移动终端的制作方法

本发明涉及，尤其是涉及一种移动终端。

背景技术：

一般地，在移动终端的使用过程中，移动终端的电路板上的元件发热量大，元件的温度高，这不但影响元件的使用寿命，缩短了产品的使用周期，而且用户体验差。

相关技术中，元件通过地引脚的焊盘连接地铜皮来进行散热，但是这种散热方式散热效果差。

技术实现要素：

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明提出一种移动终端，该移动终端的发热元件的散热效果好。

根据本发明实施例的移动终端，包括：壳体，所述壳体的侧壁上设有固定部；PCB板，所述PCB板上设有定位孔和与所述定位孔连通的凹槽，所述定位孔沿与所述PCB板的厚度方向垂直的方向延伸，所述定位孔延伸至所述PCB板的至少一个侧壁且与所述固定部对应设置；散热管，所述散热管设在所述定位孔内且所述散热管的端部设在所述固定部上；发热元件，所述发热元件设在所述PCB板上且焊接在所述凹槽的内侧壁上。

根据本发明实施例的移动终端，通过在壳体的侧壁上设置固定部，并在PCB板上设置定位孔和与定位孔连通的凹槽，使定位孔延伸至PCB板的至少一个侧壁且与固定部对应设置，将发热元件设在PCB板上且焊接在凹槽的内侧壁上，这样，当散热管容纳在定位孔内且散热管的端部设在固定部上时，在移动终端工作时，发热元件产生的热量可通过凹槽的侧壁传递到散热管，接着经过散热管传递到固定部，并经过固定部传递到壳体，从而提高发热元件的散热效果，可较好地降低发热元件的温度，提高发热元件的使用寿命，进而延长移动终端的使用寿命，提高用户的体验感。

根据本发明的一些实施例，所述固定部为在所述壳体的侧壁的厚度方向上贯穿所述侧壁的固定孔，所述散热管的端部伸入所述固定孔内。

具体地，移动终端还包括固定件，所述固定件从所述壳体的外侧伸入所述固定孔内以在所述散热管的轴向上固定所述散热管。

具体地，所述固定件与所述固定孔螺纹配合。

具体地，所述散热管的端部形成有螺纹孔，所述固定件与所述螺纹孔螺纹配合。

根据本发明的一些实施例，所述固定部为形成在所述壳体的内侧壁上的固定槽，所述固定槽向外凹入，所述散热管的所述端部卡设在所述固定槽内。

可选地，所述散热管为金属件。

可选地，所述散热管的表面设有导热硅胶层。

根据本发明的一些实施例，所述散热管包括管壳和吸液芯，所述管壳内布有工作介质，所述吸液芯设在所述管壳内。

根据本发明的一些实施例，所述壳体的相对的侧壁上分别设有所述固定部；在平行于两个所述固定部的连线的方向上，所述定位孔贯穿所述PCB板，所述散热管的两端的端部分别与相应的所述固定部配合。

附图说明

图1是根据本发明一些实施例的移动终端的部分结构示意图；

图2是根据图1所示的安装有散热管和发热元件的移动终端的部分结构示意图；

图3是根据本发明另一些实施例的移动终端的部分结构示意图；

图4是根据本发明再一些实施例的移动终端的部分结构示意图；

图5是根据本发明又一些实施例的移动终端的部分结构示意图；

图6是根据本发明另一些实施例的移动终端的部分结构示意图。

附图标记：

移动终端100；

壳体1；固定孔1a；固定槽1b；定位筋1c；

PCB板2；定位孔21；凹槽22；

散热管3；发热元件4；固定件5。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图6描述根据本发明实施例的移动终端100，例如，该移动终端100可以为手机、笔记本电脑、平板电脑、游戏机或学习机等。

如图1-图6所示，根据本发明实施例的移动终端100，可以包括壳体1、PCB板2、散热管3和发热元件4。具体地，发热元件4可设置在PCB板2上，且PCB板2和散热管3可设置在壳体1内。例如，如图1-图4和图6所示，壳体1的前侧敞开，由此，可便于壳体1内相关结构例如PCB板2等的设置。可以理解的是，发热元件4可以为多个，多个发热元件4的作用可以是各不相同的，多个发热元件4可同时固定在PCB板2上。

具体地，PCB板2上设有定位孔21和与定位孔21连通的凹槽22，定位孔21沿与PCB板2的厚度方向垂直的方向延伸。例如，如图1-图6所示，PCB板2的厚度方向为前后方向，定位孔21沿着左右方向延伸，凹槽22设在PCB板2的前侧壁且与定位孔21连通。

