专利名称：：一种油脂的精制方法
技术领域：
：本发明涉及脂肪或油脂的精制领域，特别是用膜的分离技术来精制油脂，以及膜的使用中用酶制剂清洗膜的方法。
背景技术：
：经溶剂萃取或压榨生产的油脂含有少量磷脂、游离脂肪酸、色素等微量成份，磷脂、游离脂肪酸及色素的存在影响油脂的质量、外观、营养及使用效果。为达到食用要求，油脂必须通过精制工序脱除磷脂、游离脂肪酸及色素等物质。油脂精制工序中，以水和磷酸水合磷脂，使磷脂沉降、离心分离；精制工艺复杂、能耗高、精制效果不理想，生产的副产品磷脂质量差。以稀碱溶液中和游离脂肪酸成皂，离心分离；产生大量废水、污染环境，中性油损失严重。或以高温、高真空汽提方法脱除油脂中的游离脂肪酸，能耗高。吸附剂吸附脱色，产牛大量废脱色白土，大量中性油损失。膜分离技术在油脂精炼中的应用能克服上述缺点，其优点是操作温度温和、工艺简单、减少能量消耗、降低废水排放量，副产物能得以充分利用(Jot/ma/ofMembraneSc/'erce134(1997):101-108;JAOCS81(2004):313-322)。膜法脱除磷脂(膜法脱胶)制备的油脂清澈、透亮，颜色浅，磷脂截流率达95%以上(中国油脂29(11)(2004):15-17;J/AOCS78广200":793-796)。浓縮截流磷脂，生产出高质量的食品级磷脂。纳滤膜脱酸可使50%以上的游离脂肪酸得以分离(JAOCS76D999入83—87;JyAOCS73"卯6):219隱224;J/AOCS85(2008):189-196.)。但膜法精制油脂技术至今未能在商业化生产中得以应用，主要问题源于膜污染，膜脱胶或膜脱酸过程中，透过膜的通量随操作时间而迅速下降，运行压力上升，膜使用寿命縮短。造成膜污染的主要原因是大分子物质(磷脂、甘油三酯及少量蛋白质)粘度大，在膜表面或膜孔内吸附沉积、堵塞及浓度极化。提高流速或改变流动方式可减少或防止浓差极化(JyAOCS79(2002):419423;貪^,究与#发28(6)(2007):169-172)。通过反冲洗、机械刮除、负压清洗、超声波清洗、化学清洗等清洗时间长，不能有效消除或减轻膜污染、恢复膜通量。常规清洗一般不能彻底清除污物，并可能使污物变得更难清洗，产生大量含酸或碱废水(#^#r^4;^:^28(6)(2007):169-172)。
发明内容本发明的目的在于克服膜技术在油脂精制应用中的缺点，提供一种利用膜技术精制油脂的方法，维持精制过程中的高通透量，縮短膜清洗时间，提高膜工作效率，减少废水排放，使膜技术应用于规模化油脂精炼生产。本发明的另一目的是提供一种清洗油脂精制膜的酶制剂和清洗方法。虽然磷脂与甘油三酯的分于量相当，但磷脂在非水相体系内与微量水形成分子量在20000200000道尔顿的磷脂胶束，可被超滤膜截留。磷脂胶束内包裹油脂色素(胡罗卜素、叶绿素等)。甘油三酯、磷脂、磷脂胶束及蛋白质粘度大，易吸附并沉积于膜表面或膜孔内，堵塞超滤膜通道，降低膜通透量，缩短膜寿命。物理或化学法清洗污染膜的效果差，清洗时间长，不能有效恢复膜通量，清洗废水量大。酶对多种污物有很强的分解作用，能较彻底地进行清洗污染膜,酶对膜没有侵蚀作用。酶法清洗是利用酶制剂的降解作用，使膜面及膜孔内的大分子物质降解成小分子物质，从而清除膜污染。采用酶清洗具有如下特点减少清洗时间，减少清洗用化学药品用量，有利于膜使用寿命的延长，降低纯水用量，缩短配套设施运行时间，节省能源，增加产量等。