一种高压电机线圈全自动高速包带机的制作方法

本实用新型属于机械设备技术领域，特别涉及一种高压电机线圈全自动高速包带机。

背景技术：

高压电机中的线圈通常需要包裹多层绝缘带，防止短路的情况出现，随着科学的发展，为了达到更好的效果，该种线圈形状被制造为不规则的封闭多边形状。而要实现高效率的批量生产要求，现有技术中出现了一些用于专门给高压电机中的不规则线圈进行包带工作的包带机，其利用自动控制技术，实现包带过程全自动化。包带过程可以总结为：机头上包带圆环盘的自转、机头的升降、机头在水平面内的偏转、机头在竖直面内的偏转、机头的前后左右移动，使得所述包带环盘的圆心能够准确沿待加工线圈中心线移动。上述机头上包带圆环盘的自转能够实现将绝缘带缠绕于待包带线圈上，上述机头的升降、机头在水平面内的偏转、机头在竖直面内的偏转、机头的前后左右移动用于驱动机头到达正确的位置。由此可见，上述包带圆环盘的自转速度直接影响着整个包带工作的效率问题。

现有技术中的包带机，机头上包带圆环盘的自转速度受到多种因素的限制而不能实现高速转动，纠其根本原因在于：包带机头的结构限制以及机头在水平面内的偏转与机头在竖直面内的偏转不同心，并且上述两个偏转动作的旋转中心线均不能穿过待包带线圈所在位置，从而导致偏心，致使现有技术中的机头在自转的时候不能作动平衡调整，其转动过程中势必产生震动，如若转速过高，震动将会很大，此时将损坏机头，故现有技术中的机头的转速不能太高，从而严重影响了包带机的工作效率。

技术实现要素：

本实用新型提供一种高压电机线圈全自动高速包带机，其通过将现有的包带机中用于驱动包带机头在水平面内转动的水平转动装置的转动中心线和用于驱动包带机头在竖直面内转动的竖直转动装置的转动中心线均穿过上述包带机头上的包带圆环盘的中心，将待包带的线圈穿在上述包带圆环盘的内环内，并且使得上述待包带的线圈穿过上述包带圆环盘的中心位置，采用上述结构，使得本实用新型中的包带机头转动的时候不会产生偏心，进而解决上述问题，提高本实用新型的工作效率。

本实用新型通过下述技术方案实现：一种高压电机线圈全自动高速包带机，包括安装有待包带线圈的机座、安装有绝缘带的包带机头、用于驱动所述包带机头纵向移动的纵向驱动装置、用于驱动所述包带机头横向移动的横向驱动装置、用于驱动所述包带机头在水平面内转动的水平转动装置、用于驱动所述包带机头在竖直面内升降的竖直升降装置和用于驱动所述包带机头在竖直面内转动的竖直转动装置；所述纵向驱动装置纵向滑动安装在所述机座上，所述横向驱动装置横向滑动安装在所述纵向驱动装置上，所述水平转动装置安装在所述横向驱动装置上，所述竖直升降装置安装所述水平转动装置的动力输出端，所述竖直转动装置安装在所述竖直升降装置的动力输出端，所述包带机头安装在所述竖直转动装置的动力输出端；所述包带机头上安装有用于驱动所述绝缘带缠绕于所述待包带线圈上的圆盘转动驱动装置；所述包带机头上设置有包带圆环盘，所述待包带线圈穿过所述包带圆环盘的中心；

