专利名称：冲压成形方法
技术领域：
本发明涉及利用通过多个驱动源(例如，伺服电动机)驱动滑板(加压板)、进行加压成形的冲压机，一面水平保持滑板、一面进行冲压成形的方法。
背景技术：
用于对工件进行加工成形的冲压机的结构如下，将固定板和滑板相对设置、在其之间、将固定模具固定在固定板上、将可动模具设置在与固定板相对的滑板上，将滑板相对固定板移动，使可动模具相对固定模具开关。在小冲压机上，一个驱动源被设置在滑板中央。滑板大时，只将一个驱动源安装在滑板的中央，不能对滑板均匀加压。因此，利用多个驱动源可以对滑板施加均匀的力，驱动源分别挤压被设置在滑板上的固定处、形成加压面。多个驱动源，例如有2个、4个、6个。
如果使滑板相对固定板下降、使可动模具相对固定模具关闭地加压，则通过被成形板向可动模具作用的负荷的大小发生变化的同时，其作用的位置也发生变化。因此，对滑板作用的负荷产生不均衡。负荷从向滑板作用的位置到各个驱动源的距离也发生变化。在此，产生向各驱动源作用的负荷转矩不均衡。
如果使用伺服电动机作为驱动源，则由于作用于驱动源的负荷，伺服电动机的旋转变慢。在此，由于大负荷作用下的驱动源与小负荷作用下的驱动源相比较前进变慢，因此，滑板相对固定板倾斜。由于滑板的倾斜使模具产生倾斜，因此，使模具损伤的情况居多。倾斜小的情况下，虽然不产生模具的损伤，但有时也使工件的成形精度下降。
在此，随着成形的进行，检测滑板的倾斜、进行测定，变化向各驱动源供给的驱动信号、进行调节，消除滑板的倾斜，对滑板的倾斜进行修正。如果一面进行这样的反馈控制一面进行成形，则可以防止在成形期间产生的滑板的倾斜。
但是，如果一面进行反馈控制、消除滑板的倾斜，一面进行成形，则一次成形的时间增加。对工件进行冲压成形时，一般是对相同种类的工件重复成形，成形许多的工件。如果一次成形循环的时间增加，则具有制造许多工件需要很长时间的问题。
发明内容
本发明的目的是提供可以一面水平保持滑板，一面以适合批量生产的成形速度进行成形的成形方法。
本发明的冲压成形方法是，利用冲压机，冲压机具有固定板、滑板以及多个驱动源，滑板被与上述固定板相对设置，并且可以相对上述固定板活动；多个驱动源使用为了驱动滑板的伺服电动机，为了可以平面状地加压、各驱动源对设置在滑板上的多个卡合处分别加压，以使上述多个驱动源初期的下降速度充分地小、并且，在多个驱动源间进行同样的设定、以该速度进行工件的试行成形，具有驱动源间的滞后调整过程和驱动速度增大过程，滞后调整过程是求出各驱动源的速度增量、调整各驱动源的速度，使从驱动源间的该指示位移起的滞后的差小于或等于规定的值；驱动速度增大过程是将各驱动源的速度比上述驱动源间的滞后调整过程的情况下更增大调整，将驱动源的速度调整到正式成形时的目标速度，使各驱动源的速度接近正式成形时的目标速度，并且驱动源间的滞后的差小于规定的值。
如果对本发明的冲压成形方法进行详细的解释，则是利用冲压机，冲压机具有固定板、滑板以及多个驱动源，滑板被与上述固定板相对设置，并且可以相对上述固定板活动；多个驱动源使用为了驱动滑板的伺服电动机，为了可以平面状地加压、各驱动源对设置在滑板上的多个卡合处分别加压，以使上述多个驱动源初期的下降速度充分地小、并且，在多个驱动源间进行同样的设定、以该速度进行工件的试行成形，在该试行成形期间，测定从各驱动源的指示位移起的滞后，将从各驱动源的指示位移起的滞后与从上述多个驱动源中的某个驱动源(称为「基准驱动源」)的指示位移起的滞后(称为「基准滞后」)的差与规定值进行比较，并且，将驱动源的上述试行成形时的速度与正式成形时的驱动源的目标速度进行比较，各驱动源的滞后与基准滞后的差大于规定值的情况下，根据该差求出为了消除驱动源的滞后与基准滞后的差的该驱动源的速度增量(称为「补偿增量」)，将该补偿增量加在上述试行成形时的速度上，驱动源的上述试行成形时的速