本发明的技术方案是利用脂肪酶、磷脂酶A、蛋白酶对油脂、磷脂与磷脂胶束、蛋白质的水解作用，使膜面或膜孔内的大分子物质降解成小分子物质。降解的小分子物质粘度小、亲水性强，易于清洗。酶制剂清除膜污染后，通量恢复程度高，膜无损害，清洗废水排放少，无使用污染物环境的化学物质。膜脱胶油脂清澈透明，磷脂(可水化和非水化)和部分色素被去除，磷含量《10卯m，满足油脂进一步加工工序的要求。游离脂肪酸仍滞留于膜脱胶油脂，可通过纳滤膜分离游离脂肪酸。脱胶油脂于有机溶剂体系内，宜于纳滤和游离脂肪酸的分离，有机溶剂包括己烷、庚烷、丙酮、乙醇、甲醇等。脱胶油脂中，粘性大的大分子物质(磷脂、蛋白)被去除，使得纳滤膜通透量稳定，使用寿命长。但吸附并沉积于纳滤膜表面或膜孔内的物质主要是甘油三酯，可用脂肪酶水解生成粘度小、并易被水清洗的小分子物质甘一酯、脂肪酸、甘油等。5污染膜清洗效果以通量恢复率(HFR)来评价，通量恢复率定义为:、乂々—在式中J力-一清洗后膜的己垸通量J/f一污染膜的己烷通量J,f一新膜的己烷通量膜分离效果以浓缩比和截留率来评价。浓縮比(VCR)按下式计算KO(%)=~^~x脂在式中^—油脂或混合油初始体积V^—油脂或混合油膜透过液体积截留率(RR)按下式计算r1—r=-x100一在式中Cf^一料液屮的含量Cp，s^—膜透过液中的含量通量回复率和截留率的数据为实验运行7日的平均值。利用膜技术精制油脂的方法如下第一步，超滤脱胶，包括(1)超滤膜于0.11.0MPa、2555。C条件下对油脂原料进行脱胶处理1030h;(2)膜清洗用0.15.0wt。/。酶制剂I(脂肪酶、磷脂酶A及蛋白水解酶的混合物)水溶液于3555"C清洗超滤膜1020min，温水(2555°C)清洗超滤膜510min，膜再用。第二步，纳滤脱酸，包括(1)纳滤膜于0.11.0MPa、2555。C条件下对脱胶油脂进行脱酸处理4070h;或脱胶混合油脱溶(己烷)，再溶于甲醇或乙醇(油/醇，4:l，w/v)，纳滤膜于0.11.0MPa、2555。C条件下对脱胶油脂进行脱酸处理4070h;(2)膜清洗0.15.0wt。/。酶制剂n(脂肪酶)水溶液于3555。C清洗超滤膜510min，温水(2555°C)清洗超滤膜510min，膜再用。第三歩，真空脱臭，脱酸油脂于22025CTC、50200Pa下脱臭，冷却即得精制油脂。如果经过脱酸后的油脂还含有溶剂(如含有己烷、乙醇或甲醇等)，在真空脱臭前需要真空脱溶剂后再进行真空脱臭。精制工序中的原料油脂为通过溶剂萃取、溶剂蒸发回收和汽提获得的粗植物油或动物油(毛油)，大多为正己烷-油脂的混合物(混合油)，油脂浓度1540%(w/v)。压榨的植物油也可以作为精制工序中的原料油进行上述处理，其效果也是非常好的。超滤脱胶所用的超滤膜为孔径510nm的任一种有机膜或无机膜。纳滤脱酸所用的纳滤膜为孔径0.1lnm的任一种有机膜或无机膜。