。由此，冷却水可以从进水口133进入第一冷却腔1121，第一冷却腔1121内的冷却水可以与电机本体2进行换热，从而可以带走电机本体2工作时产生的热量，对电机本体2进行散热降温，第一冷却腔1121内换热后的冷却水可以从出水口134流出电机100。可以理解的是，水的比热容大、冷却效果更好，可以起到更好的散热降温效果。

需要说明的是，第一冷却腔1121内换热后的冷却水流出电机100后，可以通过冷却装置进行降温或者简单地进行风冷，该冷却水温度降低之后可以重新通入机壳1的进水口133以循环利用，节约水资源。

参照图6并结合图5，冷却油路用于容纳冷却油，冷却油路包括彼此相连的第一油路24和第二油路，第一油路24位于第一冷却腔1121内，第二油路位于电机本体2内，冷却油路内的冷却油的流动通过油泵电机3进行驱动。由此，第一油路24的冷却油可以与第一冷却腔1121内的冷却水进行热交换，从而可以降低第一油路24内的冷却油的温度。第一油路24内的冷却油经降温后可以流入第二油路内。冷却油在第二油路内流动的过程中可以与电机本体2的内部进行换热，从而通过设置的第二油路可以带走电机本体2内的热量，对电机本体2的内部进行散热降温。第二油路内的冷却油与电机本体2的内部进行换热后可以回流至第一油路24，从而可以通过第一冷却腔1121内的冷却水对冷却油进行降温，第一油路24内降温后的冷却油流至第二油路内对电机本体2进行散热，由此形成冷却油路内的冷却油的循环利用。

可选地，第一油路24可以呈蛇形布置在第一冷却腔1121内。由此，可以显著地增大第一油路24与第一冷却腔1121内的冷却水的换热面积，从而可以进一步地改善电机100的散热性能。

由此，通过设置上述的第一冷却腔1121，利用第一冷却腔1121内的冷却水对电机本体2的外部进行散热降温，同时通过设置的冷却油路对电机本体2的内部进行散热降温，可以显著地提高电机100的散热效率。并且，由于油泵电机3与电机100共用一个机壳1，并且冷却油路中的冷却油可以通过第一冷却腔1121内的冷却水进行冷却，使得冷却油路内的冷却油可以循环利用，省去了在电机100的外部设置油管以供冷却油进出电机100。

根据本实用新型实施例的电机100，通过在安装电机本体2的第二安装腔112的外周的至少一部分设置第一冷却腔1121，第一冷却腔1121通过进水口133注入冷却水，从而通过第一冷却腔1121内冷却水对电机本体2进行冷却散热，同时冷却油路中的第一油路24设置在第一冷却腔1121内且第二油路设置在电机本体2内，从而通过冷却油路内的冷却油对电机本体2的内部进行冷却散热，冷却油路的冷却油可以通过第一冷却腔1121内的冷却水进行冷却以实现冷却油的循环利用，由此通过采用水冷和油冷的双冷系统，可以显著地提高电机100的散热性能，并且通过将油泵电机3设在机壳1的第一安装腔111内，使得电机本体2与油泵电机3共用一个机壳1，提高电机100的集成度。

在本实用新型的一些实施例中，参照图4，机壳1内设有第三安装腔113，第三安装腔113可以位于机壳1的主体11内，第三安装腔113和第二安装腔112可以在机壳1的主体11内沿上下方向间隔开设置，例如第三安装腔113可以位于第二安装腔112的上部。其中，第三安装腔113的顶部敞开，由此方便控制器组件4的安装，机壳1的上端盖14封盖第三安装腔113的顶部。第三安装腔113邻近第二安装腔112和第一安装腔111设置，控制器组件4设在第三安装腔113内。由此，方便控制器组件4与电机本体2、油泵电机3电连接。例如，电机本体2的三相端子可以直接连接控制器组件4，省去了三相线，并且可以使电机本体2、油泵电机3和控制器组件4共用一个机壳1，使得电机100的结构布置更加合理、紧凑，进一步地提高了电机100的集成度。

进一步地，参照图4-图9，围绕第三安装腔113的外周的至少一部分设有第二冷却腔1131。例如，围绕第三安装腔113的外周的一部分可以设置上述的第二冷却腔1131；或者，围绕第三安装腔113的整个外周设置上述的第二冷却腔1131。第二冷却腔1131分别与进水口133和第一冷却腔1121连通。由此，冷却水可以从进水口133进入第二冷却腔1131内，第二冷却腔1131内的冷却水可以对控制器组件4进行散热降温，通过第二冷却腔1131内的冷却水的流动可以带走控制器组件4产生的热量。第二冷却腔1131内的冷却水与控制器组件4换热后流入第一冷却腔1121内，第一冷却腔1121内的冷却水可以同时对电机本体2的外部和冷却油路内的冷却油进行降温散热。第一冷却腔1121内的冷却水换热后从出水口134流出电机100。