所述水平转动装置的转动中心线与所述竖直转动装置的转动中心线均穿过所述包带圆环盘的中心。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述竖直升降装置的动力输出端设置有机头转角弯板，所述机头转角弯板呈L型，所述竖直升降装置的动力输出端与所述机头转角弯板的一端连接，所述机头转角弯板的另一端连接有所述竖直转动装置。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述包带机头还包括安装板，所述安装板安装在所述竖直转动装置的动力输出端；所述安装板上设置有绝缘带盘转轴，卷收有绝缘带的绝缘带盘转动安装在所述绝缘带盘转轴上；所述包带圆环盘转动安装在所述安装板上；所述圆盘转动驱动装置的动力输出端与所述包带圆环盘连接；所述包带圆环盘壁上设置有开口。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述包带机头还包括定位滚动槽轮，所述定位滚轮转动安装在所述安装板上，所述定位滚轮的数量为三个以上，所述包带圆环盘的数量为一个，所述包带圆环盘设置在所述定位滚轮之间；所述定位滚轮外壁的周向上设置有环形定位槽，所述包带圆环盘环形定位块，外壁的周向设置有所述环形定位块卡接于所述环形定位槽内。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述包带机头还包括可拆卸堵块，所述可拆卸堵块安装在所述缺口内。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述缺口壁上设置有定位槽，所述可拆卸块上设置有定位块，所述定位块卡接在所述定位槽内；所述定位块和所述定位槽壁之间设置有锁紧部件。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述定位槽为梯形槽，所述定位块为梯形块。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述锁紧部件为骑缝锁紧顶丝，所述定位槽壁上设置有A骑缝锁紧孔，所述定位块上设置有B骑缝锁紧孔，所述A骑缝锁紧孔和B骑缝锁紧孔形成骑缝锁紧孔，所述骑缝锁紧顶丝配合连接于所述骑缝锁紧孔内；所述骑缝锁紧孔的里端为锥尖孔，所述骑缝锁紧顶丝的一端端部呈与所述锥尖孔对应的锥尖状，所述骑缝锁紧顶丝的锥尖状端部压紧于所述骑缝锁紧孔的底部。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述包带机头还包括绝缘带导向结构，所述绝缘带导向结构包括绝缘带导板和轴承滚柱，所述绝缘带导板安装在所述安装板上；所述包带圆环盘外壁的周向上还设置有储带槽，所述轴承滚柱安装在所述储带槽内，所述轴承滚柱的轴向与所述包带圆环盘的轴向同向。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述圆盘转动驱动装置包括圆盘转动电机、同步导向轮和同步带，所述圆盘转动电机和同步导向轮均安装在所述安装板上，所述同步带配合安装在所述圆盘转动电机的输出轴和同步导向轮之间；所述包带圆环盘外壁的周向上设置有同步带牙轮，所述同步带配合连接于所述同步带牙轮内；所述同步带牙轮的侧壁形成所述环形定位块。

本实用新型相较于现有技术具有以下有益效果：

(1)本实用新型中，将竖直升降装置设安装在水平转动装置的动力输出端，并且在上述竖直升降装置的动力输出端安装有呈L型的机头转角弯板的一端，在该机头转角弯板的另一端安装有竖直转动装置，采用此种结构，调整合适的安装位置，可以实现上述水平转动装置的转动中心线与上述竖直转动装置的转动中心线垂直相交于一点，并且设置上述交点为包带圆环盘的中心，在进行包带工作的手，将上述待包带线圈设置在上述包带圆环盘的中心位置，从而使得本实用新型中的包带圆环盘的自转、水平面内的偏转以及竖直面内的偏转不偏心，其转动更加平稳，能够达到动平衡，从而其自转的转速可以大大提高，进而提高本实用新型的工作效率；

(2)本实用新型中的包带圆环盘上的缺口处设置有可拆卸堵块，该可拆卸堵块作为上述包带圆环盘缺口处的填充，其可以将上述缺口封堵住的同时，其还可以使得包带圆环盘在圆周上各个位置的重量更加均匀，使得包带圆环盘的转动更加平稳，进而提高了本实用新型的稳定性，在此基础上，使用者可以进一步提升上述包带圆环盘的转动速度，提高工作效率；

(3)本实用新型中的包带圆环盘通过设置在其四周的定位滚轮支撑而转动安装在安装板上，其与安装板之间无直接接触，从而减小了安装板对包带圆环盘的摩擦力，并且该种设置，可以使得本实用新型中的包带圆环盘的转动更加稳定；

