一种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种滚压设备，具体涉及一种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备。
【背景技术】
[0002]现有的热敏陶瓷发热体一般由被二电极片间夹持的热敏陶瓷发热片再在电极片表面包覆了绝缘膜的发热芯穿入导热管组成。由于穿入导热管后的被绝缘膜包覆的发热芯与导热管的内壁之间和发热芯内部各零件之间均有较大的间隙，需要通过对导热管加压才能达到发热芯和导热管之间及发热芯内部各零件之间紧密结合的传、导热效果。已有的压制设备一般采用以下三种方式:
[0003]1:对热敏陶瓷发热体的导热面采用平面冲压、液压、气压的压制形式。
[0004]采用该种方式可以保证压制后发热体的长度和宽度方向的延伸一致性和包覆在导热管内的发热芯头部的绝缘膜和导热管头部之间的绝缘距离不发生位移，但是由于发热体导热管内的有多片并联排列的陶瓷发热片、工艺片的厚度有0.05mm不等的误差，而且具有较大的脆性，平面加压无法保证全部发热片和导热管内壁的紧密接触，另外，压力太大会导致陶瓷发热元件的碎裂，压力太小会导致陶瓷发热片和电极片、导热管之间的接触不良，带来压制后的发热体热效率差、电联接不良产生跳火、安全性无法保证的缺陷，此外，生产效率也很低。
[0005]2:如CN201410047088所述，采用滚压导热管导热平面二侧的方法压制。
[0006]该技术采用的是对导热管的二侧加压，从而起到对管内各零件定位、防止松脱的作用，由于对导热管的导热平面无均匀加压的功能，因而也就无法保证导热管内的发热片和导热面的全部可靠接触，无法最大程度的发挥热效率。
[0007]3:采用按压制后发热体的标准厚度来限定全部滚压轮之间的相对距离，再滚压导热管导热平面的方法压制。
[0008]采用该滚压方法虽然提高了生产效率，但由于导热管的壁厚和导热管内部的电极片及绝缘膜的厚度均有误差，特别是陶瓷发热元件在发热芯内部是多片并联的排列，每片发热片的厚度又都有0.05mm左右的公差，限定了发热体厚度的滚压设备就无法解达到对发热体的导热管均匀压制和各滚压面压制紧密的压制效果，无法最大程度的发挥发热体的热效率。此外，由于导热管的内壁和穿置在其内部的发热芯之间均有间隙，压制的同时因导热管向宽度方向的延伸，势必导致压制后发热芯沿宽度方向不规则的变形，此外由于压制中发热体向宽度方向延伸变形产生的水平应力和各压制面的压制力无法微调，导致压制后的发热体产生宽度不一致、沿宽度方向的水平扭曲和沿导热面方向的弓形和翘曲，由此导致导热管内的绝缘膜受到损伤而降低产品的安全性能、产品的热效率降低等缺陷，最终带来产品安全性、可靠性降低的隐患。
[0009]此外，现有的滚压设备不能对滚压轮长期使用过程中压制面和传动部件产生的磨损和限位零件(如弹簧)的老化和位移予以控制和微调，要解决这些问题也只能靠专业人员凭经验手工调试，因而也无法保证设备的一致性，使批量产品的精度、效率和合格率受到影响。
[0010]由于压制后的热敏陶瓷发热体要求包覆在导热管内的发热芯头部的绝缘膜和导热管头部之间的绝缘距离必须保证有一致性的安全爬电距离和相同的工艺调整距离。采用上述所述现有技术滚压压制的方法，在滚压轮对导热管压制的过程中因导热管内被绝缘膜包覆了电极片、发热片等带电部分的发热芯和导热管之间较大的穿装间隙和同一组滚压轮之间的作用力和反作用力和滚压轮与导热管之间压制力的不均匀，极易在滚压时发生被绝缘膜包覆的发热芯和导热管内壁之间的位移无法控制的致命缺陷，由此导致包覆了带电体的绝缘膜带电引出端头部与导热管的头部之间的爬电(绝缘)距离无法控制，二者间距小于3mm的安全爬电距离，包覆在绝缘膜内的导电电极片就有可能与导热管口之间产生爬电打火或短路，从而导致导热管表面的漏电、带电、短路等重大电气安全事故或隐患，二者间距过大，又会极大的影响由发热体和散热片组成的热敏陶瓷发热器产品的安装和定位尺寸并带来较大材料损耗和产品尺寸一致性失控的不良后果。
【实用新型内容】
