加热段6与冷却段7中间的上金属辊和下金属辊，辊内充导热油，导热油温度:0~230°C，中 间小压辊8可以上下调节高度，压力为:0~15MPa。工作时上面小压辊8向下调节，下面小压 辊8向上调节，两个小压辊8的端点的距离A和平板加热板之间的距离B之差(B-A)即为小压 车昆8调整的间隙:0 -4mm。
[0033]下面通过【具体实施方式】对本发明的技术方案作进一步地说明：
[0034] 实施例1:
[0035] 参见图1，本发明提供的汽车顶棚用聚氨酯复合板材及生产工艺。在复合机的传送 履带上自下而上依次放卷、平铺、叠放45g/m 2的热乳无纺布5、70g/m2的热熔胶膜2,在其上依 次播撒短切长度为25mm、克重为230g/m 2的无碱玻璃纤维3,再依次放卷90g/m2的热熔胶膜2、 随后放置PU光板4,再在PU光板4上放卷90g/m 2的热熔胶膜2、播撒短切长度为25mm、克重为 230g/m2的无碱玻璃纤维3,再放卷70g/m 2的热熔胶膜2和45g/m2的面料粘结膜1。并在215°C、 5MPa平板热压，中间小压辊8间隙高度差1.5_、温度215°0、压力610^下进行热压复合，平板 冷却、切割，得到高克重、高强度的汽车顶棚用PU复合板。本例中的热熔胶膜2为改性聚乙烯 膜，恪融指数为32g/10min，熔体强度为0.21N，CV值为3.6%;玻璃纤维3单丝直径17以111、线密 度2260tex、分束率为8分束，胶膜与玻璃纤维3的比例为1:1.437。本例通过一步法生产得 至 1J，最后板材的克重为1150g/m2,生产速度为6.5m/min。
[0036] 相同克重的聚氨酯复合板使用胶粉法生产的（专利号为CN101367287)，做胶玻布 的速度为14m/min，复合速度为7m/min，需要使用二步法。将这两种产品的弯曲强度、剥离 力、生产效率对比如下：
[0038]本例所述的PU复合板的生产方法与传统胶粉法相比，生产效率提高了30%。最后 制得的复合板的弯曲强度和剥离力均优于胶粉法的。制得的聚氨酯复合板经280~350烘 箱内烘烤80s，取出烘烤后的聚氨酯复合板放置在模具上，无纺布5面朝下，在聚氨酯板材上 方铺放面料，经压机压力4.5MPa，保压时间33± 10s的工艺压制成型，得到SUV汽车顶棚。所 得顶棚能顺利完成整个装车过程，能满足通用汽车(通用标准)顶棚性能指标及实验要求。 [0039] 实施例2:
[0040]参见图1，本发明提供的汽车顶棚用聚氨酯复合板材及生产工艺。在复合机的传送 履带上自下而上依次放卷、平铺、叠放30g/m2的热乳无纺布5、40g/m2的热熔胶膜2,在其上依 次播撒短切长度为25mm、克重为80g/m 2的无碱玻璃纤维3,再依次放卷40g/m2的热熔胶膜2、 随后放置PU光板4,再在PU光板4上放卷40g/m 2的热熔胶膜2、播撒短切长度为25mm、克重为 90g/m2的无碱玻璃纤维3,再放卷40g/m 2的热熔胶膜2和45g/m2的面料粘结膜1。并在200°C、 4MPa平板热压，中间小压辊8间隙高度差0.8!11111、温度210°〇、压力310^下进行热压复合，平板 冷却、切割，得到低克重、高强度的汽车顶棚用PU复合板。本例中的热熔胶膜2为乙烯丙烯共 聚物，熔融指数为31g/10min、熔体强度为0.19N，CV值为4.3%;玻璃纤维3单丝直径17以111、线 密度2270tex、分束率为16分束，胶膜与玻璃纤维3的比例为1:1、1:1.13。本例通过一步法生 产得到，最后板材的克重为700g/m 2,生产速度为9m/min。本例制得的聚氨酯板材的弯曲强 度为1 · 12MPa，弯曲模量为278.64MPa，复合板剥离力为6.5N/5cm。
[0041]通过本例实施说明，本发明的热熔胶膜2不但能用来制备高克重的PU复合板，同时 也具有生产低克重PU复合板的能力。当克重< 950g/m2时，弯曲强度需要2 0.9MPa，弯曲模 量2 90MPa(长城汽车标准）。
[0042] 实施例3:
[0043] 参见图1，本发明提供的汽车顶棚用聚氨酯复合板材及生产工艺。在复合机的传送 履带上自下而上依次放卷、平铺、叠放ll〇g/m 2的水刺无纺布5、100g/m2的热熔胶膜2,在其上 依次播撒短切长度为25mm、克重为375g/m 2的无碱玻璃纤维3,再依次放卷150g/m2的热熔胶 膜2、随后放置PU光板4，再在PU光板4上放卷100g/m 2的热熔胶膜2、播撒短切长度为25mm、克 重为380g/m2的无碱玻璃纤维3,再放卷150g/m 2的热熔胶膜2和45g/m2的面料粘结膜1。并在 225°C、8MPa平板热压，中间小压辊8间隙高度差3.5臟、温度220°(3、压力910^下进行热压复 合，平板冷却、切割，得到低克重、高强度的汽车顶棚用PU复合板。本例中的热熔胶膜2为改 性聚乙烯和改性聚丙烯的共混膜，，熔融指数为35g/10min、熔体强度为0.18N，CV值为 3.2%;玻璃纤维3单丝直径17μπι、线密度2270tex、分束率为5分束，胶膜与玻璃纤维3的比例 为1: 5、1:1.52。本例通过一步法生产得到，最后板材的克重为1700g/m2，生产速度为5m/ min。本例制得的聚氨酯板材的弯曲强度为4.33MPa，弯曲模量为510MPa，复合板剥离力为 7N/5cm〇