(4)本实用新型中还设置有绝缘带导板和轴承滚柱，用于绝缘带端部的导向，使得绝缘带能够平稳过渡到达工作位置，并且将上述轴承滚柱安装在设置在上述包带圆环盘外壁的轴向上的储带槽内，当上述包带圆环盘转动一圈，绝缘带不仅在待包带线圈上转动包裹一圈，该绝缘带还会在上述轴承滚柱(或者储带槽底壁)上缠绕一圈，形成在将部分绝缘带储存在上述储带槽内的目的，在需要使用的时候，可以将上述储带槽内的绝缘带包裹于待包带绝缘带上。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型中的高压电机线圈全自动高速包带机的主视结构示意图；

图2是图1中所示的高压电机线圈全自动高速包带机的左视结构示意图；

图3是图1中所示的高压电机线圈全自动高速包带机中的包带机头在不同位置时的侧视结构示意图；

图4是图3所示的高压电机线圈全自动高速包带机中的竖直转动驱动电机驱动包带机头在竖直面内转动一定角度后的主视结构示意图；

图5是图4所示的高压电机线圈全自动高速包带机中的竖直转动驱动电机驱动包带机头在竖直面内转动一定角度后并且横向驱动电机驱动包带机头在上横梁上移动一定距离时的结构示意图；

图6是图1中的B区域局部放大视图；

图7是图2中的A区域局部放大视图；

图8是本实用新型中的包带圆环盘与可拆卸堵块安装在一起后的爆炸示意图；

图9是图8所示的包带圆环盘与可拆卸堵块安装在一起后的结构示意图；

图10是本实用新型中的包带圆环盘安装在安装板上时的结构示意图。

图中1-机座；2-左纵向导轨；3-左纵向齿条；4-左滑块；5-左滑板；6-左纵向驱动电机；7-右纵向导轨；8-右纵向齿条；9-右滑块；10-右滑板；11-右纵向驱动电机；12-左立柱；13-右立柱；14-上横梁；15-横向导轨；16-横向滑块；17-横向滑板；18-支臂；19-横向驱动电机；20-横向齿条；21-升降支架；22-升降驱动电机；23-升降滚珠丝杠；24-竖直立轴；25-水平转动驱动电机；26-转角小齿轮；27-转角大齿轮；28-机头转角弯板；29-竖直转动驱动电机；30-安装板；31-绝缘带盘转轴；32-包带圆环盘；321-缺口；322-定位槽；33-定位滚轮；341-绝缘带；342-绝缘带盘；35-轴承滚柱；36-压板阻尼器；37-可拆卸堵块；371-定位块；38-圆盘转动电机；39-同步带；40-同步导向轮；41-储带槽；42-同步带牙轮；43-待包带线圈；44-夹持爪子；45-夹持爪子气缸；46-伸缩气缸；47-骑缝锁紧孔；48-骑缝锁紧顶丝；49-绝缘带导板；50-安全护罩。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

本实施例中所提及的横向、纵向、左、右、前、后、上、下等方位概念以附图1中所示为准，具体地，附图1中所示左端为左，附图1中所示右端为右，附图1中所示上方为上，附图1中所示下方为下，附图1中伸入纸面的一侧为前，附图1中远离纸面的一侧为后，附图1中的左右方向为横向，附图1中的前后方向为纵向，附图1中的上下方向为竖直方向。

实施例1：

本实施例中，一种高压电机线圈全自动高速包带机，包括安装有待包带线圈43的机座1，作为本实施例的具体实施方式，上述机座1呈方形块状，在其上表面安装有伸缩气缸46，在伸缩气缸46的动力输出轴端设置有夹持爪子气缸45，在该夹持爪子气缸45的动力输出端安装有夹持爪子44，该夹持爪子44可以夹紧待包带线圈43，上述伸缩气缸46的主要作用是驱动上述夹持爪子气缸45和夹持爪子44上下运动以及定位，上述夹持爪子气缸45、夹持爪子44和伸缩气缸46组合形成一个线圈夹紧结构，在上述机座1上表面一种设置有若干个此种线圈夹紧结构，其数量不作具体限定，以能够实现良好的夹紧线圈为准。由于上述夹持爪子44为现有技术中已经经常被使用的技术手段，故在此不再赘述其结构以及原理。