[0011 ]实用新型目的:本实用新型的目的在于解决现有的导热管式热敏陶瓷发热体在压制时极易产生的发热片的碎裂，发热片和电极片、导热管之间的电联接不良等制约热效率和可靠性等功能方面缺陷的问题。此外，本实用新型还弥补了已有技术存在的无法稳定和方便调整各组压轮不同的压紧力和相对距离等功能性方面的缺陷，极大的提高了产品批量生产的效率和产品的一致性、重复性、可靠性和合格率。
[0012]技术方案:本实用新型提供以下技术方案:一种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备，包括工作台、传动装置和滚压装置，所述工作台上设有工作台板，工作台板包括导向限宽输送装置和出料整平装置，所述传动装置包括电机、调速和驱动部件，所述滚压装置包括至少三组用于对所述热敏陶瓷发热体的导热管的上下导热面进行压制的滚压轮，所述每组滚压轮至少与一个所述传动装置连接，所述每组滚压轮的压制面上下对称设置，对应于每组滚压轮中至少有一个设有用于调整该组滚压轮间中心距的微调装置，所述微调装置包括调控滚压轮上下位移的压力弹簧，通过对所述压力弹簧的手动调整，使该组滚压轮的中心距可调可控。
[0013]作为优化，所述微调装置包括能将该组滚压轮中心距的调整距离可视化的刻度表/显示仪。
[0014]作为优化，所述微调装置包括通过空气压力来调整该组滚压轮中心距的气压部件，所述气压部件包括气缸、推进杆和显示微调压力的气压压力表。
[0015]作为优化，所述微调装置包括通过液压力来调整该组滚压轮中心距的液压部件，所述液压部件包括油缸、推进杆和显示微调压力的液压压力表。
[0016]本实用新型的工作原理为:按铝管发热体的设计厚度，首先进行少量调试，方法为:调节压力弹簧，通过对压力弹簧压板的手动调整，使各组滚压轮的中心距可调可控，防止过紧/过松引起发热片的压裂或和导热管导热面见较大的配合间隙。首先，将热敏陶瓷发热体包含电极引出端的导热管口平面置放于定位工装上，位于对导热管口内发热体的引出电极、绝缘层、绝缘工艺片的露出位置按安全性爬电距离的要求加压定位，防止滚压中产生的位移。再将包含热敏陶瓷发热体的导热管推入第一组滚压轮的上下压轮之间进行依次压制，压制过程中，通过位于导热管二侧的各组输送导向轮/导轨对压制后发热体的宽度进行同步限位，再在各组滚压轮的推动下，实现热敏陶瓷发热体的边滚压边前移输出。同时发热体在前移输出过程中可以通过调控压轮的弹簧、气压力或提供液压压力微调装置的比对表压，通过微调液压力使各组滚压轮的压力和间距可调，使得滚压过程更加平滑，压制后发热体内部的发热片不碎裂且和导热管的导热平面结合紧密，达到加热器的功率和绝缘一致性更优良、综合电性能更稳定和合格率更高的实用新型目的。通过对少量调试产品的首检，根据最合理的参数确定压力表/刻度表的读数后再进行量产，此后即就可以直接按照设置的读数，进行稳定的批量生产且无需在压制过程中再反复的调整弹簧/气压/液压的压力。
[0017]有益效果:本实用新型与现有技术相比:
[0018]1、由于发热体的导热铝管内部穿入被绝缘膜包覆的电极片和发热陶瓷片后发热芯和铝管之间的间隙只有不到1mm，已有技术的压轮无法微调，势必产生压力的不均匀、压制后发热体厚度的不一致、对内部的绝缘膜造成损伤等隐患，从而导致发生铝管内部的发热芯和导热面之间的结合不均匀，降低热效率，绝缘不良增加和成品率降低等系列缺陷。本实用新型采用可以分别缓慢微调各组压轮压力的方式来控制压制后产品的厚度，配以可以直观微调的刻度、气压表或液压压力表显示压力来直观的观察该组压轮之间的相对间距，起到已有技术无法达到的积极实用新型效果和创造性的实用效果，达到了方便操作控制和确保批量生产一致性的积极效果。
[0019]2、通过所述控制装置还包括能够直观显示滚压轮间距位移的刻度表/气压表/液压表显示仪，解决已有技术无法显示压力或位移，从而导致内部结合不精密，热效率低，因压力不均匀而导致功率不一致、绝缘不良率高等缺陷，从而大大提高产品批量生产的一致性和安全可靠性。
[0020]3、采用多组对称滚压轮的滚压方式，既方便操作控制，也解决了现有技术因金属导热管的壁厚、发热片厚度、电极片、绝缘膜的厚度不可能一致，由此产生的积累公差在整个压制过程中导致内部结合不精密、偏厚的陶瓷发热片容易破损等缺陷及由此产生的压力不均匀的缺陷。克服了现有技术普遍存在的:压的太松，由于压不紧密，导热效率低和产生打火、功率衰退快、热效率低等次生安全隐患，压得太紧，导致发热片碎裂，从而刺破绝缘膜，导致产品的绝缘强度低、绝缘不良增加、因发热片破损而导致降低功率及碎裂的发热片本体带电部分极易导致短路、击穿炸管的重大安全性隐患。
