液压回转输油管吊的制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种液压回转输油管吊机，涉及船用起重机制造【技术领域】，包括有底座，塔身，与塔身铰接的起重臂，安装在塔身和所述起重臂之间的变幅油缸；所述底座上端安装有回转支承座，与所述回转支承座相连接的所述塔身中设置有中心回转体组合体，所述中心回转体组合体包括有中心回转本体,所述中心回转本体通过直管以及多节硬管与伸出所述塔身外的第一旋转接头连接；在所述直管外设置有第一回转套,该回转套通过多节硬管与伸出所述塔身外的第二旋转接头连接。本发明可以解决船用起重机输油时，起重机回转或变幅角度小造成管道发生扭曲、拉伸变形以及工作效率低，劳动强度大的问题。
【专利说明】液压回转输油管吊机
【技术领域】
[0001]本发明涉及船用起重机制造【技术领域】，尤其是一种用于船上输油的输油管吊机。【背景技术】
[0002]在运输液体介质的远洋轮船(如成品油船、化学品船等)上，目前装卸液体介质使用的有两种类型:一种是将起重机安装在港口码头上，装卸液体时，把软管一端连接在轮船上，另一端连接在储藏罐中，利用油泵输送液体，这种起重机仅用于吊装软管、杂物及生活补给品等，又称为软管起重机；这种起重机调节范围小，灵活性差。另ー种是把金属管绑定在起重机的吊臂上面，将软管用法兰连接到金属管两端，一端软管连接到轮船上，另一端软管连接在储藏罐或其它轮船上，实现输送液体介质，这种起重机在回转或变幅时，回转或变幅可实现的角度小，且回转不能做到360°全回转，软管缠绕在起重机上，操作人员要花大量时间处理，工作效率低，劳动强度大、占用甲板空间大而且也不美观。
【发明内容】
[0003]本发明要解决的技术问题是提供一种液压回转输油管吊机，它可以解决采用船用起重机输油时，起重机回转或变幅角度小造成管道发生扭曲、拉伸变形以及工作效率低，劳动强度大的问题；最主要能够实现吊机在船上360°全回转，提高吊机的实用性。
[0004]为了解决上述问题，本发明的技术方案是:这种液压回转输油管吊机，包括有底座，设有操作台的塔身，与所述塔身铰接的起重臂，安装在所述塔身和所述起重臂之间的变幅油缸，所述底座上端安装有回转支承座，与所述回转支承座相连接的所述塔身中设置有中心回转体组合体，所述中心回转体组合体包括有中心回转本体，所述中心回转本体通过直管以及多节硬管与伸出所述塔身ー侧外的第一旋转接头连接；在所述直管外设置有可围绕其旋转的第一回转套，所述第一回转套通过多节硬管与伸出所述塔身另ー侧外的第二旋转接头连接。
[0005]上述的技术方案中，更具体的技术方案还可以是:在所述中心回转本体外设置有第三转套，在所述中心回转本体与所述第三转套之间设置有第一导向环和第一旋转密封圈；在所述第一回转套底端外设置有第二转套，在所述第一回转套与所述第二转套之间设置有第二导向环和第二旋转密封圏。
[0006]进ー步:在所述第一旋转接头接头端设置有第一深沟球轴承以及第一孔用弹性挡圈；在所述第二旋转接头接头端设置有第二深沟球轴承以及第ニ孔用弹性挡圈。
[0007]由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比，具有的有益效果是:
1、本发明使用由套管同心回转接头、旋转接头以及回转支承等部件构成的中心回转体，使内部金属输油管自然地随起重机一起360°回转、0-70°变幅，避免管道发生扭曲、拉伸等变形。
[0008]2、本发明巧妙地将起重和输送液体介质综合为一体，特别是可以同时输送两种油或其它液体；当安装在船舶上时，既可以作为船用服务起重机配置，完成吊装杂物及生活补给品等，也可以用作油轮或危险品轮船上的液体介质的装卸起重，克服了现有船用起重机的不足。
[0009]3、本发明的登船平台与吊臂上的爬梯配合，人可以通过吊机登上其他的船，也可以在登船平台上对输油软管进行人工调节。登船平台的油缸可以使登船平台平面与甲板面保持平行，无论变幅角度如何，人都在登船平台上犹如在甲板面上。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]图1是本发明实施例的主视图。
[0011]图2是图1的俯视图。
[0012]图3是中心回转体组合体的立体示意图。
[0013]图4是中心回转体组合体的主视图。
[0014]图5是图4的左视图。
[0015]图6是图5中A-A处的剖视图。
[0016]图7是图4中B-B处的剖视图。
[0017]图8是图6中C处的局部放大示意图。
[0018]图9是图6中D处的局部放大示意图。
[0019]图10是图6中E处的局部放大示意图。
[0020]图中标号表示:底座1 ;塔身2 ;起重臂3 ;操作台4 ;中心回转体组合体5 ;变幅油缸6 ;回转支承座7 ;起重吊钩8 ;第一孔用弾性挡圈5-1 ;深沟球轴承5-2 ;第一旋转接头5-3 ;直管5-4 ;第一回转套5-5 ;第二转套5-6 ;中心回转本体5_7 ;第三转套5_8 ;第ー导向环5-9 ;第一旋转密封圈5-10 ;第二导向环5-11 ;第二旋转密封圈5-12 ;硬管5_13 ;第ニ旋转接头5-14 ;第二深沟球轴承5-15 ;第二孔用弹性挡圈5-16。