本实施例中，在上述机座1的左右两端侧壁上均安装有平行的纵向导轨和纵向齿条，在上述纵向导轨上滑动安装有滑台，在该滑台上安装有用于驱动该滑台在上述纵向导轨上作来回往复直线运动的纵向驱动电机，在该纵向驱动电机的动力输出轴上安装有与上述纵向齿条配合的纵向移动齿轮，当上述纵向驱动电机带动上述纵向移动齿轮在上述纵向齿条上啮合滚动的时候，上述滑台沿纵向在上述机座1上作来回移动。本实施例中，为了便于区分，限定安装在上述机座1左侧壁上的纵向导轨为左纵向导轨2，安装在上述机座1左侧壁上的纵向齿条为左纵向齿条3，安装在上述左纵向导轨2上的滑台包括左滑块4和左滑板5，上述左滑块4安装在上述左纵向导轨2上，上述左滑板5安装在上述左滑块4上，安装在上述机座1左侧的纵向驱动电机为左纵向驱动电机6；安装在上述机座1右侧壁上的纵向齿条为右纵向齿条8，安装在上述右纵向导轨7上的滑台包括右滑块9和右滑板10，上述右滑块9安装在上述右纵向导轨7上，上述右滑板10安装在上述右滑块9上，安装在上述机座1右侧的纵向驱动电机为右纵向驱动电机11。本实施例中，在上述左滑板5上设置有左立柱12，在上述右滑板10上设置有右立柱13，在上述左立柱12与右立柱13之间设置有上横梁14，该上横梁14横跨在上述机座1上方。采用该结构，可以实现上述上横梁14相对于上述机座1产生纵向位移，并且采用左立柱12和右立柱13对称移动和支撑的结构，可以保证本实用新型中的纵向直线移动更加稳定，其支撑效果更好。

本实施例中，在上述上横梁14上横向安装有相互平行的横向导轨15和横向齿条20，在上述横向导轨15上安装有横向滑块16，在横向滑块16上安装有横向滑板17，在上述横向滑板17上安装有横向驱动电机19，该横向驱动电机19的动力输出轴上安装有齿轮，该齿轮与上述横向齿条20啮合，上述横向驱动电机19可以驱动安装在上述横向驱动电机19动力输出轴上的齿轮在上述横向齿条20上啮合滚动。本实施例中，在上述横向滑块16上还设置有支臂18。采用上述结构，可以实现上述横向驱动电机19带动上述支臂18在上述上横梁14上作往复直线运动，即使得上述支臂18相对于上述机座1(即线圈夹紧结构和待包带线圈43)在横向上移动。

本实施例中，在上述支臂18上开设有安装通孔，在上述横向滑块16上安装有水平转动驱动电机25，安装的时候，使得该水平转动驱动电机25的动力输出轴朝向上方，在上述水平转动驱动电机25的动力输出轴上设置有转角小齿轮26，在该转角小齿轮26的工作面上啮合连接有转角大齿轮27，限定该转角大齿轮27的轴向中心线与上述安装通孔的轴向中心线重合，在上述转角大齿轮27的内孔中通过键连接的方式安装有竖直立轴24，值得注意的是，该竖直立轴24的轴向为上下方向。本实施例中，设置上述竖直立轴24为空心轴，并且在其内孔壁上设置有内螺纹，在其内孔螺接有升降滚珠丝杠23，该升降滚珠丝杠23与上述竖直立轴24之间利用丝杠螺母原理，转动上述丝杠的时候，上述竖直立轴24将会产生上下移动。作为本实施例的一种具体实施方式，本实施例中，在上述大齿轮的上表面安装有升降支架21，该升降支架21呈L型，其一端端部垂直安装在上述大齿轮的上表面，该升降支架21的另一端的上表面安装有升降驱动电机22，该升降驱动电机22的动力输出轴穿过上述升降之间的另一端端壁并通过减速机与上述升降滚珠丝杠23连接，上述升降驱动电机22可以驱动上述升降滚珠丝杠23转动，从而控制上述竖直立轴24相对于上述支臂18的上下运动。值得注意的是，本实施例中所提及的键连接的配合方式并非过盈配合，其能够达到的效果为：上述转角大齿轮27可以通过上述键连接带动上述竖直立轴24转动，上述竖直立轴24可以相对于键连接中的键产生上下滑动。另外，本实施例中的升降支架21安装在上述转角大齿轮27的上表面，从而使得上述升降支架21、升降控制电机以及上述升降滚珠丝杠23将会随着上述转角大齿轮27的转动而同步转动，由于上述竖直立轴24亦会随着上述转角大齿轮27产生同步转动，因而在仅有上述水平转动驱动电机25工作的情况下，上述竖直立轴24不会相对于上述升降滚珠丝杠23产生角度变化；同理，亦可知当上述升降滚珠丝杠23转动的时候，只会驱动上述竖直立轴24在竖直面内的升降动作，而不会带动上述升降滚珠丝杠23转动。

