空调器及其显示盒组件的制作方法

本实用新型涉及空调制造技术领域，特别提供了一种空调器及其显示盒组件。

背景技术：

目前空调室内机显示盒组件的组装一般都采用卡扣固定的方式，具体过程如下：显示腔体通过卡扣与显示主板固定，然后再通过卡扣方式组装在显示盒上。由于卡扣连接需要力度的控制，扣接的过程中还往往需要反复对扣接点进行检测，所以显示腔体、显示主板和显示盒全部通过人工组装，组装效率偏低，同时在组装过程中人工接触显示主板，增加了人体静电导致显示主板损坏的风险。另外，在扣接完毕后各部件间的连接并不牢固，容易发生晃动，影响电路连接的稳定性，由此导致显示盒组件的使用寿命偏低；而且，显示腔体与主板间的不牢固连接容易形成缝隙，致使光线的漏出，会影响整机的美观性。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本实用新型要解决的是现有通过扣接方式组装显示盒组件，组装效率低、连接不牢固以及影响美观性的技术问题。

(二)技术方案

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种显示盒组件，该显示盒组件包括主板和设置在所述主板一侧的显示腔体；所述显示腔体的前侧形成有显示区域，所述显示腔体的后侧设有多个第一铆接柱；所述主板上设有多个与所述多个第一铆接柱的位置相对应的第一铆接孔，所述第一铆接柱穿设于所述第一铆接孔、并与所述第一铆接孔热铆连接。

优选的，所述第一铆接柱的前部为锥形。

优选的，所述第一铆接柱的中部的直径由前至后逐渐增大，且所述第一铆接柱的中部的后端的直径大于所述第一铆接孔的直径。

优选的，部分所述第一铆接柱周向分布于所述显示腔体的边缘区域，另一部分所述第一铆接柱分布在所述显示腔体的中心区域。

优选的，还包括设置在所述主板另一侧的显示盒，所述显示盒上设有多个第二铆接柱；所述主板上设有多个与所述多个第二铆接柱位置相对的第二铆接孔，所述第二铆接柱穿设于所述第二铆接孔、并与所述第二铆接孔热铆连接。

优选的，所述第二铆接柱的前部为锥形。

优选的，所述第二铆接柱的中部的直径由前至后逐渐增大，且所述第二铆接柱的中部的后端的直径大于所述第二铆接孔的直径。

优选的，所述显示盒上设有定位柱，所述定位柱的直径大于所述第二铆接柱的直径；所述主板上设有位置与所述定位柱的位置相对应的定位孔，所述定位柱与所述定位孔可插拔配合连接。

优选的，所述定位柱的数量为多个。

本实用新型还提供了一种空调器，该空调器包括如上所述的显示盒组件。

(三)有益效果

本实用新型提供的一种空调器及其显示盒组件，通过在显示腔体上设置多个第一铆接柱和在主板上对应的设置多个第一铆接孔，进而利用第一铆接柱与第一铆接孔的热铆连接，从而实现了显示腔体与主板之间的紧密配合连接，提升了显示腔体与主板之间的连接强度，消除了显示腔体与主板之间的连接间隙，避免了漏光现象的发生，提升了整机的稳定性和美观程度；另外，由于基于热铆工艺的组装方式完全可以通过自动化机械来实现，因此还有望提高显示盒组件的组装效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例的显示盒组件的主板的示意图。

图2是本实用新型实施例的显示盒组件的显示腔体的主视图。

图3是本实用新型实施例的显示盒组件的显示腔体的侧视图。

图4是本实用新型实施例的显示盒组件的主板与显示腔体连接的主视图。

图5是本实用新型实施例的显示盒组件的主板与显示腔体连接的侧视图。

图6是本实用新型实施例的显示盒组件的显示盒的示意图。

图7是本实用新型实施例的显示盒组件的显示腔体和显示盒与主板连接的主意图。

图8是本实用新型实施例的显示盒组件的显示腔体和显示盒与主板连接的侧视图。

附图标记：

1、主板；11、第一铆接柱；12、第二铆接柱；13、定位柱；2、显示腔体；21、第一铆接孔；22、第二铆接孔；23、定位孔；3、显示盒。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

结合图1和图2所示，本实用新型实施例提供的一种空调器室内机的显示盒组件，包括主板1和设置在主板1一侧的显示腔体2；显示腔体2的前侧形成有显示区域，内部设有与主板1连接的光源，光源发出的光透过显示腔体2前侧的透光窗射出，通过设置在透光窗处的膜片来显示空调器的运行数据。

