如下效果:一可实现蒸汽整流，使蒸汽均匀分配给冷凝端，提高冷凝端整体散热能力；二可使冷凝液均匀回流到蒸发端，提高蒸发端内工质的热力状态与流动状态的均匀性；三冷端可周向布置，增加了冷端数量；四整体盘式热管外形与电磁除铁器线圈一样，使得水平插入方式下电磁除铁器外形也可为圆形，节约生产材料及减少占地面积；五所述直翅片管可根据情况设置一至三排，满足更大的散热需要。所述直翅片管由整体挤压或整体拉伸成型，无套装翅片管的接触热阻，传热能力强。所述直翅片管呈竖直状周向排列于电磁除铁器壳体之夕卜，便于采取自然对流散热，不耗动力及避免了动力带来的不稳定因素。所述蒸发槽道采用整体挤压或整体拉伸成型，也可分解结构挤压或拉伸成型后焊接而成，制造成本低，承压能力强。所述盘式整体热管与采用独立的多热管组成的热管散热器相比，有更高的传热能力、更好的均温效果、更高的加工与安装效率、更低的生产成本。
【附图说明】
[0035]附图1为本发明实施例1的主视图。
[0036]附图2为附图1的俯视图。
[0037]附图3为附图2中I的放大图。
[0038]附图4为附图2中II的放大图。
[0039]附图5为附图2中A-A的放大图。
[0040]附图6为实施例2的结构示意图。
[0041]附图7为实施例3的结构示意图。
[0042]附图8为实施例4的结构示意图。
[0043]附图9为实施例1整体盘式热管在电磁除铁器上的使用状态示意图。
[0044]图中:1_圆形平板、2-空心环、3-分汽环、4-直翅片管、5-弯管、6-蒸发槽道、7-均衡管、8-线圈、9-铁芯。
【具体实施方式】
[0045]以下结合附图对各具体实施例进行说明。实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。阅读本
【发明内容】
后本领域技术人员对本发明所作的各种修改，同样属于本发明所附权利要求书的限定范围。
[0046]实施例一
[0047]参见附图1、2、3、4、5，一种电磁除铁器散热用盘式整体热管，所述盘式整体热管，包括一圆形平板1，在所述圆形平板I上均布有相互平行的蒸发槽道6，所述蒸发槽道6处于所述圆形平板I上、下表面之间并贯穿至圆形平板I的圆周面10，其轴线平行于所述圆形平板I上、下表面；
[0048]在所述圆形平板I中心设有一通孔12，所述通孔12的轴线垂直于所述圆形平板I上、下表面；
[0049]在所述通孔12的圆周上设有一空心环2，贯穿通孔12圆周的蒸发槽道6与所述空心环2的内腔连通；
[0050]在所述圆形平板I的外圆周面10上设有分汽环3，所述分汽环3为空心管，处于所述圆形平板I外圆周面上的蒸发槽道端口 13与所述分汽环内腔连通；
[0051]在分汽环3上均布有冷端孔14，直翅片管4安装在冷端孔14上与分汽环3内腔连通。
[0052]本实施例中，所述圆形平板I厚度为20mm ；
[0053]本实施例中，所述蒸发槽道6、分汽环3的横截面为矩形；
[0054]所述蒸发槽道6的横截面积为700平方毫米；
[0055]所述分汽环的横截面积为所述蒸发槽道6横截面积的3倍；
[0056]本实施例中，所述空心环或均衡管的横截面为矩形，空心环或均衡管横截面积900平方毫米；
[0057]本实施例中，所述直翅片管4通过弯管5连接在分汽环3上，所述直翅片管4与弯管5焊接成一体；
[0058]本实施例中，所述直翅片管4的轴线与所述圆形平板上表面的夹角α为:α =90。；
[0059]本实施例中，所述圆形平板、空心环、分汽环、均衡管、直翅片管、弯管的材质选自销合金;
[0060]本实施例中，所述直翅片管采用整体热挤压而成，直翅片管上端封闭；
[0061]本实施例中，所述蒸发槽道采用热拉伸工艺成型；
[0062]本实施例中，工质选自丙酮。
[0063]实施例二
[0064]参见附图6，本实施例是以纵切面过通孔12圆心将所述盘式整体热管裁切为2块单体，在每一块单体中具有蒸发槽道端口 13的切口断面设置均衡管7，所述均衡管7 —端封闭，另一端与空心环2连通，其侧面与过切口断面的蒸发槽道端口 13连通。
[0065]本实施例中，所述圆形平板厚度为30mm ；
[0066]本实施例中，所述蒸发槽道或分汽环的横截面为正方形；
[0067]所述蒸发槽道的横截面积为1000平方毫米；
[0068]所述分汽环的横截面积为所述蒸发槽道总横截面积的6倍；
[0069]本实施例中，所述空心环或均衡管的横截面为正方形，空心环或均衡管横截面积2200平方毫米；
[0070]本实施例中，所述直翅片管的轴线与所述圆形平板上表面的夹角α为:α =80。；
[0071]本实施例中，所述圆形平板、空心环、分汽环、均衡管、直翅片管、弯管的材质选自铜合金；
[0072]本实施例中，所述直翅片管采用整体热拉伸而成，直翅片管上端封闭；
[0073]本实施例中，所述蒸发槽道采用热挤压工艺成型；
[0074]本实施例中，工质选自去离子蒸馏水。