本实施例中，在上述竖直立轴24的动力输出端设置有机头转角弯板28，限定该机头转角弯板28为纵切面为L型的板材，将上述竖直立轴24的自由端端部连接在上述机头转角弯板28的一端，此时，上述竖直立轴24便可以驱动上述机头转角弯板28相对于机座1作出升降动作、水平面内的转动动作、纵向直线移动动作以及横向直线移动动作。

本实施例中，在上述机头转角弯板28的另一端靠近上述竖直立轴24的一侧安装有包带机头，在上述机头转角弯板28的另一端远离上述竖直立轴24的一侧安装有竖直转动驱动电机29，该竖直转动驱动电机29的动力输出轴穿过上述机头转角弯板28的另一端端壁后连接于上述包带机头上，上述竖直转动驱动电机29可以驱动上述包带机头在竖直面内转动。至此，本实用新型可以驱动上述包带机头相对于上述机座1(即待包带线圈43)产生横向直线移动动作、纵向直线移动动作、升降动作、水平面内的转动转动和竖直面内的转动。

本实施例中，上述竖直转动驱动电机29形成可以驱动上述包带机头在竖直面内转动的竖直转动装置；上述机头转角弯板28、竖直立轴24、升降滚珠丝杠23、升降支架21以及升降驱动电机22形成可以驱动上述包带机头相对于上述机座1(即包带线圈)产生升降动作的竖直升降装置；上述机头转角弯板28、竖直立轴24、转角大齿轮27、转角小齿轮26和水平转动驱动电机25形成可以驱动上述包带机头相对于上述机座1产生在水平面内转动的水平转动装置；上述支臂18、横向滑块16、横向滑板17、横向齿轮、横向驱动电机19形成用于驱动上述包带机头相对于上述待包带线圈在横向上作横向直线移动的横向驱动装置；上述上横梁14、左立柱12、右立柱13、左滑块4、右滑块9、左滑板5、右滑板10、左纵向导轨2、右纵向导轨7、左纵向齿条3、右纵向齿条8、左纵向驱动电机6和右纵向驱动电机11组合形成可以驱动上述包带机头相对于上述待包带线圈在纵向上作直线移动的纵向驱动装置。

本实施例中，在上述包带机头上安装有绝缘带341和包带圆环盘32，该包带圆环盘32呈圆环盘状，在具体工作的时候，待包带线圈43穿接在上述包带圆环盘32的内圆环内并位于上述包带圆环盘32的中心位置，在上述包带机头上还安装有用于驱动上述绝缘带341缠绕于上述待包带线圈43上的圆盘转动驱动装置，该圆盘转动驱动装置可以驱动上述包带圆环盘32转动，在其转动的过程中，上述绝缘带341便缠绕在上述待包带线圈43上。配合上述纵向驱动装置、横向驱动装置、竖直升降装置、水平转动装置和竖直转动装置，使得本实用新型可以根据线圈形状进行全方位包带工作。