例如，在图1、图4-图9的示例中，第二安装腔112和第三安装腔113之间通过冷却板隔开，控制器组件4设在冷却板上，第二冷却腔1131形成在冷却板内。由此，通过设置的冷却板可以方便地将第二安装腔112和第三安装腔113隔开，并且通过将第二冷却腔1131设在冷却板内，简化了电机100的结构，且同时可以使冷却板内的冷却水对控制器组件4进行散热降温，延长控制器组件4的使用寿命。可选地，冷却板可以为钢板或铝板，由此可以提高导热效率。

可选地，参照图4-图9，电机100还可以包括具有空腔15的连接件，连接件设在机壳1上且位于第二安装腔112和第三安装腔113之间，冷却板设在连接件的上方，空腔15连通第一冷却腔1121和第二冷却腔1131。由此，通过设置具有空腔15的连接件，方便了第一冷却腔1121和第二冷却腔1131的连通。并且，连接件可以邻近第二安装腔112内的电机本体2设置，使得连接件的空腔15内的冷却水可以对电机本体2的外部进行散热。

例如，参照图5并结合图7-图9，机壳1的主体11的前侧内壁和后侧内壁上可以分别设有第一槽口114和第二槽口115，冷却板位于第一槽口114和第二槽口115上且第一槽口114、第二槽口115均与冷却板内的第二冷却腔1131连通。冷却水从进水口133进入第二槽口115并从第二槽口115流入冷却板的第二冷却腔1131内，冷却水流经第二冷却腔1131后从第一槽口114流出第二冷却腔1131并流入第一冷却腔1121内。冷却水流经第一冷却腔1121后从出水口134向外排出。

在本实用新型的一些实施例中，参照图3和图4，油泵电机3包括第一定子组件31、第一转子组件32、第一转轴33和扇叶装置34，第一转轴33、第一转子组件32和第一定子组件31在第一安装腔111内由内向外依次设置。第一转轴33内具有第一空腔331，扇叶装置34设在第一空腔331内，扇叶装置34可以与第一空腔331的内壁相连，扇叶装置34也可以通过过盈配合的方式装配在第一空腔331内，从而使得扇叶装置34可以跟随第一转轴33一起转动。第一空腔331具有进油口3311和出油口3312，出油口3312与第一油路24连通，进油口3311与第二油路连通。

由此，在油泵电机3工作时，第一转轴33旋转同时带动扇叶装置34旋转，此时冷却油路中的冷却油在扇叶装置34的驱动下从进油口3311进入第一空腔331内。第一空腔331内的冷却油经扇叶装置34加压加速后，从第二空腔231的出油口3312流入第一油路24内。第一油路24内的冷却油在流动的过程中与第一冷却腔1121内的冷却水进行换热，从而可以降低第一油路24内冷却油的温度。第一油路24的冷却油降温后流入第二油路内，通过第二油路内的冷却油对电机本体2的内部进行散热降温。第二油路内冷却油与电机本体2的内部换热后流出第二油路并经进油口3311进入第一空腔331内，继续循环利用。

其中，参照图3和图16，扇叶装置34可以包括内连接件341、多个叶片342和外连接件343，多个叶片342沿内连接件341的周向间隔开设置且与内连接件341相连，外连接件343分别与内连接件341和第一空腔331的内壁相连。由此，设置的扇叶装置34结构简单且方便安装。可选地，扇叶装置34可以为一体成型件。例如，扇叶装置34的本体可以圆形板，围绕圆形板的中心间隔冲压出上述多个叶片342，从而可以形成扇叶装置34，使得扇叶装置34的成型工艺简单。

在本实用新型的一些实施例中，参照图3和图7，机壳1内设有储油槽116，储油槽116连通进油口3311和第二油路。由此，通过设置的储油槽116，方便冷却油路内的冷却油的储存和利用，可以省去用于向冷却油路内供应冷却油的外接油管。

