一种可调间隙的新型固定轴式电机的制作方法

本实用新型涉及一种电机，尤其设计一种固定轴式电机。

背景技术：

现有的固定轴式电机，轴向间隙是固定的，不可调节，无法满足各种工况下固定轴式电机的需要。并且现有的固定轴式电机存在大累积公差和同心度问题，造成零件精度下降，成本高。

技术实现要素：

本实用新型提供一种可调间隙的新型固定轴式电机，其目的就是提供造价性价比更高，且可以调节轴向间隙的电机。

本实用新型解决问题采用的技术方案：

一种可调间隙的新型固定轴式电机，其特征在于：

转子由铝套、注塑固定在铝套内的注塑螺纹和压模成型或粘接在铝套外周上的磁钢组成；

转子两端固连有轴承，轴承具有内圈凸台，该内圈凸台置入铝套内使轴承同转子连接在一起；

转子及轴承套设在定子内，定子由内极板和外极板一起注塑成型，定子绕线槽设置在定子外周且位于内极板和外极板之间，定子顶端模压设有接线端子；

具有前骨架和后骨架，前骨架具有轴承室和本体，前骨架的本体的前端面开设有花键式通孔，前骨架的本体的外侧壁设有圆周均布的数根斜加强径，斜加强径由前端向后端向外扩张；

上述轴承中位于前端的轴承的一半外圈套设在定子内，另一半外圈套设在前骨架的轴承室内，位于后端的轴承的一半外圈套设在定子内，另一半外圈套设在后骨架内；

具有前外壳，前外壳的前端面开设有花键式通孔，前外壳固定在定子上，前骨架的本体穿过前外壳的花键式通孔后伸出前端面，并且前骨架的斜加强径配合插设在前外壳的花键式通孔中；

前外壳的前端面向后端方向伸出数片控制边，控制边顶抵在前骨架的轴承室的前端面上；

具有后外壳，后外壳固定在定子上，后外壳的后端面向前端方向伸出数片控制边，控制边顶抵在后骨架的端面上。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的设计的改变将减少累计公差，达到减少气隙的目的，从而增大电机的输出扭矩。对称设计的电机零部件提高了零件的互换性和通用性，这样极大地减少了部件的数量，加工成本和电机组装工序，提高了生产效率。通过设计不同外壳，通过控制边向内的角度可以调整电机轴向间隙。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1为本实用新型立体分解图；

图2为本实用新型剖视图；

图3为本实用新型外壳实施例1剖视图；

图4为本实用新型外壳实施例1剖视图；

图5为本实用新型外壳实施例1剖视图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的实施例。

如图1、图2所示：

本实用新型的转子1由铝套12、注塑固定在铝套12内的注塑螺纹13和压模成型或粘接在铝套12外周上的磁钢11组成。

转子1两端固连有轴承2，轴承2具有内圈凸台21，该内圈凸台21置入铝套12内使轴承2同转子1连接在一起。

在这种结构中，轴承2的内孔只是一个不影响电机组装功能的通孔。

由于这个原因，虽然为了控制轴承2的内圈凸台21表面而需要增加一点费用，但是却避免了昂贵的内孔磨削加工费用。由于这个内圈凸台21与转子1中的铝套12内圆配合，所以必须通过外圆磨削工艺来控制表面精度，从而增加了成本。但是这个成本非常有限，因为这个表面精度己经在相邻的轴承座圈有要求，仅仅是多加工了一个延伸面，而不需增加工序。而且现在的转子实际上是一个不需要安装工具而自动定位的结构。

转子1及轴承2套设在定子3内，定子3由内极板31和外极板32一起注塑成型，定子绕线槽33设置在定子3外周且位于内极板31和外极板32之间，定子3顶端模压设有接线端子34。

所有的两个内极板31，两个外极板32都是由同一个模具生产，因此减少了模具成本，同时也提高了零件的精度。在注塑的时候，这些部件都按一定角度固定在模具中，轴承室35也在注塑过程中由模芯控制成型。由于模芯必须阻止塑料流入定子3内径表面，因此模芯要有非常严格的公差。轴承室35也是一样的精度，这样就使得定子3内径，轴承2和转子1之间具有很严的配合公差。轴承室35的关键尺寸由整个定子3控制，而不再由两个分开的骨架控制。因此整个装配件的累积公差由一次成型的零件控制，而不是由多个零件控制。这种注塑工艺生产出的一体化定子在总装电机时不需要特殊的工装。