为了使得本实用新型相较于现有技术，上述包带圆环盘32的转速能大大提高，也就是上述包带圆环盘32能够达到动平衡，其转动时产生的震动更小，本实施例中，设置上述竖直立轴24在上述机头转角弯板28上的安装的位置以及上述竖直转动驱动电机29在上述机头转角弯板28上的安装位置适中，以便使得上述竖直立轴24的轴心线与上述竖直转动驱动电机29的动力输出轴的中心线相交，其交点与上述包带圆环盘32的中心位置重合，从而实现本实用新型在包带过程中，上述包带圆环盘32的转动不会偏心，进而可以明显提高本实用新型的工作效率。

实施例2：

本实施例中，限定上述包带机头还包括安装板30，该安装板30呈方形撮箕状，该安装板30包括后底板、右侧板、上侧板和下侧板，将上述右侧板安装在上述机头转角弯板28另一端靠近上述竖直立轴24一侧，上述竖直转动驱动电机29的动力输出轴穿过上述机头转角弯板28另一端端壁后连接在上述右侧板上。本实施例中，在上述后底板的右上角处设置有绝缘带盘转轴31，使用者可以将绝缘带盘342套接在上述绝缘带盘转轴31上，使得绝缘带盘342可以以上述绝缘带盘转轴31为中心转动，本实施例中的绝缘带盘342上卷收有绝缘带341；本实施例中，将上述包带圆环盘32转动安装在上述后底板的左侧中间位置，将上述圆盘转动驱动装置安装在上述后底板的右下角位置，并且将上述圆盘转动驱动装置的动力输出端与上述包带圆环盘32连接，从而可以利用上述圆盘转动驱动装置驱动上述包带圆环盘32转动。

本实施例中，在上述包带圆环盘32的环壁上设置有缺口321，使用者可以驱动上述竖直转动装置和/或水平转动装置和/或横向驱动装置和/或纵向驱动装置以及竖直升降装置，使得通过线圈夹紧结构夹紧于机座1上待包带线圈43经过上述缺口321进入上述包带圆环盘32的内环内，并且移动相应的距离，使得上述待包带线圈43位于上述包带圆环盘32的中心位置。

作为本实施例的一种具体实施方式，在上述后底板的左端转动安装有3个以上定位滚轮33，作为本实施例的一种具体实施方式，限定上述定位滚轮33的数量为4个，4个定位滚轮33在上述后底板上均匀分布，使得上述包带圆环盘32与上述4个定位滚轮33均相切，并且限定上述包带圆环盘32的数量为1个，并且限定上述定位滚轮33在上述包带圆环盘32的周向上呈均匀分布。作为本实施例的具体实施方式，将上述定位滚轮33转动安装在上述后底板上，在上述定位滚轮33圆周壁的周向上设置有环形定位槽，在上述包带圆环盘32的外壁的周向上设置有环形定位块，在具体安装的时候，上述环形定位块与上述环形定位槽对应，具体安装的时候，将上述环形定位块卡接在上述环形定位槽内，从而实现利用上述定位滚轮33对上述包带圆环盘32形成支撑，并且对上述包带圆环盘32的转动轨迹进行限定，使得其转动更加稳定，上述环形定位块转动的时候可以带动上述包带圆环盘32转动，采用此种方式，使得本实用新型中的包带圆环盘32与上述后底板之间没有直接接触，其在转动的时候受到的摩擦力更小，并且多个上述定位滚轮33均匀分布在1个包带圆环盘32的圆周上，可以使得上述包带圆环盘32的转动更加平稳。另外，采用此种结构，上述后底板上与上述包带圆环盘32相对的位置可以设置为镂空状，以便使用者可以更加方便合理的将上述待包带线圈43通过上述缺口321放置在上述包带圆环盘32的内环中心位置。

实施例3：

为了避免上述缺口321对包带圆环盘32的转动稳定性产生影响，本实施例中，上述包带机头还包括可拆卸堵块37，该可拆卸堵块37可拆卸安装在上述缺口321处。作为本实施例的一种具体实施方式，在上述缺口321侧壁上设置有定位槽322，在上述可拆卸块上设置有与上述定位槽322对应的定位块371，在具体安装的时候，将上述定位块371卡接在上述定位槽322内，便能实现对可拆卸堵块37的定位。具体地，限定上述定位为梯形槽，限定上述定位块371为梯形块，从而保证上述可拆卸堵块37在上述缺口321的定位更加精准。

