一种葡萄酒生产中全程溶解氧控制工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及葡萄酒酿造技术，具体地讲是一种葡萄酒生产中全程溶解氧控制工艺。它包括发酵阶段、后处理阶段、陈酿阶段，发酵阶段中添加二氧化硫调节；后处理阶段中使用氮氧置换装置，并缩短冷处理时间，灌装阶段保持一定抽真空效果；陈酿阶段中科学方式灌装、装箱、陈放、储存，保持温湿度恒定，其各个阶段对罐及管道预充氮气并用氮气及时顶空输送管道。该生产工艺利用氮气保护，科学控制溶解氧含量，并对酿造过程中溶解氧的合理控制水平作出定量标准，对溶解氧在整个葡萄酒酿造中的变化规律建立了可视化的数字指标，充分地发挥了微氧的催陈成熟作用，且生产工艺简洁，控制便利，经济成本低，便于广泛推广。
【专利说明】一种葡萄酒生产中全程溶解氧控制工艺
[0001]
【技术领域】
[0002]本发明涉及葡萄酒酿造【技术领域】，具体地讲是一种葡萄酒生产中全程溶解氧控制工艺。
[0003]【背景技术】
葡萄酒中的溶解氧是指以分子状态溶解于葡萄酒中的氧。葡萄酒中的氧含量是处于动态变化的，一方面与葡萄酒中的组分发生反应而被消耗，另一方面，在葡萄酒的酿造、储存、流通过程中，会因一些操作而溶入。20世纪90年代Patrick等人提出通过专门的仪器，缓慢地、有控制地向酒中加入微量的氧气，并添加橡木片，模拟类似橡木桶陈酿的条件，对酒进行熟化陈酿的微氧技术，自此，在葡萄酒行业，关于氧对葡萄酒品质影响的研究已蔚然成风。然而，人们更多的是关注微量的氧在帮助发酵、降低还原味、生青味、软化单宁、柔化口感、提高颜色稳定性等方面的作用，却忽视了过度溶解氧对葡萄酒的危害性。
[0004]对于自身抗氧化能力较弱的日常佐餐酒，如果在其酿造、储藏过程中因工艺管理不善导致溶解氧过量，将会造成果香消失、酒体氧化变质、色素沉淀、货架期缩短等一系列灾难性问题。因此，全面掌握溶解氧在整个酿造过程中的变化规律，并灵活地运用到各个工艺阶段，充分发挥溶解氧的催陈作用，成为每个酿酒师都要面对的难题。而目前在葡萄酒行业内，对于如何采取科学的措施去系统控制溶解氧、使其维持在怎样的合理水平等问题还没有探索出一套完整有效 的工艺流程。
[0005]
【发明内容】
[0006]本发明的目的在于解决上述已有技术存在的不足，提供一种科学控制溶解氧、对酿造过程中溶解氧的合理控制水平作出定量标准的葡萄酒生产中全程溶解氧控制工艺。
[0007]本发明的葡萄酒生产中全程溶解氧控制工艺，包括发酵阶段、后处理阶段、陈酿阶段，所述后处理阶段包括均质阶段、下胶阶段、冷处理阶段及灌装阶段。特殊之处在于发酵阶段中预先在待入料的发酵罐中充入氮气，除梗破碎的输送管道中预先充入氮气后对除梗破碎的葡萄醪中加入浓度为40_60mg/L的二氧化硫，并对输送葡萄醪后的管道用氮气顶空，12-24h后添加酵母启动发酵，使除梗破碎后葡萄醪的溶解氧控制在4mg/L以下，添加酵母24h后的溶解氧控制在0.02-0.lmg/L ；
后处理阶段中，预先对预备罐、管道充入氮气，转罐、并罐过程中使用氮氧置换装置，转罐、并罐后用氮气顶空管道，并减少转罐、并罐、搅拌操作工序，操作过程中保持满罐满存状态，并缩短冷处理时间至10-14天，灌装阶段时预充氮气及保持-10—-20KPa的抽真空效果;
本发明的一种改进是，所述均质阶段涉及转罐、并罐、搅拌过程，该阶段中对预备罐及泵送管道提前充入氮气，泵送过程中使用氮氧置换装置，泵送后用氮气顶空管道，操作过程中保持满罐储存状态，使均质前溶解氧控制在0.02-0.03mg/L,均质当天溶解氧控制在1.0mg/L以下,均质后5-7天溶解氧恢复至0.02-0.03mg/L。