【附图说明】
[0021]图1为本实用新型的立体结构不意图；
[0022]图2为本实用新型的平面结构示意图。
【具体实施方式】
[0023]下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
[0024]实施例
[0025]—种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备，包括工作台1、传动装置和滚压装置，所述工作台I上设有工作台板2，工作台板2包括导向限宽输送装置和出料整平装置，所述传动装置包括电机3、调速和驱动部件(未图示)，所述滚压装置包括三组用于对所述热敏陶瓷发热体的导热管的上下导热面进行压制的滚压轮4，所述每组滚压轮4至少与一个所述传动装置连接，所述每组滚压轮4的压制面上下对称设置，对应于每组滚压轮4中至少有一个设有用于调整该组滚压轮4间中心距的微调装置。
[0026]所述微调装置包括调控滚压轮4上下位移的压力弹簧5，通过对所述压力弹簧5的手动调整，使该组滚压轮4的中心距可调可控。
[0027]所述微调装置包括能将该组滚压轮4中心距的调整距离可视化的刻度表6/显示仪。
[0028]所述微调装置包括通过空气压力来调整该组滚压轮4中心距的气压部件7，所述气压部件7包括气缸9、推进杆和显示微调压力的气压压力表8。
[0029]所述微调装置中的气压部件可由液压部件(未图示)代替，所述液压部件包括油缸、推进杆和显示微调压力的液压压力表。
【主权项】
1.一种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备，其特征在于:包括工作台、传动装置和滚压装置，所述工作台上设有工作台板，工作台板包括导向限宽输送装置和出料整平装置，所述传动装置包括电机、调速和驱动部件，所述滚压装置包括至少三组用于对所述热敏陶瓷发热体的导热管的上下导热面进行压制的滚压轮，所述每组滚压轮至少与一个所述传动装置连接，所述每组滚压轮的压制面上下对称设置，对应于每组滚压轮中至少有一个设有用于调整该组滚压轮间中心距的微调装置，所述微调装置包括调控滚压轮上下位移的压力弹簧，使该组滚压轮的中心距可调可控。2.根据权利要求1所述的导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备，其特征在于:所述微调装置包括能将该组滚压轮中心距的调整距离可视化的刻度表/显示仪。3.根据权利要求1所述的导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备，其特征在于:所述微调装置包括通过空气压力来调整该组滚压轮中心距的气压部件，所述气压部件包括气缸、推进杆和显示微调压力的气压压力表。4.根据权利要求1所述的导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备，其特征在于:所述微调装置包括通过液压力来调整该组滚压轮中心距的液压部件，所述液压部件包括油缸、推进杆和显不微调压力的液压压力表。
【专利摘要】本实用新型公开了一种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备，包括至少三组滚压轮，所述每组滚压轮的压制平面和导热管的导热平面接触，每组滚压轮上下对称设置并设有调整该组滚压轮中心距的压力和位移的调节或控制装置。所述调节或控制装置包括但不限于弹簧、气压、液压部件，通过设置能观测各组滚压轮滚压面间相对距离的刻度表或显示微调压力的压力表来实现对滚压轮的压力/位移的调整，达到对发热体的发热面均匀施力的实用新型目的。本实用新型改善了产品的电气安全性，大大提高了一致性、可靠性和生产效率并显著降低了产品的制造成本。
【IPC分类】H05B3/52
【公开号】CN205385622
【申请号】CN201521080697
【发明人】蒋国屏
【申请人】宿州国威陶瓷电器有限公司
【公开日】2016年7月13日
【申请日】2015年12月21日