[0044] 通过本例实施说明，本发明所述PU复合板的克重能生产到1700g/m2以上，正真做 到了高克重高强度PU复合板的一步法生产。
[0045] 最后，还需要注意的是，以上列举的仅是本发明的几个具体实施例。显然，本发明 不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直 接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。
【主权项】
1. 一种高克重高强度PU复合板，其特征在于，所述的PU复合板由自下而上是由无纺布 (5)、热熔胶膜(2)、玻璃纤维(3)、热熔胶膜(2)、PU泡板、热熔胶膜(2)、玻璃纤维(3)、热熔胶 膜(2)、面料粘结膜(1)复合组成。2. 根据权利要求1所述的高克重高强度PU复合板，其特征在于，所述的热熔胶膜(2)是 聚乙烯、改性聚乙烯、乙烯丙烯共聚物、聚丙烯、改性聚丙烯中的一种胶膜或几种的共混膜， 所述的胶膜克重CV值< 7%，所述的共混膜的克重为40~150g/m2。3. 根据权利要求1所述的高克重高强度PU复合板，其特征在于，所述的无纺布（5)是30 ~11 Og/m2的热乳无纺布(5)或水刺无纺布(5)。4. 根据权利要求1所述的高克重高强度PU复合板，其特征在于，所述的玻璃纤维（3)材 料:单丝直径13-19μπι、线密度2400±144tex、分束率5分束~16分束。5. -种如权利要求1或2或3或4所述的高克重高强度复合板的制备方法，其特征在 于，具体步骤如下： 在复合机的履带上自下而上依次放卷、平铺、叠放无纺布(5)、热熔胶膜(2)、玻璃纤维 (3)、热熔胶膜(2)，随后放置PU泡板，再在PU光板上方自下而上依次放卷、平铺、叠放热熔胶 膜(2)、玻璃纤维（3)、热熔胶膜(2)和面料粘结膜（1)，并在170~235°C、0~lOMPa平板热压 复合、中间小压辊(8)热压复合、平板加压冷却、切割，得到高克重、高强度的汽车顶棚用PU 复合板。6. 根据权利要求5所述的高克重高强度PU复合板的制备方法，其特征在于，所述的热熔 胶膜(2)熔融指数在25~50g/10min。7. 根据权利要求6所述的高克重高强度PU复合板的制备方法，其特征在于，所述的热熔 胶膜(2)熔点在120~140°C。8. 根据权利要求6或7所述的高克重高强度PU复合板的制备方法，其特征在于，所述热 熔胶膜(2)的熔体强度为0.18~0.3N。9. 根据权利要求5所述的高克重高强度PU复合板的制备方法，其特征在于，所述的胶膜 和玻璃纤维(3)的质量配比可以是W(胶膜）:W(玻纤）=1:1~1: 2。10. 根据权利要求5所述的高克重高强度PU复合板的制备方法，其特征在于，所述的中 间小压辊(8)包括处于复合机上加热段(6)与上冷却段(7)中间的上金属辊和处于复合机下 加热段(6)与下冷却段(7)中间下金属辊，辊内充导热油，导热油温度:0~230°C，中间小压 辊(8)可以上下调节高度，小辊间隙和加热板间隙的高度差:0~4mm，压力为:0~15MPa。
【专利摘要】本发明公开了一种汽车内饰用高克重高强度聚氨酯复合板及其使用全胶膜复合的制备方法，PU复合板由自下而上的无纺布、热熔胶膜、玻璃纤维、热熔胶膜、PU泡板、热熔胶膜、玻璃纤维、热熔胶膜、面料粘结胶膜复合组成。本发明实现了高克重PU复合板的一步法的生产，提高了生产效率，提出了使用热熔胶膜代替胶粉生产高克重PU复合板，胶膜克重均匀，克重CV值≤7％，有效的解决了使用胶粉法时局部撒粉过量的问题，胶膜比胶粉跟平整光滑，成型后降低了顶棚的表面问题不良率。
【IPC分类】B32B7/12, B32B17/02, B32B37/06, B32B37/12, B32B27/12, B32B17/10, B32B27/06, B32B27/40, B32B37/10, B32B17/12
【公开号】CN105500838
【申请号】CN201511010367
【发明人】蒋子江, 方腾飞, 楼娣, 叶飞飞, 周彬, 马国维
【申请人】浙江华江科技股份有限公司
【公开日】2016年4月20日
【申请日】2015年12月29日