酶制剂I由以下酶质量百分比构成脂肪酶45.069.5%磷脂酶A30.050.0%蛋白水解酶0.55.0%其中所述的酶制剂I或II中脂肪酶选自下述脂肪酶的任意一种或两种或两种以上的混合物，为黑曲霉(Asperg/'〃us—)，沙门柏干酪青霉(Pen,c〃〃,came/Djbert〃)，娄地青霉(PeA/.a'〃/"mroqrwe/orf〃)，氏根霉('//)/zop"sc/e/emar)，爪哇丰艮霉(fh/zopt/s_/'avanZa/s),曰本根霉(R/i/zopt/s/apon/cus)，雪白根霉(//7/zopt/sn/Vet/s)，米根毒(/hZzopt/so/yzae)，少根根毒(//7/zop17sa/rh/'zi/s)，皱摺假丝酵母(CaMWaa/gosa)，南极假丝酵母(Canc/Waa^a/r"07)，解脂假丝酵母(Carc/Wa/ypo/yt/ca)，近平滑假丝酵母(Ca"c(Woparaps,7os,'5)，荧光假单胞菌(Psetvc/omo膨//t/orescens)，爪哇毛霉(Mt/cor乂'a謂,a/s)，色杆菌月旨酶(Chromobofer/L/mv/5COt/m)，白地霉月旨酶(Geof/7'chumcarjd/'dt/m)，闪光须霉脂酶(Pcomycesn/fes),棉状嗜热丝孢菌月旨酶(rhermomyces/cmtvgr/'nosa)，燕麦脂酶(如enascrf/'i/af)，猪胰脂酶(Pancreaf/c)，番木瓜果乳胶脂酶(P叩aya/atex)。其中所述的磷脂酶A分为磷脂酶A,和磷脂酶A2，分别作用于磷脂的sn-l、sn-2位脂肪酸酰基，皆牛成易分散于水相的溶血磷脂。酶制剂I中磷脂酶A包括磷脂酶A,或/和磷脂酶A2。磷脂酶A来源于猪胰脏、蛇毒及微生物，使用单一7或两种以上磷脂酶的混和物；其中来源于微生物的磷脂酶的微生物主要指沙雷杆菌(Serraz^as/.)、液化沙雷菌.(Ser_r3"a7j》〃e/scie/L9)、鞭毛菌(:TeZ:ra力j7Z7e77at力arffl。jo/w7a)、米曲霉(y4邵er^772ws。T7"zae)、烟曲毒菌(^5pei^77J〃s/w/z7i《ati/s)、黑曲霉(爿5^er^i2i〃51/7ige)、f连球菌(Streptococcussp.)、尖孢镰刀菌(,〃幼ri證(OY7"5^ar湖)、蜡状芽孢杆菌(Bacilluscereus)、少根根霉(v/j.zo/w51srr力iz〃50及黄青霉(尸e/7icj77/湖c力iys。ge/鹏)等。磷脂酶A的品种可以用商业磷脂酶Lecitase⑧Novo或/和LecitaseUltra,其效果也很好。其中所述的蛋白水解酶为植物蛋白酶、动物蛋白酶和微生物蛋白酶屮的13种。植物蛋白酶主要指木瓜蛋白酶和菠萝蛋白酶。动物蛋白酶主要指胃蛋白酶、胰蛋白酶。徽生物蛋白酶主要指地衣芽抱杆菌(^a"^aSW"6>m'/b77W'S)、枯草杆菌蛋白酶(AaciW^si/Z^i7i5")等。以上所述的脂肪酶、磷脂酶A及蛋白水解酶为游离酶或固定化酶。酶制剂n为动物、棺物、微生物脂肪酶；酶制n可为游离脂肪酶或固定化脂肪酶。与现有技术相比本发明的优点在于-(1)酶制剂清洗污染膜清洗时间短、对膜无损伤、废水易处理。化工进展(2006年25巻第9期1074-1077)文献表2结果表明化学清洗(热水冲洗-碱洗-次氯酸钠)时间至少需90分钟，碱液及次氯酸钠对有机膜损伤大，清洗的废水中含多种无机物，废水处理困难；本发明酶法清洗时间不超过50分钟，大大提高膜的利用效率，洗涤废水中仅含少量小分子有机物，易分离、易降解。(2)利用膜技术，偶联脱胶、脱色、脱酸工艺简单，设备投资少，能耗低，废水排放少。