例如，机壳1的主体11的前侧外壁上可以形成有缺口，通过前端盖12与上述前侧外壁共同限定出上述的储油槽116。储油槽116的后侧壁上设有第一通孔1161，储油槽116通过该第一通孔1161与进油口3311连通。机壳1的后端盖13与机壳1的主体11之间限定出适于冷却油流动的第一油道131，第一油道131连通出油口3312和第一油路24。在油泵电机3工作时，储油槽116内的冷却油经第一通孔1161及进油口3311进入第一空腔331内，第一空腔331内的冷却油经扇叶装置34加压加速后，从第二空腔231的出油口3312流出第一空腔331并经第一油道131流入第一油路24内。第一油路24内的冷却油在流动的过程中与第一冷却腔1121内的冷却水进行换热，从而可以降低第一油路24内冷却油的温度。第一油路24的冷却油降温后流入第二油路内，通过第二油路内的冷却油对电机本体2的内部进行散热降温。第二油路内冷却油与电机本体2的内部换热后流出第二油路并流入储油槽116内，继续循环利用。

在本实用新型的一些实施例中，参照图4、图6及图8-图12，电机本体2包括第二定子组件21、第二转子组件22和第二转轴23，第二转轴23、第二转子组件22和第二定子组件21在第二安装腔112内由内向外依次设置。第二转轴23内形成有与第一油路24连通的第二空腔231，第二转子组件22内具有第一通道221，第一通道221的一端与第二空腔231连通且另一端与第一空腔331的进油口3311连通，其中第二空腔231和第一通道221构成第二油路的一部分。由此，第一油路24内的冷却油通过第一冷却腔1121内的冷却水降温后流入第二空腔231内，流经第二空腔231内的冷却油流出第二空腔231后流入第一通道221内。冷却油在第一通道221流动的过程中可以与第二转子组件22换热，从而可以降低第二转子组件22的温度。第一通道221内的冷却油与第二转子组件22换热后流出第一通道221并经第一空腔331的进油口3311流入第一空腔331，形成循环利用，从而可以对电机100的内部进行散热降温。

其中，第一油路24与第二空腔231可以通过下述方式连通。例如，参照图6、图13-图15，机壳1的后端盖13内形成有第二油道132，第二油道132的前侧壁上形成有第二通孔1321，第一油路24与第二通孔1321相连，从而使得第一油路24和第二空腔231连通。由此，第一油路24内冷却油可以通过第二通孔1321流入第二油道132内，并经第二油道132流入第二空腔231内。可选地，第二油道132上可以设有与外部连通的补油孔1322，在电机100正常工作时补油孔1322可以封盖住，在需要补入冷却油时可以通过该补油孔1322向冷却油路内进行补充冷却油。

参照图6和图12，第一通道221可以包括多个，每个第一通道221沿第二转子组件22的径向和轴向延伸，由此可以延长第二通道222的长度，也就可以延长冷却油在第二转子组件22内的流动路径，从而可以显著地增大第二通道222内的冷却油与第二转子组件22的换热面积，提高换热效率和换热效果。其中，第二转轴23上形成有多个第一油孔232，多个第一油孔232与多个第一通道221一一对应，每个第一油孔232连通对应的第一通道221与第二空腔231。由此，通过设置的第一油孔232可以方便连通第二空腔231和第一通道221。

例如，在图12的示例中，第二转子组件22包括转子223和设于转子223的轴向两端的隔磁挡板224，转子223和隔磁挡板224之间可以限定出上述多个第一通道221。由此，使得第一通道221的形成简单，简化了电机100的结构。

在本实用新型的一些实施例中，参照图10-图12并结合图4，第二转子组件22内还设有与第一通道221间隔开的第二通道222，第二通道222沿第二转子组件22的轴向贯通，隔磁挡板224的外周壁上设有第二油孔2241，第二油孔2241连通第一通道221和第二通道222，第二通道222与储油槽116连通，其中第二通道222构成第二油路的另一部分。具体而言，储油槽116位于机壳1的主体11的前侧壁上，在第一油路24内的冷却油流出第一油路24后依次流经第二空腔231和多个第一通道221。流入多个第一通道221内的冷却油，第一通道221内的冷却油可以通过上述第二油孔2241喷射到第二定子组件21的前端部和后端部，其中一部分冷却油可以经位于前侧的隔磁挡板224上的第二油孔2241直接流入储油槽116内；另一部分可以经位于后侧的隔磁挡板224上的第二油孔2241流入第二通道222内，冷却油从第二通道222的后端流向前端并流入储油槽116内。

由此，通过设置的第二通道222，方便了冷却油路的布置和循环，同时由于第二通道222位于第二转子组件22内，第二通道222内流动的冷却油也可以对第二转子组件22进行降温散热。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。