这里需要说明的是，“前”和“后”、“左”和“右”以及“上”和“下”是相对的方向，且是依据附图的示意性说明，移动终端100的具体设置方位以实际应用为准，此处不能理解为对本发明的一种限制。

壳体1的侧壁上设有固定部，定位孔21延伸至PCB板2的至少一个侧壁且与固定部对应设置，散热管3设在定位孔21内且散热管3的端部设在固定部上。例如，在垂直于PCB板2的厚度方向上，定位孔21可贯穿PCB板2例如定位孔21在上下方向上贯穿PCB板2，当定位孔21贯穿PCB板2时，定位孔21的两端可分别与壳体的两个侧壁上的固定部对应设置以便于散热管3穿过定位孔2时散热管3的两个端部分别设在相应的固定部上。再例如，定位孔21还可以不贯穿PCB板2，当定位孔21不贯穿PCB板2时，定位孔21的一端位于PCB板2内，定位孔21的另一端延伸到PCB板2的与固定部相对的侧壁上，散热管3设在定位孔21内时，散热管3的一端位于定位孔21内，散热管3的另一端设在固定部上。由此，一方面固定部可以起到对散热管3的端部的固定作用，另一方面散热管3的热量可以直接传递到固定部，并经过固定部传递到壳体1。

发热元件4设在PCB板2上且焊接在凹槽22的内侧壁上。由此，在移动终端100工作时，发热元件4产生的热量可通过凹槽22的侧壁传递到散热管3，接着经过散热管3传递到固定部，并经过固定部传递到壳体1，从而提高发热元件4的散热效果，可较好地降低发热元件4的温度，提高发热元件4的使用寿命，进而延长移动终端100的使用寿命，提高用户的体验感。

可以理解的是，发热元件4、定位孔21、散热管3和凹槽22可以分别为至少一个。例如当发热元件4、定位孔21、散热管3和凹槽22分别为多个时，多个发热元件4、定位孔21、散热管3和凹槽22之间可以一一对应。当然，多个发热元件4还可以同时与一个凹槽22、一个定位孔21和一个散热管3对应。或者每个凹槽22与多个发热元件4和多个定位孔21对应(例如如图5所示，PCB板2上的定位孔21为两个，散热管3为两个，散热管3与定位孔21一一对应设置，每个散热管3的两端分别对应配合在相应的固定部上，发热元件4为多个，凹槽22为一个，该凹槽22同时与两个定位孔21连通，且多个发热元件4分别设在该凹槽22的内侧壁上)，或者每个定位孔21与多个凹槽22对应。关于发热元件4、定位孔21、散热管3和凹槽22之间的数量组合本发明对此不作具体限定。当定位孔21为多个时，不同的定位孔21可贯穿PCB板，也可以不贯穿PCB板。

根据本发明实施例的移动终端100，通过在壳体1的侧壁上设置固定部，并在PCB板2上设置定位孔21和与定位孔21连通的凹槽22，使定位孔21延伸至PCB板2的至少一个侧壁且与固定部对应设置，将发热元件4设在PCB板2上且焊接在凹槽22的内侧壁上，这样，当散热管3容纳在定位孔21内且散热管3的端部设在固定部上时，在移动终端100工作时，发热元件4产生的热量可通过凹槽22的侧壁传递到散热管3，接着经过散热管3传递到固定部，并经过固定部传递到壳体1，从而提高发热元件4的散热效果，可较好地降低发热元件4的温度，提高发热元件4的使用寿命，进而延长移动终端100的使用寿命，提高用户的体验感。

根据本发明的一些实施例，如图3所示，固定部为在壳体1的侧壁的厚度方向上贯穿侧壁的固定孔1a，散热管3的端部伸入固定孔1a内。也就是说，散热管3在设在定位孔21内的同时，散热管3的端部可伸入固定孔1a内，这样一方面可以对散热管3起到固定的作用，另一方面在移动终端100工作时，发热元件4产生的热量可通过凹槽22的侧壁传递到散热管3，散热管3的热量可通过固定孔1a传递到壳体1，同时散热管3的热量还可以通过固定孔1a辐射到壳体1的外侧，从而提高发热元件4的散热效果。

具体地，如图3所示，移动终端100还包括固定件5，固定件5从壳体1的外侧伸入固定孔1a内以在散热管3的轴向上固定散热管3。由此，有利于提高对散热管3的固定强度，避免散热管3从固定孔1a内跑出。例如固定件5为螺钉。