度与目标速度的差大于等于规定速度的情况下，求出为了使驱动源的速度接近规定速度的速度增量，将该速度增量加在各驱动源的速度上，利用通过补偿增量和速度增量进行修正的速度再次进行工件的试行加工，在该试行成形期间，测定从各驱动源的指示位移起的滞后，将各驱动源的滞后与基准滞后的差与规定值进行比较，并且，将驱动源的上述试行成形时的速度与正式成形时的驱动源的目标速度进行比较，反复求出上述补偿增量的工序以后的工序，直到各驱动源的滞后与基准滞后的差小于或等于规定值，并且，驱动源的上述试行成形时的速度与目标速度的差在规定速度差以内，一旦各驱动源的滞后与基准滞后的差小于或等于规定值，并且，驱动源的上述试行成形时的速度与目标速度的差在规定速度差以内，则以该速度进行工件的正式成形。
在上述冲压成形方法中，上述基准驱动源最好是在多个驱动源中、从其位移中的指示位移起的滞后最小的驱动源。
另外，在本发明的冲压成形方法中，比较各驱动源的滞后与基准滞后的差的上述规定的值是第一规定值，一旦各驱动源的滞后与基准滞后的差小于或等于第一规定值，驱动源的上述试行成形时的速度与目标速度的差在规定速度差以内，则判定各驱动源的滞后与基准滞后的差是否小于上述第一规定值、大于第二规定值，各驱动源的滞后与基准滞后的差大于第二规定值的情况下，根据该驱动源的滞后与基准滞后的差进行进一步求出该驱动源的速度的补偿增量的工序，反复该工序，直到各驱动源的滞后与基准滞后的差小于或等于第二规定值，最好在各驱动源的滞后与基准滞后的差小于或等于第二规定值后，进行工件的正式成形。
图1是表示可以用于本发明的冲压机的正视图。
图2是表示将上部固定板的一部分切开的图1的冲压机的俯视图。
图3是表示可以用于本发明的冲压机的控制系统图。
图4是表示本发明的冲压成形方法的一个实施例的流程图。
图5是表示一例位移与滞后关系的曲线图。
具体实施例方式
首先，参照图1和图2，就可以用于本发明的一例冲压机进行说明。图1是冲压机的正视图，图2是该冲压机的俯视图。在图2中将上部支撑板卸下进行表示。冲压机是下部支撑台10被固定在地面上，上部支撑板30被竖立在下部支撑台上的支柱20保持。在下部支撑台10和上部支撑板30之间设置有可以沿着支柱20进行往复运动的滑板40，滑板与下部支撑台之间具有成形空间。在该成形空间中，冲压用固定模具(下型)81被设置在下部支撑台上、对应固定模具的可动模具(上型)82被设置在滑板的下面，将诸如被成形板放入两模具之间进行成形。
在上部支撑板30上安装4个伺服电动机和减速装置的组合作为驱动源60a、60b、60c、60d。从各驱动源向下方延伸的驱动轴61a、61b、61c、61d通过在上述支撑板30上开通的通孔、在滑板40的上面与各卡合部62a、62b、62c、62d卡合。在驱动轴上安装诸如滚珠螺杆、使旋转进行升降变换，通过伺服电动机的旋转，使滑板升降。各驱动源、驱动轴和卡合部构成驱动装置。
多个驱动源60a、60b、60c、60d形成的对滑板的挤压力向滑动面平面状地加压，这些驱动源最好被均匀分布地设置在滑板上。另外，这些伺服电动机驱动源最好产生相互相同大小的挤压力，即，输出相同。
从图2的俯视图可以看出，各卡合部62a、62b、62c、62d被设置在成形空间的成形区域内。并且，在各卡合部62a、62b、62c、62d的附近设置有位移测定器50a、50b、50c、50d。可以使用具有磁尺51和磁头等的磁传感器52的测定器作为位移测定器50a、50b、50c、50d，磁尺51具有磁刻度，磁传感器52对该磁尺具有小间隙地相对设置。通过对于固定的磁尺51相对移动磁传感器52，可以测定其绝对位置和位移速度等。这样的位移测定器是本领域技术人员非常熟悉直线磁编码器，因此省略更详细的说明。作为位移测定器，也可以使用用光或音波测定位置的测定器。位移测定器50a、50b、50c、50d的磁尺51被安装在基准板70上，位移测定器的磁传感器52被安装在各卡合部62a、62b、62c、62d上的支柱53支撑。在此，基准板70无论滑板40的位置如何、被保持在相同的位置。因此，滑板40被驱动源60a、60b、60c、60d驱动时，可以通过位移测定器50a、50b、50c、50d测定各固定部的位移。