[0008]本发明的又一种改进是，所述下胶阶段中，进行封闭式循环，静置后通过倒罐、过滤实现阶段目标，该阶段中对预备罐及泵送管道提前充入氮气，泵送过程中使用氮氧置换装置，泵送后用氮气顶空管道，操作过程中保持满罐储存状态，使下胶前溶解氧控制在0.02-0.03mg/L,下胶当天溶解氧控制在0.4-0.6mg/L,下胶后第5_7天溶解氧恢复至0.02-0.03mg/L。
[0009]本发明的再一种改进是，所述冷处理阶段中，对预备罐及泵送管道提前充入氮气，泵送过程中使用氮氧置换装置，泵送后用氮气顶空管道，并在保温搅拌过程中对待处理罐顶端提前充入氮气，在封闭式循环过程中使用氮氧置换装置，缩短冷处理时间至10-14天，操作过程中保持满罐储存状态，使冷处理前溶解氧控制在0.02-0.03mg/L,冷处理过程中溶解氧控制在3.0mg/L以下，出冷冻罐后第3-5天溶解氧恢复至0.02-0.03mg/L。
[0010]本发明的再一种改进是，所述灌装阶段中，对灌装机预先冲入氮气，灌装机酒头下调至贴近存酒器的液面，减少酒液落下的高度差及酒液装瓶后瓶颈的空间，保持灌装机-10—-20KPa的抽真空效果，使存酒器处于氮气保护的负压状态，将装瓶后的酒样瓶顶端空隙的压强控制在-30— 30KPa，调整游离二氧化硫含量使其控制在35-40mg/L，装瓶后的葡萄酒中溶解氧控制在2mg/L以下。[0011]本发明的再一种改进是，所述发酵阶段，溶解氧在发酵旺盛期控制在0-0.08mg/L,转罐频率控制在2-3次，发酵结束后保持满罐储存状态。
[0012]本发明的再一种改进是，所述发酵阶段中，葡萄原料采用带自动充氮功能的气囊压榨机进行压榨，以便随时对葡萄醪进行氮气保护。
[0013]本发明的再一种改进是，所述罐充氮气为所充罐容的1/3-1/2，氮气与酒液均是由罐底部充入，随着酒液液位的上升，可迫使剩余空气排出。
[0014]本发明的再一种改进是，所述管道充氮气为纯度> 99.99%的氮气，其在出酒端浓度为> 30%,以此来合理控制管道中氮气的输入量。
[0015]本发明葡萄酒生产中全程溶解氧控制工艺，利用氮气保护，减少转罐、并罐、搅拌等操作程序，保持满罐储存，缩短冷处理时间，改变储存环境，科学控制溶解氧含量，并对酿造过程中溶解氧的合理控制水平作出定量标准，对溶解氧在整个葡萄酒酿造中的变化规律建立了可视化的数字指标，充分地发挥了微氧的催陈成熟作用，避免过度溶解氧带来的氧化、沉淀等问题，且生产工艺简洁，控制便利，经济成本低，便于广泛推广。
[0016]
【具体实施方式】
[0017]以下给出本发明的【具体实施方式】，用来对本发明进行进一步说明。
[0018]以下实施例的葡萄酒生产中全程溶解氧控制工艺，均既适用于红葡萄酒也适用于白葡萄酒的酿造过程。其具体工艺流程如下:
实施例1
本实施例的葡萄酒生产中全程溶解氧控制工艺，其具体工艺流程如下:
1、发酵阶段:预先对待入料的发酵罐及除梗破碎的输送管道充入纯度> 99.99%的氮气，发酵罐中充入1/2罐容的氮气，除梗破碎的输送管道的充入氮气则保证在管道的出酒端测试氮气浓度> 30%。预充氮气后对除梗破碎的葡萄醪中立即加入浓度为40mg/L的二氧化硫，并对输送葡萄醪后的管道用氮气顶空。对葡萄原料采用带自动充氮功能的气囊压榨机进行压榨，12h后添加酵母启动发酵，使除梗破碎后葡萄醪的溶解氧控制在3-4mg/L,添加酵母24h后溶解氧在0.08-0.lmg/L水平。进入发酵旺盛期时,溶解氧均处于0.01-0.03mg/L的极低水平，直至发酵结束。
[0019]其中，白葡萄原料自澄清后的葡萄汁入发酵罐后，12h后将充分活化好的1/2的酵母自罐顶泵入发酵罐内，1/2自罐底泵入发酵罐内，后开启发酵罐内自带循环泵，内循环5min，即启动发酵；红葡萄原料自除梗破碎后的葡萄醪入发酵罐后，12h后将充分活化好的酵母自罐顶泵入发酵罐，后开启发酵罐自带循环泵，使循环的葡萄醪量控制在发酵罐内总入料量的1/4。
