域与散热管道区域的第五种实施方式的截面示意图。
[0055]图10为图1所示的散热系统的吸热管道区域与散热管道区域的第六种实施方式的截面示意图。
[0056]图11为图1所述的散热系统的设有第一散热片的吸热基板的结构示意图。
[0057]图12为图11所不的吸热基板的部分截面不意图。
[0058]图13为本发明的第二实施例的散热系统的示意图。
具体实施例
[0059]为使得本发明的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
[0060]本发明提供一散热系统及一种应用所述散热系统的通讯设备，所述通讯设备包括壳体设于所述壳体内的电路板、设于电路板的发热元件，所述散热系统贴合于所述壳体的表面用于吸收所述发热元件的热量。通讯设备可以是但不限定为基站、服务器及路由器。本发明中实施例中以应用于天线基站为例，其中，发热元件包括处理器、芯片及功放器件等。所述散热系统包括吸热基板、散热基板及用于连接所述吸热基板和所述散热基板的连通管;所述吸热基板内部设有多路管道连通构成的吸热管道区域，所述散热基板内部设有多路管道连通构成的散热管道区域，所述连通管连通所述吸热管道区域与所述散热管道区域构成循环回路，所述循环回路用于填充工质，所述工质于所述循环回路中循环流动，以便将所述吸热管道区域的热量带到所述散热管道区域散掉后，再流回所述吸热管道区域。所述工质用于在所述吸热管道区域内由液态相变为气态，在所述散热管道区域内由气态相变为液态。
[°061 ]请一并参阅I与图2，本发明的第一实施例中，所述散热系统包括一个吸热基板10、一个散热基板15、连通管22及驱动装置20。所述吸热基板10内部设有多路管道连通构成的吸热管道区域13，所述散热基板15内部设有多路管道连通构成的散热管道区域17。所述吸热基板10与所述散热基板15通过所述连通管22连接吸热管道区域13与散热管道区域17顶端以及散热管道区域17与吸热管道区域13的底端，并且所述连通管22连通所述吸热管道区域13与所述散热管道区域17构成循环回路。所述循环回路中的述工质可于所述循环回路中循环流动，以便将所述吸热管道区域13的热量带到所述散热管道区域17散掉后，再流回所述吸热管道区域13。进一步所述工质在所述吸热管道区域13内由液态相变为气态，在所述散热管道区域17内由气态相变为液态。所述驱动装置20串接连通于所述循环回路中，并位于所述工质呈液态时流经的位置，以驱动所述工质在所述散热基板15与所述吸热基板10之间的流动。
[0062]所述驱动装置20与所述循环回路连通以驱动所述工质流动，以调整子吸热管道区域13与散热管道区域17内的工质的容量差，即吸热管道区域与散热管道区域内的工质的容量差。并驱动所述工质流动从所述吸热管道区域13到散热管道区域17之间的循环相变。所述驱动装置20位有源驱动，如机械栗或者磁力栗。
[0063]请再次参阅图2，本实施例中的第一种实施方式中，所述吸热管道区域13为一个，所述散热管道区域17为一个，所述吸热基板10与所述散热基板15彼此平行设置，或者所述吸热基板10与所述散热基板15相对倾斜设置;或者所述吸热基板10与所述散热基板15在高度上错开设置。所述吸热基板与所述散热基板的不同方式排列可以适应不规则的安装空间及非平面的发热源。当所述散热基板15与所述吸热基板10相对倾斜设置(图未示)，散热基板15与吸热基板10设有散热片的表面倾斜并形成呈一定的夹角(0-180度)设置，优选夹角的大小为0-90度之间。当所述散热系统用于有夹角设置的空间有限定的待散热体时，所述吸热基板10的吸热面可以贴近带散热体的表面，而散热基板15就可以适应空间及夹角的存在而伸入其它空间，如此提高了散热系统安装的便利性。
[0064]本实施例中，所述散热系统位于竖直方向，所述吸热基板10与所述散热基板15竖直放置且彼此相对，无需增加散热基板15或者吸热基板10上的散热片的高度即可减小散热系统体积增减换热效率。所述吸热管道区域13高度与所述散热管道区域17位于同一高度，所述吸热管道区域13正投影与所述散热管道区域17重合，或者所述吸热管道区域13正投影于所述散热管道区域17上。所述驱动装置20位于所述吸热管道区域13与所述散热管道区域17的底端位置，即位于所述散热系统的距离地面最近的位置，更利于工质的在循环回路中有足够空间而充分利用。可以理解，在一种情况下，所述吸热管道区域13与所述散热管道区域17之间形成高度差而位于所述散热管道区域17上方，所述循环回路中的工质通过驱动装置20驱动由散热管道区域17流向吸热管道区域。更进一步的在其他实施方式中，在竖直方向上所述吸热管道区域13与所述散热管道区域17之间形成高度差，并且至少部分所述吸热管道区域13的高度低于所述散热管道区域17，此种情况无需驱动装置20既可以实现工质循环散热，节省散热系统元件，进而节省散热系统体积。