与传统油脂精制工艺相比，本发明油脂精制方法可减少设备投资40%，能耗降低50%，废水减少50%，废渣(如废白土等)排放量减少90%。具体实施例方式以下用实施例对本发明作进一歩的说明。实施例1精制菜籽混合油第一步，膜脱胶菜籽混合油(油含量21.5%)板框过滤除去固体杂质，通过死端过滤组件(膜8MPS-U20-S，过滤温度35°C，维持工作压力0.10.9MPa)脱胶-脱色，操作25h;以1wt。/o酶制剂I(50wt。/。南极假丝酵母脂肪酶、49wt。/。猪胰脏磷脂酶A和1wt%枯草杆菌蛋白酶)水溶液于45'C清洗超滤膜15min，温水(45°C)清洗超滤膜10min，膜再用。第二步，纳滤脱酸脱胶-脱色混合油通过纳滤膜(膜NTGS-2200，维持工作压力O.10.8MPa，温度35。C)，操作55h;以0.5wt。/。酶制剂n(南极假丝酵母脂肪酶)水溶液于45。C清洗超滤膜10min，温水(45°C)清洗超滤膜10min,膜再用。第三步，真空脱臭脱酸油脂脱溶(己烷，6(TC、150Pa)，并于24(TC、50Pa下脱臭，冷却即得精制油脂。结果见表l。实施例2精制大豆混合油第一歩，膜脱胶大豆混合油(油含量20.5%)板框过滤除去固体杂质，通过错流过滤组件(膜MF-50,过滤温度40°C，维持工作压力0.10.8MPa)脱胶-脱色，浓縮比(料液初始体积/(料液初始体积-膜透过液体积))8，操作20h;以lwt呢酶制剂I(55.0wt呢猪胰脂酶、44.5wt呢链球菌磷脂酶A和0.5wt%木瓜蛋白酶)水溶液于40。C清洗超滤膜20min，温水(40°C)清洗超滤膜10min，膜再用。第二步，纳滤脱酸脱胶-脱色混合油通过纳滤膜(膜FilmTecBW30,维持工作压力0.l0.7MPa，温度40。C)，操作50h;以0.5^%酶制剂11(游离猪胰脂肪酶)水溶液于45"C清洗超滤膜10min，温水(45'C)清洗超滤膜5min，膜再用。第三步，真空脱臭脱酸油脂脱溶(己垸，60°C、150Pa)，并于245。C，80Pa下脱臭，冷却即得精制油脂。结果见表1。实施例3精制机榨葵花籽油第一步,膜脱胶机榨葵花籽油板框过滤除去固体杂质，通过错流过滤组件(膜SelRoMPS-U20S，过滤温度30。C，维持工作压力0.10.9MPa)脱胶-脱色，浓縮比6，操作20h;以lwt。/。酶制剂I(60wtW猪胰脂肪酶、39wt96米曲霉磷脂酶A和1wt0/o胰蛋白酶)水溶液于45。C清洗超滤膜15min，温水(45°C)清洗超滤膜8min，膜再用。第二歩，纳滤脱酸脱胶-脱色油溶于乙醇(油/醇，4:l，w/v)，通过纳滤膜(膜NFM2221，维持工作压力0.10.8MPa，温度35。C)，操作45h;以O.5wt。/。酶制剂I1(游离解脂假丝酵母脂肪酶)水溶液丁45r清洗超滤膜10min，温水(45°C)清洗超滤膜6min，膜再用。第三歩，真空脱臭脱酸油脂脱乙醇(55°C，150Pa)，于24(TC、SOPa下脱臭，冷却即得精制油脂。结果见表l。实施例4精制菜籽混合油第一歩，膜脱胶菜籽混合油(油含量30%)板框过滤除去固体杂质，通过死端过滤组件(膜MPS-U20-S，过滤温度45°C，维持工作压力0.10.9MPa)脱胶-脱色，操作25h;以1.5wt。/。酶制剂I(60wt9&燕麦脂酶、39wty。猪胰脏磷脂酶A和1wt。/。