在图1中，基准板70被留有间隙地设置在上部支撑板30的下面，被跨在支柱20之间固定，并且在各驱动轴61a、61b、61c、61d通过的部分上具有通孔71，该通孔71有足够直径，这样驱动轴以及滑板的变形不会对基准板有影响。
将冲压机的控制系统图在图3中表示。进行成形之前，事先根据需要将诸如进行成形的品名或各驱动源的速度等从输入装置91向控制装置92输入。控制装置92具有CPU，驱动信号从控制装置92通过接口94被向伺服电动机驱动源60a、60b、60c、60d输送，对各驱动源进行驱动、进行成形。滑板的位移信号从位移测定器50a、50b、50c、50d被输送到控制装置92。
在图4中将根据本发明的一个实施例的成形方法用流程图进行表示。在流程图的步骤1、2中利用冲压机进行工件的试行成形。以滑板的倾斜成为极小的慢速度、使四个驱动源的速度相同地使驱动源60a、60b、60c、60d下降，进行工件的试行成形。将速度设定成十分慢的速度V，该速度是即使产生偏负荷、在可动模具或滑板上产生倾斜，也不会产生使模具损坏的大的倾斜。
在对工件进行成形时，如果将在没有负荷时、通过向各驱动源输入的驱动信号各驱动源下降的距离作为指示位移，由于对工件进行成形，负荷作用在安装在滑板上的各驱动源上，因此，由于该负荷，各驱动源的下降距离(位移)从指示位移起滞后。在步骤2中，对工件进行试行成形期间，在步骤3中测定从指示位移起的各驱动源的滞后。
在工件的成形过程中，一般在以下的工件成形的各阶段上改变滑板的下降速度，即开始进行工件的成形阶段、对工件的大部位进行成形的阶段、对工件的小部位进行成形的阶段、工件的成形大致结束、施加同样负荷的阶段、使滑板上升的阶段等。另外，在这些阶段上，从成形模具向滑板或驱动源作用的负荷发生变化。在此，将工件的成形过程分割成多个成形阶段，在各阶段中，可以使滑板的下降速度一定。
滑板从位移0开始下降，从位移10开始成形，从位移1m-1处到成为位移1m+1为成形的一个阶段。该成形阶段期间的从各驱动源60a、60b、60c、60d的位移的指示位移起的滞后是如图5所示的状态。在图5中，纵轴表示指示位移，横轴表示各个驱动源附近的滑板的位移的从指示位移起的滞后δ。在该例子中，驱动源60a的滞后δa最小，驱动源60b、60c的滞后最大。在指示位移1m-1处，驱动源60b、60c、60d从驱动源60a的位移起开始滞后，在指示位移1m处，各驱动源的滞后成为最大，在指示位移1m+1处成为相同位移。并且，在步骤3中驱动源60a、60b、60c、60d的各个最大滞后为δn(na、b、c、d)。将这些驱动源中的某个驱动源称为基准驱动源，将从基准驱动源的指示位移起的滞后设为基准滞后。在图4所示的步骤3中，在最大滞后中，将从指示位移起的滞后最小的驱动源作为基准驱动源，设该滞后为δmin。
在该工序之后，将从各驱动源的指示位移起的最大滞后与基准滞后的差与规定值进行比较，并且，将基准驱动源在步骤2中的试行成形时的驱动速度与该驱动源在正式成形时的标准速度进行比较。在以下的工序中，调节各驱动源的速度，使滑板的倾斜在规定值以内，并且，使各驱动源的速度上升到正式成形时的标准速度，设定成适合于正式成形的各驱动源的速度。
各驱动源的最大滞后与基准驱动源的滞后(例如各驱动源的最大滞后中的最小滞后)进行比较，判定这些滞后的差是不损伤模具程度的滞后的差，即，滑板的倾斜大小是否最大约为100μm。另一个判定基准是滑板的倾斜是否小，直到可以充分形成工件产品的精度的程度。可以充分形成产品精度程度的滑板的倾斜容许值被要求为比不损伤模具程度的滑板的倾斜容许值小很多，该判断基准的滞后的差为3μm左右。
