轴用开口挡圈及具有该轴用开口挡圈的电机的制作方法

本实用新型涉及一种轴用开口挡圈及具有该轴用开口挡圈的电机。

背景技术：

电机的转轴上通常设置有轴用开口挡圈。目前市面上常见的轴用开口挡圈为标准件(GB896-86)，但其重心不在其旋转中心线上，这样就带来了如下不利影响：首先，当该挡圈安装在动平衡合格的转子上时，将严重影响部件的动平衡，从而影响电机寿命；其次，当该挡圈先安装在转子上再做动平衡时，将影响不平衡量，从而严重影响生产效率；最后，当该挡圈先安装在转子上再做完动平衡后，如果挡圈发生位移，将影响整个转子的不平衡量，甚至影响电机的寿命。故而，有必要对目前市面上的轴用开口挡圈进行改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术中的上述缺陷，提供一种新型的轴用开口挡圈，其不会影响转子或转动部件的动平衡。

为实现上述实用新型目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种轴用开口挡圈，其具有旋转中心线和重心，并包括设有开口的环部，其特征在于：所述轴用开口挡圈还设有脚部，所述脚部设置在靠近所述环部的开口处并使得所述重心位于所述旋转中心线上。

此外，本实用新型还提出如下附属技术方案：

所述环部设有内缘和外缘，所述开口开设在所述内缘上，所述外缘具有平滑的圆弧形。

所述内缘具有几何中心，该几何中心位于所述旋转中心线上且与所述重心相互重叠。

所述脚部沿着所述外缘的切线方向延伸。

所述轴用开口挡圈具有对称中心线，所述重心位于所述对称中心线上。

所述脚部的数量为一对并且相对于所述对称中心线为对称设置。

所述脚部自所述环部的开口处向下延伸。

所述脚部大致呈锥形。

所述脚部与所述环部一体成型。

所述脚部设有第一外表面，所述环部设有第二外表面，所述第一外表面与所述第二外表面为共面。

一种具有上述任一技术特征的轴用开口挡圈的电机，所述电机设有转轴，所述轴用开口挡圈可旋转地套设在所述转轴上。

相比于现有技术，本实用新型的优点在于其所提供的轴用开口挡圈，通过在靠近其环部的开口处设置脚部来给开口处增重和平衡，使得该挡圈的重心位于其旋转中心线上，从而不会对转子或转动部件的动平衡造成不良影响，也不会降低生产效率。

附图说明

图1是对应于本实用新型较佳实施例的轴用开口挡圈的平面视图。

图2是图1的侧视图。

具体实施方式

以下结合较佳实施例及其附图对本实用新型技术方案作进一步非限制性的详细说明。

参照图1和图2，对应于本实用新型较佳实施例的轴用开口挡圈1，其通常套设在电机的转轴(图未示)上并与转轴一起旋转，且具有旋转中心线L、对称中心线C以及重心G。具体地，该挡圈1包括设有开口3的环部5。环部5设有内缘7和外缘9。内缘7具有部分圆周形，且卡在电机转轴的沟槽上。在内缘7的上部设有一对缺口11，而在其下部开设有上述开口11，该对缺口11与上述开口3大致位于内缘7的上下两端。另外，旋转中心线L为垂直于图1所示挡圈1所在的纸平面，内缘7具有几何中心O，该几何中心O为内缘7所在圆周的圆心，所述几何中心0位于旋转中心线L上且与所述重心G相互重叠。上述外缘9具有平滑规则的圆弧形，这种规则形状也便于挡圈1的生产和制造。对应于本实用新型较佳实施例，外缘9的直径为12mm，内缘7的直径为6mm。

此外，轴用开口挡圈1还设有一对脚部13，该对脚部13设置在靠近环部5的开口3处，且位于开口3的两侧。具体地，该对脚部13沿着所述外缘9的切线方向向下延伸，且与环部5一体成型，并且该对脚部13相对于所述对称中心线C为对称设置。脚部13大致具有锥形，包括脚部内缘14和脚部外缘16，这种规则形状亦便于加工制造。对应于本实用新型较佳实施例，两个脚部内缘14之间夹10°角，并向下渐开；且两个脚部内缘14之间的最小距离为5.3mm。同一脚部13的脚部内缘14和脚部外缘16之间夹15°角，并向上渐开；此外，开口挡圈1从环部5上的沿到脚部13的下沿之间的距离为12.5mm。

另外，脚部13设有第一外表面15，而环部5设有第二外表面17，第一外表面15与第二外表面17为共面，这样在该挡圈1装配至转轴上后，避免了脚部13与电机的其他部件相互干涉，从而便于挡圈1的安装。更重要的是，该对脚部13的设置，相当于增加了开口3处的重量，使得挡圈1的重心G位于其旋转中心线L上；另外，优选的是，该重心G同时也位于对称中心线C上；通过上述设置，本实用新型的挡圈1在安装至电机转轴或其他转动部件后，在绕着其旋转中心线L旋转时，该挡圈1将不会影响转子或转动部件的动平衡，从而不会给电机的使用寿命带来不良影响，亦不会降低生产效率。

需要指出的是，上述较佳实施例仅为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。