[0020]发酵期间，在合理的工艺要求下尽量减少转罐频率，发酵结束后保持满罐储存状态。
[0021]2、后处理阶段:
后处理阶段包括均质阶段、下胶阶段、冷处理阶段及灌装阶段等关键工艺节点，其溶解氧的控制措施及合理水平具体如下:
①均质阶段:通过采取对预备罐及泵送管道采取常规做法，但采取泵送过程中使用SPR01010氮氧置换仪、泵送后用氮气顶空管道、保持满罐储存状态等措施进行后续工序中氮气保护，使均质前溶解氧控制在0.026-0.03mg/L水平，均质当天溶解氧控制在0.2-0.4mg/L，均质后5-7天溶解氧恢复至0.026-0.03mg/L水平。 [0022]氮氧置换仪安装在泵与转入罐之间的管道上，主要包括制氮系统、压力调节阀、电磁阀、压力表、置换头及连接各部件的管道系统。通入的氮气量由电磁阀控制，单位为mg/L ;置换头使氮气分散成为微小的气泡，后通过覆盖在置换头芯筒上的膜缓慢分散于酒中，确保氮气能完全溶解。利用气体在液体中的溶解度及亨利定律，将葡萄酒中的溶解氧置换出来，从而降低葡萄酒中的氧气量，防止酒体氧化。本发明使用的是由北京赛普瑞申科技发展有限公司原装进口的SPR01010型氮氧置换仪装置系统。
[0023]用氮气顶空管道，一则可将管道内的酒液顶出来，避免浪费，二则可避免空气中的氧气溶入酒体，采用氮气进行隔绝保护。从而配合以上措施对均质阶段的酒体进行氮气保护。
[0024]②下胶阶段:封闭式循环过程及泵送过程为常规循环过程，通过采取对待处理罐顶端提前充入氮气、倒罐与过滤等操作前对预备罐提前充入氮气、泵送管道提前充入氮气、泵送后用氮气顶空管道、保持满罐储存状态等措施对酒体进行氮气保护，使下胶前溶解氧控制在0.026-0.03mg/L水平,下胶当天溶解氧控制在0.4-0.48mg/L水平,下胶后第5_7天溶解氧恢复至0.026-0.03mg/L水平。
[0025]③冷处理阶段:采用现有技术中常规的冷处理方式进行葡萄酒体的相关处理。
[0026]④灌装阶段:通过对灌装机预先充入氮气，灌装时使灌装机酒头下调，贴近液面，减少酒液落下的高度差及酒装瓶后瓶颈的空间。检查灌装机的抽真空效果，使存酒器始终处于氮气保护下-15—-1OKPa的负压状态，装瓶后的酒样瓶顶端空隙压强控制在-30—-1OKPa,并调整游离二氧化硫含量使其控制在35-40mg/L水平，以上措施配合操作使装瓶后的葡萄酒中溶解氧控制在2mg/L以下。
[0027]3、陈酿阶段:通过采取选择与酒瓶吻合的高质量的瓶塞，科学的灌装工艺、卧放或倒放的装箱方式等，以及在流通销售过程中，选择良好的陈放方式及储存环境，保持温湿度恒定，检测酒中溶解氧、二氧化硫、挥发酸、色度、色调、氧化还原电位等理化指标及感官质量等措施进行控制，并预测其氧化趋势及生命周期，为产品的货架期提供参考依据。
[0028]实施例2
1、发酵阶段:预先对待入料的发酵罐及除梗破碎的输送管道充入纯度> 99.99%的氮气，发酵罐中充入1/3罐容的氮气，除梗破碎的输送管道的充入氮气则保证在管道的出酒端测试氮气浓度> 30%。预充氮气后对除梗破碎的葡萄醪中立即加入浓度为50mg/L的二氧化硫，并对输送葡萄醪后的管道用氮气顶空。对葡萄原料采用带自动充氮功能的气囊压榨机进行压榨，18h后添加酵母启动发酵，使除梗破碎后葡萄醪的溶解氧控制在2-3mg/L,添加酵母24h后溶解氧在0.05-0.08mg/L水平。进入发酵旺盛期时，溶解氧均处于
0.03-0.05mg/L的极低 水平，直至发酵结束。