在图4所示的步骤4中，利用第一规定值α1作为判定基准。第一规定值α1是上述不损伤模具程度的滞后的差。判定从各个驱动源n的实际位移的指示位移起的滞后的最大δn(na、b、c、d)与基准滞后的差是否大于第一规定值α1。
如果驱动源60b、60c、60d的最大滞后δb、δc、δd与基准滞后δmin的差大于第一规定值α1，则进入步骤5。在步骤5中，根据最大滞后δn和基准滞后δmin的差，补偿各驱动源n的速度，消除滞后的差。如图5所示，如果δb、δc、δd中的最大滞后产生在驱动源60c上，则需要使驱动源60c的速度比驱动源60a的速度快ΔVc。在此，ΔVc是驱动源60c的补偿增量。驱动源60b、60d的各个速度的补偿增量也可以作为ΔVc·(δb-δmin)/(δc-δmin)、ΔVc·(δd-δmin)/(δc-δmin)求出。另外，在此用其他实验或模拟求出驱动源60c的补偿增量ΔVc。另外，由于驱动源中、最大滞后为最小的驱动源60a不进入该循环，因此不加上速度的补偿增量。
在本发明中，驱动源的各个速度的补偿增量ΔVn(nb、c、d)可以如下求出。一般在负荷P作用的部分上，从实际位移的指示位移起的滞后δn用其速度Vn和负荷Pn的函数表示，为δn＝f(Vn，Pn)。通过以下可以求出驱动源n的滞后δn成为与驱动源60a的滞后δmin相同的速度Vn。
即，对于δn-δmin＝0，f(Vn，Pn)＝f(Va，Pa)(在此，Pa为向驱动源60a作用的负荷)，因此，通过事先测定向成形各阶段上的驱动源60a、60b、60c、60d作用的负荷Pa和Pn(nb、c、d)，可以求出驱动源n所需要的速度Vn。这样求出的速度Vn是向驱动源60a的速度Va加上补偿增量ΔVn后的速度。利用50～90％的安全系数，通过加上补偿增量ΔVn的50～90％，可以设定各驱动源的速度。
在步骤6中判定各驱动源的速度是否是正式成形的目标速度。判定各驱动源的上述试行成形时的速度与正式成形时的目标速度的差是否在规定速度差以内，不在规定速度差以内的情况下，为了接近目标速度，求出速度增量ΔV′、向各驱动源的速度加上速度增量ΔV′。如步骤7所示，各驱动源n的速度成为V(前次试行成形时的速度)+ΔVn(补偿增量)+ΔV′(速度增量)。
在步骤6中，没有必要对所有的驱动源进行判定，对驱动源中的一个进行判定，根据其结果向所有的驱动源速度加上速度增量ΔV′即可。例如，进行判定的驱动源是基准驱动源，最好在驱动源中滞后是最小的一个。由于在驱动源中滞后是最小的一个、速度也是最慢的，因此，可以用少的反复次数进行修正速度的循环，使整体的驱动源速度更快地达到目标速度。在此，求出、加上的速度增量是，如果该判定和修正速度的循环为三次，则最好设定成目标速度与前次试行成形速度的差的1/3左右。如果过快地使速度上升，下次试行成形时，在滑板上产生大的倾斜，发生问题，因此，最好实验性地或模拟地求出适当的速度增量。
通过在步骤6中的判定，如果驱动源的前次试行成形时的速度与正式成形时的目标速度的差在规定速度以内，则进入步骤8。在步骤8中，使各驱动源n的速度为V(前一次试行成形时的速度)+ΔVn(补偿增量)。在此，由于驱动源的速度加快到可以用于正式成形的程度，因此，只要加上为了修正滑板的倾斜的补偿增量即可。
根据步骤4的判定，从驱动源的实际位移的指示位移起的滞后的最大δn(na、b、c、d)的任何一个与基准滞后δmin的差小于第一规定值α1或相同的情况下，没有必要求出为了修正滑板的倾斜的补偿增量。在此，进入步骤9，与步骤6相同，判定驱动源的速度是否达到正式成形时的目标速度。判定驱动源的前次试行成形时的速度与正式成形时的目标速度的差是否在规定速度差以内，不在规定速度差以内的情况下，进入步骤10。在步骤10中，将速度设定为向各驱动源的速度上加上速度增量ΔV′的速度。这在步骤7中已经进行了说明，参照上述。
