本实用新型涉及一种滚动轴承模块，具体的说是高压发电机独立轴承模块，属于轴承结构技术领域。
背景技术：
模块化设计是工业设计的趋势，在汽车，电子领域得到了广泛的应用。但是在电机设计这一传统行业未得到推广。目前市场上的发电机和电动机厂商把滚动轴承镶嵌在轴承端盖内，轴承端盖的加工，轴承的安装及维护极为复杂。经常发生在更换轴承发现轴承端盖的内孔公差已经不符合要求，整个轴承端盖需要重新加工或者替换，所有的维护工作必须在客户处完成。在维护期间，客户需要停机。
市面上已有的技术方案是：
方案1：轴承固定在轴承端盖的内侧，也就是电机的里面。这样不利于维护，因为只有拆掉轴承端盖，把电机打开，才能够看到轴承及其组件。电机内的环境温度为大约80°C，以此作为轴承的环境温度很容易引起油脂的快速老化，不利于轴承散热，容易引起轴承的磨损老化。这样的安装方式为轴承紧紧挨着风扇抽风一侧，风扇一次产生负压力，容易导致轴承漏油。更换润滑油的时候必须要拆卸端盖。
方案2：轴承固定在端盖的下方，轴承端盖同时也是轴承壳。这样增加了轴承端盖和设计和加工难度。轴承及其组件需以散件的形式装配和拆卸。更换轴承需要拆卸端盖，需要两人借助吊车完成。轴承在端盖的正下方，不离于散热和更换润滑油。
现有技术的缺点：
现有安装方式不能够把各个功能部件分离，不利于专业化设计和批量化生产。一个轴承匹配相应的端盖，相应的机器。不论轴承还是端盖发生变化，都需要重新设计，重新生产。这种安装方式也不利于轴承散热，更换润滑油，更换轴承。每次做维护，保养都需要拆卸轴承端盖，也就是要把电机打开才可以。轴承紧贴风扇，很容易发生漏油。对于传统的轴承，只有当轴承漏油了或者坏掉了，使用者才能够知晓，这就影响了整台机器的正常工作。非驱动端轴承的绝缘通过绝缘纸或者绝缘涂层来实现。绝缘纸并非一闭合圆弧，由于震动和转子自身重量，这个一绝缘纸会被压开，接缝就暴露出来了，其绝缘功能也就随之消失了，轴承会被轴电流烧毁。绝缘涂层需要经过喷涂，烘烤和机加工才能够实现其功能，这样增长了生产周期，此绝缘涂层会因震动和温度变化而脱落，最终造成轴承被轴电流烧毁。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服上述不足之处，从而提供一种高压发电机独立轴承模块，独立的轴承模块设计大大地简化了轴承端盖的设计和制造成本，适用于不同型号的高压电机，增加了产品的通用性，节省了设计和制造成本，扩大了使用范围，独立轴承模块安置在电机外侧，安装简便，便于拆卸和维护，降低了维护时间和成本。
按照本实用新型提供的技术方案，高压发电机独立轴承模块包括外壳、第一密封盖、主轴螺帽、第二密封盖和密封环，外壳内设有轴承，其特征是：外壳左右两端通过螺栓分别连接第一密封盖和第二密封盖，第一密封盖和第二密封盖将轴承左右压紧在外壳内；第一密封盖外侧连接主轴螺帽，第一密封盖和主轴螺帽之间设有第一迷宫式密封结构，第二密封盖外侧连接密封环，第二密封盖和密封环之间设有第二迷宫式密封结构。
进一步的，外壳和轴承之间设有油脂润滑结构。
进一步的，油脂润滑结构包括设置在外壳侧面的至少一个放油孔和至少一个进油孔，放油孔中连接堵头，进油孔中连接油脂嘴。
进一步的，油脂润滑结构还包括外壳内腔中通过螺栓连接的隔离环，隔离环内侧设有调节轮，调节轮中设有油脂通道，油脂通道连通轴承和放油孔。
进一步的，轴承包括一个第一轴承，第一轴承为圆柱滚子轴承。
进一步的，轴承包括第一轴承和第二轴承，第一轴承为圆柱滚子轴承，第二轴承为深沟球轴承。
进一步的，外壳上连接温度传感器和振动传感器。
进一步的，主轴螺帽侧面沿径向设有锁紧槽，主轴螺帽上连接锁紧螺钉，锁紧螺钉横向贯穿锁紧槽并连接锁紧槽前后结构。
本实用新型与已有技术相比具有以下优点：
本实用新型结构简单、紧凑、合理，独立的轴承模块设计大大地简化了轴承端盖的设计和制造成本，轴承模块能够作为一个独立的系统由专人开发，这样分散设计的难度，加速设计的完成，利于协调生产进度，减低生产成本，更好地控制产品质量；适用于不同型号的高压电机，增加了产品的通用性，节省了设计和制造成本，扩大了使用范围；独立轴承模块安置在电机外侧，安装简便，便于拆卸和维护，降低了维护时间和成本；独立轴承配备有实时检测装置以收集负载，压力，温度和流量等对机器的运转状态进行评估的数据，通过模拟或数字接口连接控制器，控制站或智能手机终端，为客户或外包服务供应商提供分析数据，机器状态及报警等功能；独立轴承模块的油脂润滑结构能够将油脂充分混合，保证油脂平均分配在所有轴承滚珠或者滚柱上，并自动将使用过的油质排出，便于更换油脂；独立轴承模块自带震动和温度传感器，可以发送轴承运转的实时信息；主轴螺母作为迷宫环的一部分有自锁死功能；迷宫式密封结构的设计可以为轴承系统提供长久的保护，不会因运动件与非运动件的磨损而失效。