[0029]其中，白葡萄原料自澄清后的葡萄汁入发酵罐后，18h后将充分活化好的1/2的酵母自罐顶泵入发酵罐内，1/2自罐底泵入发酵罐内，后开启发酵罐内自带循环泵，内循环5min，即启动发酵；红葡萄原料自除梗破碎后的葡萄醪入发酵罐后，18h后将充分活化好的酵母自罐顶泵入发酵罐，后开启发酵罐自带循环泵，使循环的葡萄醪量控制在发酵罐内总入料量的3/10。
[0030]发酵期间，在合理的工艺要求下尽量减少转罐频率，发酵结束后保持满罐储存状态。
[0031]2、后处理阶段:
后处理阶段包括均质阶段、下胶阶段、冷处理阶段及灌装阶段等关键工艺节点，其溶解氧的控制措施及合理水平具体如下:
①均质阶段:通过采取对预备罐提前充入氮气、泵送管道提前充入氮气、泵送过程中使用SPR01010氮氧置换仪、泵送后用氮气顶空管道、保持满罐储存状态等措施进行全程氮气保护，使均质前溶解氧控制在0.023-0.026mg/L水平，均质当天溶解氧控制在0.4-0.8mg/L以下，均质后5-7天溶解氧恢复至0.023-0.026mg/L水平。
[0032]②下胶阶段:采用现有技术中常规的葡萄酒生产工艺下胶阶段处理方式进行葡萄酒体的相关处理。
[0033]③冷处理阶段:通过采取对预备罐提前充入氮气、泵送管道提前充入氮气、泵送过程中使用SPR01010氮氧置换仪、泵送后用氮气顶空管道、保温搅拌过程中对待处理罐顶端提前充入氮气、封闭式循环过程中使用氮氧置换装置、缩短冷处理时间至10天、保持满罐储存状态等措施进行全程保护，使冷处理前溶解氧控制在0.023-0.026mg/L水平，冷处理过程中溶解氧控制在2.0-3.0mg/L,出冷冻罐后第3-5天溶解氧恢复至0.023-0.026mg/L水平。
[0034]④灌装阶段:通过对灌装机预先充入氮气，灌装时使灌装机酒头下调，贴近液面，减少酒液落下的高度差及酒装瓶后瓶颈的空间。检查灌装机的抽真空效果，使存酒器始终处于氮气保护下-20—-1SKPa的负压状态，装瓶后的酒样瓶顶端空隙压强控制在10—30KPa，并调整游离二氧化硫含量使其控制在35-40mg/L水平，以上措施配合操作使装瓶后的葡萄酒中溶解氧控制在2mg/L以下。
[0035]3、陈酿阶段:通过采取选择与酒瓶吻合的高质量的瓶塞，科学的灌装工艺、卧放或倒放的装箱方式等，以及在流通销售过程中，选择良好的陈放方式及储存环境，保持温湿度恒定，检测酒中溶解氧、二氧化硫、挥发酸、色度、色调、氧化还原电位等理化指标及感官质量等措施进行控制，并预测其氧化趋势及生命周期，为产品的货架期提供参考依据。
[0036]实施例3
1、发酵阶段:预先对待入料的发酵罐及除梗破碎的输送管道充入纯度> 99.99%的氮气，发酵罐中充入2/5罐容的氮气，除梗破碎的输送管道的充入氮气则保证在管道的出酒端测试氮气浓度> 30%。预充氮气后对除梗破碎的葡萄醪中立即加入浓度为60mg/L的二氧化硫，并对输送葡萄醪后的管道用氮气顶空。对葡萄原料采用带自动充氮功能的气囊压榨机进行压榨，24h后添加酵母启动发酵，使除梗破碎后葡萄醪的溶解氧控制在l-2mg/L,添加酵母24h后溶解氧在0.02-0.05mg/L水平。进入发酵旺盛期时，溶解氧均处于0.05-0.08mg/L的极低水平，直至发酵结束。
[0037]其中，白葡萄原料自澄清后的葡萄汁入发酵罐后，24h后将充分活化好的1/2的酵母自罐顶泵入发酵罐内，1/2自罐底泵入发酵罐内，后开启发酵罐内自带循环泵，内循环5min，即启动发酵；红葡萄原料自除梗破碎后的葡萄醪入发酵罐后，18h后将充分活化好的酵母自罐顶泵入发酵罐，后开启发酵罐自带循环泵，使循环的葡萄醪量控制在发酵罐内总入料量的1/3。
[0038]发酵期间，在合理的工艺要求下尽量减少转罐频率，发酵结束后保持满罐储存状态。