枯草杆菌蛋白酶)水溶液-T5(TC清洗超滤膜10min，温水(50°C)清洗超滤膜8min，膜再用。第二步，纳滤脱酸脱胶-脱色混合油通过纳滤膜(膜NTGS-2200，维持工作压力O.10.8MPa，温度45°C)，操作55h;以1.5机％酶制剂II(50质量份解脂假丝酵母脂肪酶和50质量份燕麦脂酶)水溶液于5(TC清洗超滤膜8min，温水(5CTC)清洗超滤膜10min，膜再用。第三步，真空脱臭脱酸油脂脱溶(己烷，6CTC、150Pa)，并于235°C、50Pa下脱臭，冷却即得精制油脂。结果见表2。实施例5精制大豆混合油第一步，膜脱胶大豆混合油(油含量25%)板框过滤除去固体杂质，通过错流过滤组件(膜MF-50,过滤温度35°C，维持工作压力0.10.8MPa)脱胶-脱色，浓缩比(料液初始休积/(料液初始体积-膜透过液体积))8，操作20h;以2wt。/。酶制剂I(65.0wty。猪胰脂酶、34.6wt。/。磷脂酶A(50质量份米曲霉磷脂酶A和50质量份猪胰脏磷脂酶A)和0.4wt%木瓜蛋白酶)水溶液于45。C清洗超滤膜12min，温水(45°C)清洗超滤膜7min，膜再用。第二歩，纳滤脱酸脱胶-脱色混合油通过纳滤膜(膜FilmTecBW30，维持工作压力0.l0.9MPa，温度35。C)，操作60h;以2.5wt。/。酶制剂I1(70质量份游离猪胰脂肪酶、20质量份皱摺假丝酵母脂肪酶和10质量份燕麦脂酶)水溶液于5(TC清洗超滤膜6min，温水(5(TC)清洗超滤膜5min，膜再用。第三步，真空脱臭脱酸油脂脱溶(己垸，60°C、150Pa)，并于245t:、100Pa下脱臭，冷却即得精制油脂。结果见表2。实施例6精制玉米油第一步,膜脱胶玉米油板框过滤除去固体杂质，通过错流过滤组件UiSeIRoMPS-U20S，过滤温度4(TC，维持工作压力O.10.8MPa)脱胶-脱色，浓縮比6，操作25h;以0.3wt。/。酶制剂I(60.0wty。脂肪酶(60质量份猪胰脂酶、20质量份南极假丝酵母脂酶、20质量份燕麦脂酶)、39wt。/。磷脂酶LecitaseNovo和1wto/。胰蛋白酶)水溶液于45。C清洗超滤膜10min，温水(45°C)清洗超滤膜i0min，膜再用。第二步，纳滤脱酸脱胶-脱色油溶于甲醇(油/醇，4:l，w/v)，通过纳滤膜(膜NFM2221，维持工作压力0.10,9MPa，温度40。C)，操作40h;以0.8wt。/。酶制剂I1(50%质量份游离解脂假丝酵母脂肪酶和50%质量份猪胰脂酶)水溶液于45。C清洗超滤膜8min，温水(45°C)清洗超滤膜8min，膜再用。第三步，真空脱臭脱酸油脂脱甲醇(5(TC，150Pa)，于24(TC、80Pa下脱臭，冷却即得精制油脂。结果见表2。实施例7精制花生油第一步，膜脱胶机榨花生油板框过滤除去固体杂质，通过错流过滤组件(膜SelRo⑧11MPS-U20S，过滤温度40。C，维持工作压力0.10.9MPa)脱胶-脱色，浓縮比6，操作20h;以1wt。/。酶制剂I(65wt。/。猪胰脂肪酶、34wt。/。磷脂酶LecitaseUUra和lw^木瓜蛋白酶)水溶液于50。C清洗超滤膜10min，温水(5(TC)清洗超滤膜7min，膜再用。第二步，纳滤脱酸脱胶-脱色混合油通过纳滤膜(膜FilmTecBW30，维持工作压力0.l0.9MPa,温度35°0，操作45h;以1.5wt。