[0065]具体的，如图1与图3，所述吸热基板10的一表面上的第一散热片11及设于所述散热基板15的一表面上的第二散热片16。所述第一散热片11与所述第二散热片16相对设置或者通过散热基板15间隔。本实施例所述第一散热片11与所述第二散热片16相对设置。所述吸热基板10背向所述第一散热片11的表面为吸热面。所述连通管22为两个，分别位于所述吸热基板10与所述散热基板15共同形成上部及下部位置，所述驱动装置20与所述连通管22连通。所述吸热基板10与散热基板15为板状，且均通过热乳压合的工艺形成复合板材，并通过注入高压气体吹胀的方式形成所述的多路管道及管道。此种工艺形成的吸热基板10及散热基板15整体相较于压铸的板体重量大幅度减轻，而且较为容易加工。本实施例中，所述多路管道及管道呈规则的网格排布。
[0066]所述第一散热片11为多个薄片连接组成并设于所述吸热基板10的背向吸热面的表面上。所述第二散热片16位多个薄片连接组成并设于所述散热基板15的一个表面上。所述吸热基板10与散热基板15通过连通管连接直接固定。或者，所述吸热基板10与散热基板15通过螺接方式或卡扣结构固定。本实施例中，所述吸热基板10与散热基板15通过卡扣结构固定，如在吸热基板边缘设置卡勾，在散热基板边缘设置卡环与卡勾卡合固定。本实施例中，所述第一散热片11与所述第二散热片16之间相对设置并形成间隙，也就是说，所述吸热基板10与散热基板15对扣装配形成散热系统主体。请参阅图4，在其他实施方式中，所述第一散热片11位于所述吸热基板10与所述散热基板15之间，即所述第一散热片11与第二散热片16朝向相同，并且所述第一散热片11与所述散热基板12之间形成间隙。所述间隙可以使所述第一散热片11有更大的空间可以更好的进行散热。
[0067]请参阅图2，所述吸热基板10的吸热面与壳体100贴合以吸取热量，所述散热基板15实现吸热基板10传送热源及冷却。所述吸热基板10与散热基板15在使用过程中装于壳体的侧壁上竖直放置，如此液态的工质位于吸热管道区域13与散热管道区域15内下部分，驱动装置20控制工质在所述吸热管道区域13与散热管道区域17的液态工质的液面高度差(容量差)以增加热源一侧的管道区域的工质量，如此可以保证工质在吸热管道区域13与散热管道区域17以最佳效果循环。所述散热系统进行散热时，启动所述驱动装置20，使所述散热管道区域17的液态的工质通过连接有驱动装置20的连通管22流向所述吸热管道区域13内，工质在所述吸热管道区域13内的管道扩散，所述吸热管道区域13内的工质液面升高，所述工质经过吸热基板10的位置的热量被工质吸收，同时第一散热片进行散热，工质遇热后发生相变由液态转换为气态在驱动装置的驱动下从吸热管道区域13上部分经过另一个连通管22流向所述散热管道区域17，由于散热基板15远离热源温度较低，且第二散热片16进行散热，此时工质遇冷再次发生相变由气态转换为液态的工质存留于所述散热管道区域17的下部分、吸热管道区域13的下部分以及底端的连通管22内，再由驱动装置20驱动至吸热管道区域13内继续预热相变，如此循环实现对吸热基板所对应的壳体进行散热，实现循环回路的气液两相循环。所述的散热系统的吸热管道区域热量通过散热管道区域散发并进行交替循环散热，提高散热系统的换热效率。如果所述吸热基板所对的热源部分热量较大，可以增加吸热管道区域13内的工质容量，实现高效率的散热。
[0068]进一步的，所述吸热管道区域包括至少一个由多路管道连通构成的子吸热管道区域，在具有多个子吸热管道区域的情况下，所述多个子吸热管道区域之间间隔设置。所述散热管道区域17包括至少一个由多路管道连通构成的子散热管道区域，在具有多个子散热管道区域的情况下，所述多个子散热管道区域之间间隔设置，所述至少一个子吸热管道区域与所述至少一个子散热管道区域连通构成所述循环回路。
[0069]在本实施例的第一种实施方式中，所述子吸热管道区域为一个即为所述吸热管道区域，所述子散热管道区域为多个，所述子吸热管道区域及所述多个子散热管道区域之间串接连通，或者所述多个子散热管道区域中的每一个子散热管道区域分别与所述子吸热管道区域连通。具体的，请参阅图5，所述吸热基板10的子吸热管道区域131为一个，可以理解为所述的吸热管道区域，所述散热基板15的所述子散热管道区域为2个分别为在竖直方向上自下而上的排列的第一子散热管道区域151及第二子散热管道区域152。所述驱动装置20为毛细栗，其固定于所述吸热基板10上与所述子吸热管道区域131间隔设置。所述吸热基板10与所述散热基板15竖直放置且相对叠加设置，所述驱动装置20、第一子散热管道区域151、子吸热管道区域131、第二子散热管道区域152通过连通管19依次串接连通