[0039]2、后处理阶段:
后处理阶段包括均质阶段、下胶阶段、冷处理阶段及灌装阶段等关键工艺节点，其溶解氧的控制措施及合理水平具体如下:
①均质阶段:通过采取对预备罐提前充入氮气、泵送管道提前充入氮气、泵送过程中使用SPR01010氮氧置换仪、泵送后用氮气顶空管道、保持满罐储存状态等措施进行全程氮气保护，使均质前溶解氧控制在0.02-0.023mg/L水平，均质当天溶解氧控制在0.8-1.0mg/L,均质后5-7天溶解氧恢复至0.02-0.023mg/L水平。
[0040]②下胶阶段:通过采取对待处理罐顶端提前充入氮气、封闭式循环过程中使用氮氧置换装置、倒罐与过滤等操作前对预备罐提前充入氮气、泵送管道提前充入氮气、泵送过程中使用SPR01010氮氧置换仪、泵送后用氮气顶空管道、保持满罐储存状态等措施对酒体进行全程保护，使下胶前溶解氧控制在0.02-0.023mg/L水平，下胶当天溶解氧控制在
0.54-0.6mg/L水平，下胶后第5_7天溶解氧恢复至0.02-0.023mg/L水平。
[0041]③冷处理阶段:通过采取对预备罐提前充入氮气、泵送管道提前充入氮气、泵送过程中使用SPR01010氮氧置换仪、泵送后用氮气顶空管道、保温搅拌过程中对待处理罐顶端提前充入氮气、封闭式循环过程中使用氮氧置换装置、缩短冷处理时间至14天、保持满罐储存状态等措施进行全程保护，使冷处理前溶解氧控制在0.02-0.023mg/L水平，冷处理过程中溶解氧控制在1.0-2.0mg/L,出冷冻罐后第3-5天溶解氧恢复至0.02-0.023mg/L水平。
[0042]④灌装阶段:通过对灌装机预先充入氮气，灌装时使灌装机酒头下调，贴近液面，减少酒液落下的高度差及酒装瓶后瓶颈的空间。检查灌装机的抽真空效果，使存酒器始终处于氮气保护下-18—-15KPa的负压状态，装瓶后的酒样瓶顶端空隙压强控制在-10—IOKPa,并调整游离二氧化硫含量使其控制在35-40mg/L水平，以上措施配合操作使装瓶后的葡萄酒中溶解氧控制在2mg/L以下。
[0043]3、陈酿阶段:通过采取选择与酒瓶吻合的高质量的瓶塞，科学的灌装工艺、卧放或倒放的装箱方式等，以及在流通销售过程中，选择良好的陈放方式及储存环境，保持温湿度恒定，检测酒中溶解氧、二氧化硫、挥发酸、色度、色调、氧化还原电位等理化指标及感官质量等措施进行控制，并预测其氧化趋势及生命周期，为产品的货架期提供参考依据。 [0044]以上实施例不是穷举，其保护范围不限于所给出的实施例，如后处理阶段中包括的均质阶段、下胶阶段、冷处理阶段及灌装阶段中预先充氮气或使用氮氧置换装置或保持满罐储存等措施可随机组合，有的阶段采取氮气保护，有的阶段采用常规方式，诸多措施随机组合起到不同程度的氮气保护。凡是根据本发明的思路所能实现的所有的技术方案，均属于本发明的保护范围。
【权利要求】
1.葡萄酒生产中全程溶解氧控制工艺，包括发酵阶段、后处理阶段、陈酿阶段，所述后处理阶段包括均质阶段、下胶阶段、冷处理阶段及灌装阶段，其特征在于:发酵阶段中预先在发酵罐中充入氮气，除梗破碎的输送管道中预先充入氮气后对除梗破碎的葡萄醪中加入浓度为40-60mg/L的二氧化硫，并对输送葡萄醪后的管道用氮气顶空，12-24h后添加酵母启动发酵，使除梗破碎后葡萄醪的溶解氧控制在4mg/L以下，添加酵母24h后的溶解氧控制在 0.02-0.lmg/L ； 后处理阶段中，预先对预备罐、管道充入氮气，转罐、并罐过程中使用氮氧置换装置，转罐、并罐后用氮气顶空管道，并减少转罐、并罐、搅拌操作工序，操作过程中保持满罐满存状态，并缩短冷处理时间至10-14天，灌装阶段时预充氮气及保持-20—-1OKPa的抽真空效果.