其中，再结合图3至图5所示，显示腔体2的后侧设有多个截面优选为圆形的第一铆接柱11；主板1上设有多个与多个第一铆接柱11的位置相对应圆形的第一铆接孔21，第一铆接柱11穿设于第一铆接孔21、并与第一铆接孔21热铆连接，即，该热合连接为：可通过热铆接机将先第一铆接柱11穿出第一铆接孔21的部分熔化、并向主板1挤压，从而利用热铆工艺使该部分熔化的第一铆接柱11延展开，进而形成一个直径大于第一铆接孔21的扁平状结构，且该扁平状结构与主板1会形成紧密相贴，待其凝固后便形成对第一铆接柱11在相对于第一铆接孔21拔出方向上的限位，由此使显示腔体2与主板1形成紧密贴合，可做到显示腔体2与显示主板1之间的装配间隙尽可能的接近于零，从而可防止漏光现象的发生、避免光晕的产生，由此可提升整机的牢固性和美观程度。

另外，再结合图6所示，本显示盒组件还包括设置在主板1另一侧的显示盒3，显示盒3是用于容纳主板1的一个半壳腔状结构。显示盒3的壳腔内设有多个第二铆接柱12；另一方面，主板1上设有多个与多个第二铆接柱12位置相对的第二铆接孔22，第二铆接柱12穿设于第二铆接孔22、并与第二铆接孔22热铆连接，即，可通过热铆工艺使第二铆接柱12穿出第二铆接孔22的部分为熔化、延展和凝固，最终在第二铆接孔22的外侧形成对第二铆接柱12拔出方向上的限位。由此便将显示盒3与主板1紧密连接在了一起，形成一套结构稳定、高组装效率的显示盒组件。

再结合体图3和图8所示，第一铆接柱11和第二铆接柱12的前部优选均为锥形，锥形的尖端可更迅速的熔化和凝固，从而可提高热铆效率。具体可根据实际需要而设定第一铆接柱11和第二铆接柱12穿出的长度和粗度，在保证其具有足够的热铆强度的基础上尽可能的减少其用料，以实现节省材料和提高效率的目的。

第一铆接柱11和第二铆接柱12中部的直径均优选为由前至后逐渐增大，且第一铆接柱11的中部的后端和第二铆接柱12的中部的后端的直径依次大于第一铆接孔21的直径和第二铆接孔22的直径。由此，以第一铆接柱11与第一铆接孔21的插接配合为例，在第一铆接柱11插入到第一铆接孔21的过程中，由于该第一铆接柱11的中部的形状是前端小、后端大，因此可以很容易的插入到第一铆接孔21中、并在插入的过程中形成导向配合；另外，由于第一铆接柱11的中部的尾端较第一铆接孔21要粗，所以最终该第一铆接柱11的中部会在插入方向上与第一铆接孔21形成限位、并彼此形成紧密的插接配合，由此既可以防止第一铆接柱11在第一铆接孔21中发生晃动，又可以与第一铆接柱11前端的热铆结构形成配合、与第一铆接孔21形成轴向上的相对固定。由此使显示盒组件形成一个坚固的整体。

再结合图4至图6所示，显示盒3朝向主板1的一侧优选设有定位柱13，且该定位柱13的直径大于第二铆接柱12的直径；另外在主板1上设有位置与定位柱13的位置相对应的定位孔23，定位柱13与定位孔23可插拔配合连接。由此，可在显示盒3与主板1连接的过程中形成导向的作用、并使显示盒3与主板1之间的连接强度有了保障，进而可适当缩小第二铆接柱12和第二铆接孔22的尺寸或减少第二铆接柱12的数量，可实现节省材料和节约工艺成本的目的。

进一步的，该定位柱13的数量可以为多个，例如两个，这样不仅可以进一步提高显示盒3与主板1的连接强度，还可以防止主板1相对于显示盒3发生周向的旋转。

再参考图3所示，部分第一铆接柱11优选周向分布于显示腔体2的边缘区域，另一部分第一铆接柱11则分布在显示腔体2的中心区域，即，若显示腔体2的截面为矩形，则可在矩形的前侧的四个角点上各设置一个第一铆接柱11，另外在矩形的中心区域再设置一个第一铆接柱11，由此可确保显示腔体2与主板1之间形成紧密的连接，防止间隙的产生。另外，由于第一铆接柱11与第一铆接孔21也可以形成彼此的导向，且显示腔体2在四个角以及中间都增加了第一铆接柱11，这个连接强度对于现实腔体2来说已经足够，因此可省去显示腔体2上定位柱13的设置。

本实用新型实施例的显示盒组件的组装过程为：

结合图7和图8所示，首先借助自动辅助上料机以及机械定位装置，将显示腔体2与主板1预组装，再通过热铆接机将两者连接固定。再借助自动辅助上料以及机械定位装置，与显示盒3预组装，然后热铆接机将整个显示盒组件固定。整个过程无需人工操作。

另外，本实用新型实施例还提供了一种空调器，该空调器包括如上所述的显示盒组件，由于该显示盒组件的结构牢固，外表美观，不会出现漏光，所以可以提升空调器整机的使用体验；另外，由于基于热铆工艺的组装方式完全可以通过自动化机械来实现，因此还有望提高显示盒组件的组装效率。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。