/。酶制剂I1(50%质量份游离猪胰脂肪酶和50%质量份铍摺假丝酵母脂肪酶)水溶液于4(TC清洗超滤膜8min，温水(40°C)清洗超滤膜8min，膜再用。第三步，真空脱臭脱酸油脂于245t、50Pa下脱臭，冷却即得精制油脂。结果见表2。表l膜技术精制油脂试验结果(1)<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>表2膜技术精制油脂试验结果(2)项目'实例实例4实例5实例6实例7原料油(菜籽)混合油(人丑)混合汕(玉米)毛油机榨花生油脱胶脱胶前磷含量(mg/kg)4301100475194脱胶油磷含量(tng/kg)7975磷脂截留率98%99%99%97%脱色脱色前(罗维朋比色槽25.4mm)黄35红7.9黄35红4.6黄30红8.0黄25红4.4脱色油(罗维朋比色槽25.4咖)黄35红3.0黄35红1.8黄30红3.4黄25红1.8脱色率(％)62%61%58%59%酶T洗涤通量恢复率96%96%97%94%脱酸脱酸前酸值(,)/(mg/g)2.31.23.32.5脱酸后酸值(翻)Z(mg/g)0.90.51.21.0脱酸效率61%58%63%60%酶II洗涤通量恢复率96%96%95%95%01权利要求1.一种油脂的精制方法，是包括膜脱胶、脱酸和脱臭的方法，其特征在于工艺步骤为第一步，超滤脱胶，包括(1)超滤膜于0.1～1.0MPa、25～55℃条件下对油脂原料进行脱胶处理10～30h；(2)膜清洗0.1～5.0wt％酶制剂I水溶液于35～55℃清洗超滤膜10～20min，25～55℃温水清洗超滤膜5～10min，膜再用；第二步，纳滤脱酸，包括(1)纳滤膜于0.1～1.0MPa、25～55℃条件下对脱胶油脂进行脱酸处理40～70h；(2)膜清洗0.1～5.0wt％酶制剂II水溶液于35～55℃清洗超滤膜5～10min，25～55℃温水清洗超滤膜5～10min，膜再用；第三步，真空脱臭，脱酸油脂于220～250℃、50～200Pa下脱臭，冷却即得精制油脂；其中所述酶制剂I由以下酶质量百分比构成脂肪酶45.0～69.5％磷脂酶A30.0～50.0％蛋白水解酶0.5～5.0％所述原料油脂为通过溶剂萃取、溶剂蒸发回收和汽提获得的粗植物油或动物油，或为正己烷-油脂的混合物，油脂浓度15～40％(w/v)。2.根据权利要求l所述油脂的精制方法，其特征在亍工艺步骤的第二步所用的脱胶油脂为脱胶混合油脱溶(己垸)后，再溶于甲醇或乙醇，用纳滤膜于0.11.0MPa、2555。C条件下对脱胶油脂进行脱酸处理4070h;其屮所述溶于甲醇或乙醇的油、醇比为4:1(w/v)。3.根据权利要求l所述油脂的精制方法，其特征在于经过脱酸后的油脂含有溶剂时，在真空脱臭前进行真空脱溶剂后再进行真空脱臭。4.根据权利要求1所述油脂的精制方法，其特征在于超滤膜为孔径510nm的任一种有机膜或无机膜。5.根据权利要求1所述油脂的精制方法，其特征在于纳滤膜为孔径0.l1.0nm的任一种有机膜或无机膜。6.