为了利用该可拆卸堵块37起到平衡缺口321所失去的重量的效果，本实施例中，设置上述可拆卸堵块37的形状、外形轮廓以及制造材料均和上述包带圆环盘32相同，即该可拆卸堵块37相当于上述包带圆环盘32的缺口321处所缺失的部分，采用此种设计，利用上述可拆卸堵块37可以完全封堵住上述包带圆环盘32上的缺口321，并且使得整个包带圆环盘32的重量分布更加均匀，其在转动的过程中，产生的震动更小，转动更加平稳。

为了使得上述可拆卸堵块37稳固地安装在上述包带圆环盘32上，本实施例中，在上述定位块371与上述定位槽322壁之间设置有锁紧部件，具体地，在上述定位槽322壁上设置有A骑缝锁紧孔，在上述定位块371上相对位置设置有B骑缝锁紧孔，上述A骑缝锁紧孔与上述B骑缝锁紧孔组合形成骑缝锁紧孔47，限定上述锁紧部件为骑缝锁紧顶丝48，在具体安装的时候，将上述骑缝锁紧顶丝48插入上述骑缝锁紧孔47内，并压紧。

为了利用上述骑缝锁紧顶丝48插入在上述骑缝锁紧孔47内并实现压紧的时候，上述骑缝锁紧顶丝48能够挤压上述可拆卸堵块37，消除上述可拆卸堵块37与上述缺口321侧壁之间的间隙，本实施例中，设计上述骑缝锁紧孔47的里端为锥尖孔，设计上述骑缝锁紧顶丝48的一端端部呈与上述锥尖孔对应的锥尖状，在具体安装的时候，将上述锥尖状插入上述锥尖孔，上述骑缝锁紧顶丝48的锥尖状端的侧壁将会挤压上述骑缝锁紧孔47中的锥尖孔壁，在上述骑缝锁紧顶丝48压紧的过程中，上述锥尖状端侧壁挤压椎间孔壁的挤压力将会消除上述可拆卸堵块37与上述缺口321侧壁之间的间隙。采用上述设计，由于上述可拆卸堵块37与上述缺口321侧壁之间的间隙被消除，使得上述包带圆环盘32在转动的时候产生的噪音更小，受到的空气阻力更小，其转动更加平稳，从而提高了本实用新型的实用性和稳定性，提高本实用新型的工作效率。

实施例4：

本实施例在上述实施例的基础上作进一步限定，本实施例中，在上述包带机头上还设置有绝缘带导向机构，在绝缘带341的自由端从上述绝缘带盘342处牵拉至上述位于包带圆环盘32中心的待包带线圈43处的过程中，上述绝缘带导向机构将会规定其行走路径和走向，并且对其进行限定的作用。

作为本实施例的一种具体实施方式，上述绝缘带导向结构包括绝缘带导板49和轴承滚柱35，上述绝缘带导板49安装在上述安装板30的后底板上，并且限定上述绝缘带导板49靠近上述上侧板，在上述绝缘带导板49与上述上侧板之间形成导向间隙，上述绝缘带341自由端首先从上述导向间隙中穿过，值得注意的是，上述绝缘带导板49的左边部分呈向左下方向倾斜(即朝向上述包带圆环盘32)，使得绝缘带341的自由端经过上述绝缘带导板49的导向作用后朝向左下方向倾斜(即朝向上述包带圆环盘32)；本实施例中，在上述包带圆环盘32的外壁的周向上还设置有储带槽，将上述轴承滚柱35安装在上述储带槽内，并且限定上述轴承滚柱35的轴向与上述包带圆环盘32的轴向同向，经过上述绝缘带导板49导向后绝缘带341自由端将相切于上述轴承滚柱35的圆周壁上，随后从开设在上述包带圆环盘32上的开口处进入上述包带圆环盘32内，在上述开口处设置有朝向包带圆环盘32内的压板阻尼器36。进入上述开口的绝缘带341自由端经过上述压板阻尼器36后连接在待包带线圈43上。值得注意的是，上述轴承滚柱35的数量为若干个，并且在周向上均匀分布在上述储带槽41内，在此过程中，上述包带圆环盘32转动一圈，绝缘带341在上述待包带线圈43上缠绕一圈，并且上述绝缘带341在上述储带槽41内缠绕一圈，亦可以称为在上述轴承滚柱35上缠绕一圈，此缠绕的绝缘带341可以作为暂时储存备用，使用者可以根据计算得出需要储存备用的长度，来规划上述包带圆环盘32转动的圈数，进而提高了本实用新型的实用性。