具有前骨架4，前骨架4具有轴承室41和本体42，前骨架4的本体42的前端面开设有花键式通孔40，前骨架4的本体42的外侧壁设有圆周均布的数根斜加强径43，斜加强径43由前端向后端向外扩张，也即是斜的肋。

上述轴承中位于前端的轴承2的一半外圈套设在定子3的轴承室35内，另一半外圈套设在前骨架4的轴承室41内。

具有前外壳6，前外壳6的前端面开设有花键式通孔60，前外壳6固定在定子3上，前骨架4穿过前外壳6的花键式通孔60后伸出前端面，并且前骨架4的斜加强径43配合插设在前外壳6的花键式通孔60中。

如图3、图4、图5所示，前外壳6的前端面向后端方向伸出数片控制边61，控制边61顶抵在前骨架4的轴承室41的前端面411上。

如图3所示，控制边61的形状可以是一个直角夹角形状的弯折片状，也即控制边61朝前外壳6的前端面向后端方向沿与轴线平行延伸后，弯折，再朝垂直于轴线方向延伸。

如图4所示，控制边61的形状可以是一个钝角夹角形状的弯折片状，也即控制边61朝前外壳6的前端面向后端方向沿与轴线呈锐角方向延伸后，弯折，再朝垂直于轴线方向延伸。

如图5所示，控制边61的形状可以是一个斜向片状，也即控制边61朝前外壳6的前端面向后端方向沿与轴线呈锐角方向延伸。

以上三种方式的控制边61，顶抵在前骨架4的轴承室41的前端面411上，可以实现得到不同的电机轴向间隙的调整。

具有后骨架5，位于后端的轴承2的一半外圈套设在定子3内，另一半外圈套设在后骨架5内；

具有后外壳7，后外壳7的后端面向前端方向伸出数片控制边，控制边顶抵在后骨架5的端面上。

后外壳7和后外壳7内的控制边的形状尺寸与前外壳6和前外壳6内的控制边61的形状尺寸线条。后外壳7的控制边顶抵在后骨架的端面上，也可以实现得到不同的电机轴向间隙的调整。

本实用新型通过两个相同的前外壳6、后外壳7对称安装在电机的两端以此固定电机内的部件，两个相同的前外壳6、后外壳7可以随便安装在电机的前后，从而减少了模具的成本。由于两个前外壳6、后外壳7被焊接在一起，波形垫片8将自动地给轴承施加预紧力，因此电机不需要其它特殊的预紧力装置。虽然前骨架4、后骨架5不太相同，但是他们由相同的模具生产，同样减少了模具的费用。而且他们都有一个与轴承外径安装配合的轴承室(也即轴承室)，增加电机的同心度。

本实用新型的定子绕线槽33不在前后轴套40上。接线端子34模压在注塑的定子3上，接线端子34中装有插针。在安装前外壳6、后外壳7时，将客户化设计的连接器固定在前外壳6、后外壳7的特定位置上。这种结构避免了杂质进入电机内，同时也有利于附加导线和客户化设计。

新材料和新生产工艺能够增加单个零件及整个电机的性能。这些设计的改变将减少累计公差，达到减少气隙的目的，从而增大电机的输出扭矩。磁钢材料在电机输出扭矩上担当着很重要的角色，本实用新型中的磁钢11采用稀土材料，新的稀土材料磁钢拥有良好的性能尺寸比，实现了减少磁钢厚度和优化转子尺寸的构想，为改进电机部件和结构创造了条件。

对称设计的电机零部件提高了零件的互换性和通用性，例如：前外壳6、后外壳7、前骨架4、后骨架5以及两个内极板31、两个外极板32。把以前四个不同的极板设计成了四个相同的极板，并将极板在注塑成型时定位在固定的位置。这样极大地减少了部件的数量，加工成本和电机组装工序，提高了生产效率。该永磁电机可以在不提高成本的情况下能更好的控制气隙，同时能使电机增加输出扭矩，造价性价比更高。

实际运转时，位于转子1内与注塑螺纹13螺合的螺杆轴与花键轴连接，花键轴伸出前骨架4并与花键式通孔40配合，由于前骨架4与前外壳前外壳6的花键式通孔60配合防止转动，从而转子1转动时候，螺杆轴及花键轴只能线性运动，花键轴作为电机输出轴直接推动负载(负载不与轴固定)。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。