根据权利要求1所述油脂的精制方法，其特征在于所述酶制剂I或II中脂肪酶选自下述脂肪酶的任意一种或两种或两种以上的混合物，为黑曲霉(J5per^77iAs/igar)，沙门柏干酷青毒(尸e/7id'_/7_f〃/zC3辺eya^er"'i),委地青霄(尸e/7J.cj.ih'Ufflro^t/e/bi-tj'j')，氏禾艮毒(j/izoptAsofeJe/ar)，爪睡丰艮毒(j力izo/W5"Jsra/iciAs)，曰本根霉(/f%_z'zo/iASj's/^m'cf/s)，雪白根霉(v力izo/iAS/7iFews)，米根毒oryzse)，少根根毒(v/7_z>(9/iAsarr//《M)，铍摺假丝酵母(r收osa)，南极假丝酵母(C朋c/iA朋&rc"cs)，解脂假丝酵母(Ca;2必^^w^7"ca)，近平滑假丝酵母(C朋必c/ajOarapw'/osisO,荧光假单胞菌(尸se〃c/o迈o朋s/Yworesce/w)，爪哇毛霉(M/corj'ara/ic〃s)，色杆菌月旨酉每(CArcMc^atari〃yzpa'5ro〃yz7)，白i也霉脂酶(Geoz^"'c/湖c朋力'由/z),闪光须霉脂酶(尸Arcoz^ce5"/wYes),棉状嗜热丝孢菌脂酶(77e_ra70/^cesJ朋w《i/oss)，燕麦脂酶(/I^/7s，猪月夷脂酶(尸朋"朋&'c)，番木瓜果乳胶脂酶(,邵a"〗Way)。7.根据权利要求1所述油脂的精制方法，其特征在于所述酶制剂I中的磷脂酶包括磷脂酶A,或/和磷脂酶A2，均为来源于猪胰脏、蛇毒及微生物的磷脂酶A，为单一或两种以上磷脂酶A的混和物；其中所述微生物主要指沙雷杆菌(5"errati3柳)、液化沙雷菌.(5"erraWs2j'(we/acie"s0、鞭毛菌(7^tra/，e朋t/e_rac>/7/i_/<3)、米曲毒(^5pe/^772wsor/^ae)、烟曲毒菌(爿s/erg-j'2Ji/s/湖i^azto0、黑曲霉(As/er^7yW51/2>e)、链球菌(■SYre/^ococ^Asp.)、尖孢镰刀菌(尸,r/湖oy卿。r鹏)、蜡状芽孢杆菌(feoz72wscerei/s)、少根根霉(欣yz。pwsarr/w'幼51)及黄青霉(尸e/i"7Ji湖cAzT5"c^e"湖)。8.根据权利要求1或2所述油脂的精制方法，其特征在于所述磷脂酶A可为商业磷月旨酶LecitaseNovo或/和LecitaseUltra。9.根据权利要求l所述油脂的精制方法，其特征在于所述酶制剂I中的蛋白水解酶为植物蛋白酶、动物蛋白酶和微生物蛋白酶中的13种；植物蛋白酶为木瓜蛋白酶和菠萝蛋白酶；动物蛋白酶为胃蛋白酶、胰蛋白酶；徽生物蛋白酶为地衣芽抱杆菌Gfecj72^2ic力朋i/orai5")、枯草杆菌蛋白酶(万acW2iA全文摘要一种油脂的精制方法，原料油脂先经过超滤膜(孔径5～10nm)于0.1～1.0MPa、25～55℃下脱胶处理10～30h；再经纳滤膜(孔径0.1～1.0nm)于0.1～1.0MPa、25～55℃下进行脱酸处理40～70h；最后于220～250℃、50～200Pa下脱臭即得精制油脂。脱胶膜的清洗为用含0.1～5.0wt％酶制剂(脂肪酶、磷脂酶A和蛋白水解酶的混合物)水溶液清洗，再用水清洗后膜可再用；对于脱酸膜的清洗为用含0.1～5.0wt％脂肪酶水溶液清洗后用水清洗，膜再用。发明的膜通透量衰减小，膜寿命长，工艺稳定，精制油品质量好。文档编号A23D9/04GK101485365SQ200910010490公开日2009年7月22日申请日期2009年2月27日优先权日2009年2月27日发明者杨天奎,英牟申请人:大连理工大学