在步骤7、8、10中，将各驱动源n的速度设定成V(前次试行成形时的速度)+ΔVn(补偿增量)+ΔV′(速度增量)后，返回步骤2再次进行试行成形。并且，在试行成形期间，测定(步骤3)从各驱动源的指示位移起的滞后，将各驱动源的滞后与基准滞后的差与第一规定值α1进行比较(步骤4)，并且，将驱动源的前次试行成形时的速度与正式成形时的目标速度进行比较(步骤6和步骤9)。反复求出补偿增量ΔVn的步骤5和求出速度增量ΔV′、在步骤7、8、10中对各驱动源的速度进行再设定、进行试行成形的循环，直到各驱动源的滞后与基准滞后的差小于或等于第一规定值α1，并且，试行成形时的速度与目标速度的差在规定速度差以内。
在步骤4中，如果各驱动源的滞后与基准滞后的差小于或等于第一规定值α1，在步骤9中，驱动源的速度与目标速度的差在规定速度差以内，则进入步骤15，此时可以用设定的速度驱动各驱动源、对工件进行正式成形。在该正式成形中，由于各驱动源的速度是接近正式成形的目标速度的速度，因此，可以用适合于批量生产的快速成形速度进行加压成形。但是，滑板的倾斜的判定在步骤4中小于或等于第一规定值α1。由于第一规定值α1是不损伤模具程度的比较大的值，因此，很难说能充分形成产品的精度。在此，为了在进行步骤4的判定时，看到倾斜是否小到能充分形成产品的精度的程度，可以利用作为更小的判定值的第二规定值α2。
或者，在步骤11中，判定各驱动源的滞后和基准滞后的差是否小于第一规定值α1、大于第二规定值α2，该第二规定值α2是可以充分形成产品精度程度的判定值，各驱动源的滞后和基准滞后的差大于第二规定值α2时，进入步骤12以后的步骤。在步骤12中，根据各驱动源的滞后和基准滞后的差求出驱动源的速度的进一步的补偿增量，利用该补偿增量对驱动源速度进行微调整，在步骤13中再次进行试行成形，在该试行成形期间，在步骤14中，测定驱动源的滞后，反复该循环直到各驱动源的滞后与基准滞后的差小于或等于第二规定值α2，如果各驱动源的滞后与基准滞后的差小于或等于第二规定值α2，则进入步骤15，进行工件的正式成形。这样，在对工件进行正式成形以及以适合于批量生产的快速成形速度进行批量生产的同时，使滑板的倾斜成为可以充分形成产品精度程度的倾斜。
如果通过反馈控制，一面保持滑板的水平、一面进行工件的冲压成形，则一个循环的冲压成形所需要的时间长。但是，如本发明所述，如果可以保持滑板的水平确定各驱动源的速度，进行正式成形，则可以利用适合于正式成形的快速下降速度，因此，可以在成形期间、一面充分形成产品的精度地将滑板保持水平，一面以适合批量生产的快速成形速度进行成形。
权利要求
1.一种冲压成形方法，利用冲压机，所述冲压机具有固定板、滑板以及多个驱动源，该滑板与上述固定板相对设置，并且可以相对上述固定板活动；该多个驱动源使用为了驱动滑板的伺服电动机；为了可以平面状地加压、各驱动源对设置在滑板上的多个卡合处分别加压，使上述多个驱动源初期的下降速度充分地小、并且，在多个驱动源间进行相同的设定、以该速度进行工件的试行成形，具有驱动源间的滞后调整过程和驱动速度增大过程，该滞后调整过程是求出各驱动源的速度增量、调整各驱动源的速度，使从驱动源间的该指示位移起的滞后的差小于或等于规定值；该驱动速度增大过程是将各驱动源的速度比上述驱动源间的滞后调整过程的情况更增大地调整，使驱动源的速度与正式成形时的目标速度一致，使各驱动源的速度接近正式成形时的目标速度，并且使驱动源间的滞后的差小于规定的值。