附图说明
图1为本实用新型的实施例一非驱动端轴承模块立体图。
图2为本实用新型的实施例一非驱动端轴承模块主视图。
图3为图2中A-A剖视图。
图4为本实用新型的实施例一非驱动端轴承模块俯视图。
图5为本实用新型的实施例二驱动端轴承模块立体图。
图6为本实用新型的实施例二驱动端轴承模块主视图。
图7为图6中B-B剖视图。
附图标记说明：1-外壳、2-第一密封盖、3-主轴螺帽、4-调节轮、5-隔离环、6-第二密封盖、7-密封环、8-温度传感器、9-振动传感器、10-进油孔、11-放油孔、12-第一轴承、13-第二轴承、14-第一迷宫式密封结构、15-第二迷宫式密封结构、16-油脂通道、17-锁紧槽、18-锁紧螺钉。
具体实施方式
下面本实用新型将结合附图中的实施例作进一步描述：
如图1~7所示，本实用新型主要包括外壳1、第一密封盖2、主轴螺帽3、第二密封盖6和密封环7。
外壳1内设有轴承，外壳1左右两端通过螺栓分别连接第一密封盖2和第二密封盖6，第一密封盖2和第二密封盖6将轴承左右压紧在外壳1内。
第一密封盖2外侧连接主轴螺帽3，第一密封盖2和主轴螺帽3之间设有第一迷宫式密封结构14。第二密封盖6外侧连接密封环7，第二密封盖6和密封环7之间设有第二迷宫式密封结构15。迷宫式密封结构的设计可以为轴承系统提供长久的保护，不会因运动件与非运动件的磨损而失效。
主轴螺帽3侧面沿径向设有锁紧槽17，主轴螺帽3上连接锁紧螺钉18，锁紧螺钉18横向贯穿锁紧槽17并连接锁紧槽17前后结构，通过锁紧螺钉18能够调节锁紧槽17开口的大小，使得主轴螺帽能够调节对轴承的锁紧程度。
外壳1和轴承之间设有油脂润滑结构，油脂润滑结构包括设置在外壳1侧面的至少一个放油孔11和至少一个进油孔10，放油孔11中连接堵头，在油脂过多时，拧开堵头进行放油。进油孔10中连接油脂嘴，通过油脂嘴向外壳1内轴承输送油脂。油脂润滑结构还包括外壳1内腔中通过螺栓连接的隔离环5，隔离环5内侧设有调节轮4，调节轮4中设有油脂通道，油脂通道连通轴承和放油孔11，调节轮4侧面的轴承滚珠或轴承滚柱中多余的油脂通过调节轮的油脂通道。油脂润滑结构能够将油脂充分混合，保证油脂平均分配在所有轴承滚珠或者滚柱上，并自动将使用过的油质排出，便于更换油脂。
外壳1上连接温度传感器8和振动传感器9，温度传感器8和振动传感器9能够发送轴承运转的实时信息。
如图1~4所示的实施例一非驱动端轴承模块，主要安装在主轴非驱动端，因为非驱动端轴承模块主要承受径向载荷，因此所述轴承包括一个第一轴承12，第一轴承12为圆柱滚子轴承。
如图5~7所示的实施例二驱动端轴承模块，主要安装在主轴驱动端，因为驱动端轴承模块主要承受轴向和径向载荷，因此所述轴承包括第一轴承12和第二轴承13，第一轴承12为圆柱滚子轴承，第二轴承13为深沟球轴承。
本实用新型结构简单、紧凑、合理，独立的轴承模块设计大大地简化了轴承端盖的设计和制造成本，轴承模块能够作为一个独立的系统由专人开发，这样分散设计的难度，加速设计的完成，利于协调生产进度，减低生产成本，更好地控制产品质量；适用于不同型号的高压电机，增加了产品的通用性，节省了设计和制造成本，扩大了使用范围；独立轴承模块安置在电机外侧，安装简便，便于拆卸和维护，降低了维护时间和成本；独立轴承配备有实时检测装置以收集负载，压力，温度和流量等对机器的运转状态进行评估的数据，通过模拟或数字接口连接控制器，控制站或智能手机终端，为客户或外包服务供应商提供分析数据，机器状态及报警等功能；独立轴承模块的油脂润滑结构能够将油脂充分混合，保证油脂平均分配在所有轴承滚珠或者滚柱上，并自动将使用过的油质排出，便于更换油脂；独立轴承模块自带震动和温度传感器，可以发送轴承运转的实时信息；主轴螺母作为迷宫环的一部分有自锁死功能；迷宫式密封结构的设计可以为轴承系统提供长久的保护，不会因运动件与非运动件的磨损而失效。