2.如权利要求1所述的葡萄酒生产中全程溶解氧控制工艺，其特征在于:所述均质阶段中，对预备罐及泵送管道提前充入氮气，泵送过程中使用氮氧置换装置，泵送后用氮气顶空管道，操作过程中保持满罐储存状态，使均质前溶解氧控制在0.02-0.03mg/L，均质当天溶解氧控制在1.0mg/L以下,均质后5-7天溶解氧恢复至0.02-0.03mg/L。
3.如权利要求1或2所述的葡萄酒生产中全程溶解氧控制工艺，其特征在于:所述下胶阶段中，对预备罐及泵送管道提前充入氮气，泵送过程中使用氮氧置换装置，泵送后用氮气顶空管道，操作过程中保持满罐储存状态，使下胶前溶解氧控制在0.02-0.03mg/L，下胶当天溶解氧控制在0.4-0.6mg/L,下胶后第5-7天溶解氧恢复至0.02-0.03mg/L。
4.如权利要求1或2所述的葡萄酒生产中全程溶解氧控制工艺，其特征在于:所述冷处理阶段中，对预备罐及泵送管道提前充入氮气，泵送过程中使用氮氧置换装置，泵送后用氮气顶空管道，并在保温搅拌过程中对待处理罐顶端提前充入氮气，在封闭式循环过程中使用氮氧置换装置，缩短冷处理时间至10-14天，操作过程中保持满罐储存状态，使冷处理前溶解氧控制在0.02-0.03mg/L，冷处理过程中溶解氧控制在2.5-3.5mg/L,出冷冻罐后第3-5天溶解氧恢复至0.02-0.03mg/Lo
5.如权利要求3所述的葡萄酒生产中全程溶解氧控制工艺，其特征在于:所述冷处理阶段中，对预备罐及泵送管道提前充入氮气，泵送过程中使用氮氧置换装置，泵送后用氮气顶空管道，并在保温搅拌过程中对待处理罐顶端提前充入氮气，在封闭式循环过程中使用氮氧置换装置，缩短冷处理时间至10-14天，操作过程中保持满罐储存状态，使冷处理前溶解氧控制在0.02-0.03mg/L，冷处理过程中溶解氧控制在2.5-3.5mg/L,出冷冻罐后第3_5天溶解氧恢复至0.02-0.03mg/Lo
6.如权利要求1或2所述的葡萄酒生产中全程溶解氧控制工艺，其特征在于:所述灌装阶段中，对灌装机预先冲入氮气，灌装机酒头下调至贴近存酒器的液面，保持灌装机-20—-1OKPa的抽真空效果，将装瓶后的酒样瓶顶端空隙的压强控制在-30— 30KPa，调整游离二氧化硫含量使其控制在35-40mg/L，装瓶后的葡萄酒中溶解氧控制在2mg/L以下。
7.如权利要求5所述的葡萄酒生产中全程溶解氧控制工艺，其特征在于:所述发酵阶段，溶解氧在发酵旺盛期控制在0-0.08mg/L，转罐频率控制在2-3次，发酵结束后保持满罐储存状态。
8.如权利要求7所述的葡萄酒生产中全程溶解氧控制工艺，其特征在于:所述发酵阶段中，葡萄原料采用带自动充氮功能的气囊压榨机进行压榨。
9.如权利要求8所述的葡萄酒生产中全程溶解氧控制工艺，其特征在于:所述罐充氮气为所充罐容的1/3-1/2。
10.如权利要求9所述的葡萄酒生产中全程溶解氧控制工艺，其特征在于:所述管道充氮气为纯度≥99.99%的氮气，其在出酒端浓度≥30%。
【文档编号】C12G1/022GK103923783SQ201410169805
【公开日】2014年7月16日 申请日期:2014年4月25日 优先权日:2014年4月25日
【发明者】李进, 李泽福, 周鹏辉, 栾红蕾, 王康靖, 袁小单 申请人:中粮长城葡萄酒（烟台）有限公司