采用上述结构，可以使得本实用新型中的绝缘带341能够更加平稳地到达待包带线圈43所在位置，在上述包带圆环盘32带动上述待包带线圈43快速转动的过程中，由于只有一根绝缘带341，故不会发生相对干涉，使得其转动更加平稳，保证了本实用新型的稳定性。

实施例5：

本实施例在上述实施例的基础上作进一步限定，本实施例中，限定上述圆盘转动驱动装置包括有圆盘转动电机38、同步导向轮40和同步带39，上述圆盘转动电机38和同步导向轮40均安装在上述安装板30的后底板上，将上述圆盘转动电机38的动力输出端通过上述同步带39与上述同步导向轮40连接，即上述同步带39可以带动上述同步导向轮40随上述圆盘转动电机38同步转动，本实施例中，在上述包带圆环盘32的外壁的周向上还设置有同步带牙轮42，上述同步带39配合连接于上述同步带牙轮42内，依次方式，实现圆盘转动电机38输出的动力经过上述同步带39的传递后到达上述包带圆环盘32，以便驱动上述包带圆环盘32转动。值得注意的是，上述同步带牙轮42的侧壁形成上述用于定位滚轮33上的环形定位槽配合使用的环形定位块。

采用上述设计，上述圆盘转动电机38通过上述同步带39带动上述包带圆环盘32转动，即可实现将上述绝缘带341包裹在待包带线圈43上的目的。上述定位滚轮33的作用为对上述包带圆环盘32形成支撑和定位，保证上述包带圆环盘32在上述安装板30的后底板上稳定的转动，提高本实用新型的稳定性，使用者进而可以提高上述包带圆环盘32的转动速度，进而提高了本实用新型的工作效率。

实施例6：

本实施例在上述实施例的基础上作进一步改进，本实施例中，在上述安装板30上还安装有安全护罩50，该安全护罩50主要的作用是用于与上述安装板30共同形成一个安装腔室，将上述绝缘带盘转轴31、包带圆环盘32、定位滚轮33、绝缘带341、轴承滚柱35、圆盘转动电机38、同步带39和同步导向轮40安装在上述安装腔室内，由于上述缘带转柱31、包带圆环盘32、定位滚轮33、轴承滚柱35、圆盘转动电机38、同步带39和同步导向轮40在工作的时候的转速较大，以上述包带圆环盘31的转速为例，包带圆环盘31属于高速转动的物体，故设置上述安全护罩50，可以防止外界杂物与上述高速转动的各个部件接触而损坏上述各个部件，另外，上述安全护罩50可以防止上述各个高速转动的部件伤害到使用者，增强本实用新型的安全性。

值得注意的是，本实用新型中所示的安全护罩50采用可拆卸连接的方式安装在上述安装板30上，另外，在上述安全护罩50上设置有线圈过孔，在使用的时候，将待包带线圈43穿过上述线圈过孔即可，上述安全护罩50将会随着安装板30(即包带机头)一起作上升、下降、左右前后移动、水平面内的转动以及竖直面内的转动，故上述安全护罩50不会与上述待包带线圈发生干涉。

作为本实施例的一种具体实施方式，在上述定位滚轮33的转轴上开设有沿转轴轴向的安全护罩安装螺纹孔，将上述安全护罩50通过螺钉穿过安全护罩50并螺接在上述安全护罩安装螺纹孔内的方式实现安装在上述安装板30上。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。