2.一种冲压成形方法，利用冲压机，所述冲压机具有固定板、滑板以及多个驱动源，该滑板被与上述固定板相对设置，并且可以相对上述固定板活动；该多个驱动源使用为了驱动滑板的伺服电动机，为了可以平面状地加压、各驱动源对设置在滑板上的多个卡合处分别加压，使上述多个驱动源初期的下降速度充分地小、并且，在多个驱动源间设定成同样的速度、以该速度进行工件的试行成形，在该试行成形期间，测定从各驱动源的指示位移起的滞后，将从各驱动源的指示位移起的滞后与从上述多个驱动源中的某个驱动源(称为「基准驱动源」)的指示位移起的滞后(称为「基准滞后」)的差与规定值进行比较，并且，将驱动源的上述试行成形时的速度与正式成形时的驱动源的目标速度进行比较，各驱动源的滞后与基准滞后的差大于规定值的情况下，根据该差求出为了消除驱动源的滞后与基准滞后的差的该驱动源的速度增量(称为「补偿增量」)，将该补偿增量加在上述试行成形时的速度上，驱动源的上述试行成形时的速度与目标速度的差大于等于规定速度的情况下，求出为了使驱动源的速度接近规定速度的速度增量，将该速度增量加在各驱动源的速度上，利用通过补偿增量和速度增量进行修正的速度再次进行工件的试行加工，在该试行成形期间，测定从各驱动源的指示位移起的滞后，将各驱动源的滞后与基准滞后的差与规定值进行比较，并且，将驱动源的上述试行成形时的速度与正式成形时的驱动源的目标速度进行比较，反复求出上述补偿增量的工序以后的工序，直到各驱动源的滞后与基准滞后的差小于或等于规定值，并且，驱动源的上述试行成形时的速度与目标速度的差在规定速度差以内，一旦各驱动源的滞后与基准滞后的差小于或等于规定值，并且，驱动源的上次试行成形时的速度与目标速度的差在规定速度差以内，则以该速度进行工件的正式成形。
3.如权利要求2所述的冲压成形方法，其特征在于，上述基准驱动源是在多个驱动源中、从其位移中的指示位移起的滞后最小的驱动源。
4.如权利要求2所述的冲压成形方法，其特征在于，比较各驱动源的滞后与基准滞后的差的上述规定值是第一规定值，一旦各驱动源的滞后与基准滞后的差小于或等于第一规定值，驱动源的上述试行成形时的速度与目标速度的差在规定速度差以内，则判定各驱动源的滞后与基准滞后的差是否小于上述第一规定值、大于第二规定值，各驱动源的滞后与基准滞后的差大于第二规定值的情况下，根据该驱动源的滞后与基准滞后的差进行进一步求出该驱动源的速度的补偿增量的工序，反复该工序，直到各驱动源的滞后与基准滞后的差小于或等于第二规定值，在各驱动源的滞后与基准滞后的差小于或等于第二规定值后，进行工件的正式成形。
5.如权利要求3所述的冲压成形方法，其特征在于，比较各驱动源的滞后与基准滞后的差的上述规定值是第一规定值，一旦各驱动源的滞后与基准滞后的差小于或等于第一规定值，驱动源的上次试行成形时的速度与目标速度的差在规定速度差以内，则判定各驱动源的滞后与基准滞后的差是否小于上述第一规定值、大于第二规定值，各驱动源的滞后与基准滞后的差大于第二规定值的情况下，根据该驱动源的滞后与基准滞后的差进行进一步求出该驱动源的速度的补偿增量的工序，反复该工序，直到各驱动源的滞后与基准滞后的差小于或等于第二规定值，在各驱动源的滞后与基准滞后的差小于或等于第二规定值后，进行工件的正式成形。
全文摘要
一种冲压成形方法，利用冲压机对工件进行加压成形时，可以一面保持滑板的水平、一面快速地进行加压成形。使用通过多个伺服电动机驱动源对滑板进行挤压的冲压机。在进行试行成形时，十分缓慢地移动滑板，测定各驱动源的滞后。根据各驱动源的滞后，并且根据与正式成形速度的速度差修正各个驱动源的速度，以修正后的速度为基础、反复进行试行成形，提出以下条件，即，一面可以充分形成产品精度程度地保持滑板的水平，一面以适合批量生产的快速成形速度进行加压成形。
文档编号B30B1/18GK1694801SQ20038010073
公开日2005年11月9日 申请日期2003年10月9日 优先权日2002年10月25日
发明者二村昭二, 海野敬三 申请人:株式会社放电精密加工研究所