[0075]实施例三
[0076]参见附图7，本实施例是以纵切面过通孔12圆心将所述板式整体热管裁切为4块单体，在每一块单体中具有蒸发槽道端口 13的切口断面设置均衡管7，所述均衡管7 —端封闭，另一端与空心环2连通，其侧面与过切口断面的蒸发槽道端口 13连通。
[0077]本实施例中，所述圆形平板厚度为50mm ；
[0078]本实施例中，所述蒸发槽道或分汽环的横截面为矩形；
[0079]所述蒸发槽道的横截面积为1800平方毫米；
[0080]所述分汽环的横截面积为所述蒸发槽道横截面积的9倍；
[0081]本实施例中，所述空心环或均衡管的横截面为矩形，空心环或均衡管横截面积3600平方毫米；
[0082]本实施例中，所述直翅片管的轴线与所述圆形平板上表面的夹角α为:α =60。；
[0083]本实施例中，所述圆形平板、空心环、分汽环、均衡管、直翅片管、弯管的材质选自销合金;
[0084]本实施例中，所述直翅片管采用整体热挤压而成，直翅片管上端封闭；
[0085]本实施例中，所述蒸发槽道采用热拉伸工艺成型；
[0086]本实施例中，工质选自乙醇。
[0087]实施例四
[0088]参见附图8，本实施例示出了在分汽环3上设置有2排冷端孔14，直翅片管4安装在冷端孔14上的结构。
【主权项】
1.一种电磁除铁器散热用盘式整体热管，所述盘式整体热管，包括一圆形平板，其特征在于:在所述圆形平板上均布有相互平行的蒸发槽道，所述蒸发槽道处于所述圆形平板上、下表面之间并贯穿至圆形平板的圆周面，其轴线平行于所述圆形平板上、下表面； 在所述圆形平板中心设有一通孔，所述通孔的轴线垂直于所述圆形平板上、下表面； 在所述通孔的圆周上设有一空心环，贯穿通孔圆周的蒸发槽道与所述空心环的内腔连通； 在所述圆形平板的外圆周面上设有分汽环，所述分汽环为空心管，处于所述圆形平板外圆周面上的蒸发槽道端口与所述分汽环内腔连通； 在分汽环上均布有与分汽环内腔连通的直翅片管。2.根据权利要求1所述的一种电磁除铁器散热用盘式整体热管，其特征在于:以过通孔圆心的纵切面将所述盘式整体热管裁切为至少2块单体，在每一块单体中具有蒸发槽道端口的切口断面设置均衡管，所述均衡管一端封闭，另一端与空心环连通，其侧面与过切口断面的蒸发槽道端口连通。3.根据权利要求1或2所述的一种电磁除铁器散热用盘式整体热管，其特征在于:所述圆形平板厚度为10-50mm。4.根据权利要求1或2所述的一种电磁除铁器散热用盘式整体热管，其特征在于:所述蒸发槽道或分汽环的横截面为菱形、矩形、正方形、平行四边形、梯形、正六边形、圆形、椭圆形中的一种； 所述蒸发槽道的横截面积为100?2500平方毫米； 所述分汽环的横截面积为所述蒸发槽道横截面积的1-12倍。5.根据权利要求1或2所述的一种电磁除铁器散热用盘式整体热管，其特征在于:所述空心环或均衡管的横截面为矩形或正方形； 空心环或均衡管横截面积100-5000平方毫米。6.根据权利要求1或2所述的一种电磁除铁器散热用盘式整体热管，其特征在于:所述直翅片管通过弯管连接在分汽环上，所述直翅片管与弯管焊接成一体。7.根据权利要求1或2所述的一种电磁除铁器散热用盘式整体热管，其特征在于:在分汽环上沿轴向均匀设置1-3行冷端孔，所述直翅片管安装在冷端孔上。8.根据权利要求1或2所述的一种电磁除铁器散热用盘式整体热管，其特征在于:所述直翅片管的轴线与所述圆形平板上表面呈α夹角，α取值为:30° < α <90°。9.根据权利要求1或2所述的一种电磁除铁器散热用盘式整体热管，其特征在于:所述圆形平板、空心环、分汽环、均衡管、直翅片管、弯管的材质选自铝合金或铜合金。10.根据权利要求1或2所述的一种电磁除铁器散热用盘式整体热管，其特征在于:所述蒸发槽道或直翅片管采用热挤压或热拉伸工艺成型，直翅片管上端封闭。
【专利摘要】一种电磁除铁器散热用盘式整体热管，包括一圆形平板，其特征在于：在所述圆形平板上均布有相互平行的蒸发槽道，所述蒸发槽道处于所述圆形平板上、下表面之间并贯穿至圆形平板的圆周面，其轴线平行于所述圆形平板上、下表面；在所述圆形平板中心设有一通孔，所述通孔的轴线垂直于所述圆形平板上、下表面；在所述通孔的圆周上设有一空心环，贯穿通孔圆周的蒸发槽道与所述空心环的内腔连通；在所述圆形平板的外圆周面上设有分汽环，所述分汽环为空心管，处于所述圆形平板外圆周面上的蒸发槽道端口与所述分汽环内腔连通；在分汽环上均布有与分汽环内腔连通的直翅片管。本发明结构简单可靠，传热能力强、性价比高，与采用独立多热管组成的散热器相比，有更强的散热能力、更好的均温效果、更高的加工安装效率、更低的产生成本，适于工业化应用。
【IPC分类】H05K7/20
【公开号】CN104994710
【申请号】CN201510400553
【发明人】夏侯国伟
【申请人】长沙理工大学
【公开日】2015年10月21日
【申请日】2015年7月9日