可选地，固定件5与固定孔1a螺纹配合，这样当固定件5与固定孔1a螺纹配合时，固定件5的端部可止抵在散热管3的位于固定孔1a内的端部上，以在轴向上对散热管3进行限位，从而避免散热管3从固定孔1a内跑出。

或者，在另一些实施例中，散热管3的端部形成有螺纹孔，固定件5与螺纹孔螺纹配合，也就是说，在散热管3设在定位孔21内的同时，散热管3的端部可伸入固定孔1a内，固定件5可从壳体1的外侧部分地伸入到固定孔1a内以与散热管3的端部螺纹配合，从而提高散热管3和壳体1之间的固定强度，这样散热管3的热量可传递到固定件5和壳体1，从而提高散热效果。

根据本发明的一些实施例，如图1和图2所示，固定部为形成在壳体1的内侧壁上的固定槽1b，固定槽1b向外凹入，散热管3的端部卡设在固定槽1b内。结构简单可靠。此处需要说明的是，固定槽1b向外凹入中的“外”是指远离壳体1的中心的方向。

在本发明的一些实施例中，如图4所示，固定部为设在壳体1的内侧壁上的定位筋1c，散热管3的端部可卡设在定位筋1c内。例如，如图4所示，定位筋1c形成为大体C形形状，散热管3的端部可设在定位筋1c内。

进一步地，定位筋1c一体地成型在壳体1上，由此，不但结构简单，而且有利于提高定位筋1c的强度。

可选地，散热管3为金属件，金属具有良好的导热效果，通过将散热管3设置成金属件有利于提高对发热元件4的散热效果。进一步可选地，壳体1为金属件。从而，散热管3和壳体1均为金属件，这样有利于提高散热效果。可选地，所述金属可以为铝或铜。

具体地，散热管3的表面设有导热硅胶层。具体而言，由于发热元件4焊接在凹槽22的内侧壁上，凹槽22又与定位孔21连通，通过在散热管3的表面设置导热硅胶层，当散热管3设在定位孔21内时，一方面可以提高散热效果，另一方面还可以起到绝缘的作用，避免发热元件4与散热管3之间产生短路，提高发热元件4工作的可靠性。

在本发明的另一些实施例中，散热管3包括管壳和吸液芯，管壳内布有工作介质，吸液芯设在管壳内。具体而言，散热管3的工作原理为：散热管3具有蒸发端和冷凝端，蒸发端为邻近发热元件4的一端，冷凝端为邻近固定部的一端，当移动终端100工作时，发热元件4产生的热量传递到蒸发端，位于蒸发端的工作介质吸收热量后汽化成蒸汽，由于蒸发端的蒸汽压力高于冷凝端，这样蒸汽在压差的作用下从蒸发端流向冷凝端。蒸汽在冷凝端冷凝成液体并且释放出热量，从而传递到固定部上。由于蒸发端的工作介质蒸发的原因，蒸发端的工作介质的液面在吸液芯内形成不同的曲率半径并产生毛细力，冷凝端的液体在毛细力的作用下回流到蒸发端，如此形成一个循环。可以理解的是，热量由散热管3的蒸发端传递至冷凝端，这种循环是快速进行的，热量可以被源源不断地传导开来。此处可以理解的是，不管散热管3如何设置，散热管3的吸热的一端为蒸发端，散热管3的散热的一端为冷凝端。

可选地，工作介质为沸点低且易挥发的介质，例如高纯度水、甲醇、丙酮或氨水等。

具体地，吸液芯由毛细多孔材料构成，吸液芯位于管壳的管壁处，且在管壳的长度方向延伸。

可选地，管壳为金属件，例如管壳为内部具有腔体的铜件或铝件。

根据本发明的一些实施例，壳体1的两个不同的侧壁上分别设有固定部，在平行于两个固定部的连线的方向上，定位孔21贯穿PCB板2，定位孔21的两端分别与壳体1的两个侧壁上的固定部对应，散热管3设在定位孔21内，且散热管3的两端分别与相应的固定部配合。具体地，壳体1的相对的侧壁上分别设有固定部，在平行于两个固定部的连线的方向上，定位孔21贯穿PCB板2，散热管3的两端的端部分别与相应的固定部配合。

具体而言，在对移动终端100装配时，可首先将散热管3设在定位孔21内即散热管3从PCB板2的一侧侧壁伸入定位孔21内并从另一侧侧壁伸出，将PCB板2设在壳体1内，散热管3的两端的端部分别与相应的固定部配合。从而发热元件4产生的热量传递到散热管3后，热量可朝向散热管3的两端传递，散热管3两端的热量可通过固定部传递到壳体1上，从而提高发热元件4的散热效果。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。