【具体实施方式】
[0021]以下结合附图对本发明作进ー步详述:
如图1、图2所示的液压回转输油管吊机，包括有底座1，设有操作台4的塔身2，与塔身2铰接的起重臂3，设置在起重臂3端头的起重吊钩8 ;安装在塔身2和起重臂3之间的变幅油缸6 ;底座1上端安装有回转支承座7，与回转支承座7相连接的所述塔身2中设置有中心回转体组合体5，中心回转体组合体5包括有安装在回转支承座7上的中心回转本体5-7，中心回转本体5-7通过直管5-4以及多节硬管与伸出塔身2 —侧外的第一旋转接头5-3连接；在直管5-4外设置有可围绕其旋转的第一回转套5-5，第一回转套5-5通过多节硬管5-13与伸出塔身2另ー侧外的第二旋转接头5-14连接；直管5-4及第一回转套5_5均通过法兰与塔身2连接。输入油管通过中心回转本体5-7，直管5-4，第一旋转接头5-3连接的在起重臂3上的输油管，形成第一输油管路；另ー输入油管通过第一回转套5-5，直管5-3，第二旋转接头5-14连接的起重臂3上的另ー输油管，形成第二输油管路。
[0022]在中心回转本体5-7外设置有第三转套5-8，在中心回转本体5_7与第三转套5-8之间设置有第一导向环5-9和第一旋转密封圈5-10 ;第一导向环5-9的作用是使中心回转本体5-7与第三回转套5-8转动顺畅、无阻滞，第一旋转密封圈5-10的作用是防止第三回转套5-8中的油液外泄。[0023]在第一回转套5-5底端外设置有第二转套5-6，在第一回转套5_5与第二转套5-6之间设置有第二导向环5-11和第二旋转密封圈5-12 ;第二导向环5-11的作用是使第一回转套5-5与第二回转套5-6转动顺畅、无阻滞，第二旋转密封圈5-12的作用是防止第二回转套5-6中的油液外泄。
[0024]在第一旋转接头5-3接头端设置有第一深沟球轴承5-2以及第一孔用弾性挡圈5-1 ;在第二旋转接头5-14接头端设置有第二深沟球轴承5-15以及第二孔用弹性挡圈5-16 ;第一深沟球轴承5-2用于第一旋转接头和臂根轴的联接，使第一旋转接头随着吊臂变幅做跟随转动，保证转动顺畅、无阻滞，第一孔用弾性挡圈5-1用于定位第一深沟球轴承5-2，防止其窜动走位。第二深沟球轴承5-15用于第二旋转接头和臂根轴的联接，使第二旋转接头随着吊臂变幅做跟随转动，保证转动顺畅、无阻滞，第二孔用弹性挡圈5-16用于定位第一深沟球轴承5-15，防止其窜动走位。
[0025]本发明使用由套管同心回转接头、旋转接头以及回转支承等部件构成的中心回转体组合体，使内部金属输油管自然地随起重机一起360°回转、0-70°变幅，避免管道发生扭曲、拉伸等变形；本发明还巧妙地将起重和输送液体介质综合为一体，特别是可以同时输送两种油或其它液体；当安装在船舶上时，既可以作为船用服务起重机配置，完成吊装杂物及生活补给品等，也可以用作油轮或危险品轮船上的液体介质的装卸起重，克服了现有船用起重机的不足。
【权利要求】
1.一种液压回转输油管吊机，包括有底座(1)，设有操作台(4)的塔身(2)，与所述塔身(2)铰接的起重臂(3)，安装在所述塔身(2)和所述起重臂(3)之间的变幅油缸(6)，其特征在于:所述底座(1)上端安装有回转支承座(7)，与所述回转支承座(7)相连接的所述塔身(2)中设置有中心回转体组合体(5)，所述中心回转体组合体(5)包括有中心回转本体(5-7)，所述中心回转本体(5-7)通过直管(5-4)以及多节硬管与伸出所述塔身(2) —侧外的第一旋转接头(5-3)连接；在所述直管(5-4)外设置有可围绕其旋转的第一回转套(5-5),所述第一回转套(5-5)通过多节硬管(5-13)与伸出所述塔身(2)另ー侧外的第二旋转接头(5-14)连接。
2.根据权利要求1所述的液压回转输油管吊机，其特征在于:在所述中心回转本体(5-7)外设置有第三转套(5-8)，在所述中心回转本体(5-7)与所述第三转套(5-8)之间设置有第一导向环(5-9)和第一旋转密封圈(5-10);在所述第一回转套(5-5)底端外设置有第二转套(5-6)，在所述第一回转套(5-5)与所述第二转套(5-6)之间设置有第二导向环(5-11)和第二旋转密封圈(5-12)。
3.根据权利要求1或2所述的液压回转输油管吊机，其特征在于:在所述第一旋转接头(5-3)接头端设置有第一深沟球轴承(5-2)以及第一孔用弾性挡圈(5-1);在所述第ニ旋转接头(5-14)接头端设置有第二深沟球轴承(5-15)以及第二孔用弹性挡圈(5-16)。
【文档编号】B66C23/84GK103449316SQ201310375193
【公开日】2013年12月18日 申请日期:2013年8月26日 优先权日:2013年8月26日
【发明者】刘嘉钊, 李祥荣 申请人:广西梧州运龙港船机械制造有限公司