本发明涉及一种大米的加工处理方法，具体涉及一种大米品质强化的方法。
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：大米是我国的主要粮食作物，全国以大米为主食的人口约占总人口数的一半。因此保证水稻健康生长显得尤为重要。人们日常食用大米时，多需要进行淘洗操作，此举不可避免的造成大米氨基酸、维生素等营养成分的流失，进而降低了其食用价值，虽然人们不断避免操作的不当，但起到的效果可谓杯水车薪。对此人们通过对大米进行营养强化等操作来避免上述问题的发生，但现有方法多会造成大米陈化速度快、品质下降等问题，且对于营养的保存率仍达不到满意的程度。技术实现要素：本发明旨在提供一种大米品质强化的方法。本发明通过以下技术方案来实现：一种大米品质强化的方法，包括如下步骤：（1）强化处理液配制：称取对应重量份的物质配制成强化处理液，所述强化处理液中各成分的重量百分比为：6~8%赖氨酸、3~4%苏氨酸、2~4%复合维生素、0.3~0.5%双乙酰酒石酸脂肪酸甘油酯、0.2~0.4%硬脂酸单甘酯、0.2~0.4%蔗糖、0.04~0.06%中药提取液，余量为水；（2）大米喷涂处理：将待加工的大米放入滚筒中，在滚筒转动的同时将强化处理液雾化喷涂在翻动的米粒上，同时保持滚筒内的温度为37~39℃，强化处理液喷涂的量为大米总质量的1/6~1/5；（3）冷冻处理：将步骤（2）喷涂处理后的大米取出，放入干燥箱中干燥至整体水含量为12~14%后，再将其置于-2~-4℃的条件下冷冻处理，1~1.2h后取出备用；（4）糊化处理：将步骤（3）处理后的大米放入微波处理仪中，用微波对其进行糊化处理140~160s后取出备用；（5）干燥处理：将步骤（4）处理后的大米放入温度为44~46℃的环境下干燥至水含量不大于10%后即可。进一步的，步骤（1）中所述的复合维生素中含有维生素B1、维生素B2、维生素B6、维生素C和维生素D。进一步的，步骤（1）中所述的中药提取液是将葡萄籽的水提物和陈皮的水提物按重量比1：2混合而成。进一步的，步骤（2）中所述的强化处理液预先加热至32~34℃。进一步的，步骤（4）中所述的微波功率为380~410W。本发明具有如下有益效果：本发明独特配制的强化处理液中含有多种可食用成膜组分，增添的氨基酸、维生素等成分实现了对大米的营养强化目的，微量中药提取液的添加提升了大米的保存时间，且强化处理液的成膜性较好，之后对大米进行冷冻处理操作，利用温差和低温冷缩的现象，增强了涂膜对大米的裹覆性，并提高了营养成分的稳定性，接着进行的糊化处理操作可使大米表面糊化，结构更为致密，提高涂膜以及大米自身对营养成分的固定效果，同时因预先对大米进行了低温处理，降低了糊化对营养成分的破坏程度，并有利于提升糊化后的外观品相。本发明通过对大米一系列的处理操作，有效提升了大米营养成分的含量，并提升了大米对营养成分的固定能力，降低了淘洗等加工操作营养的流失率，此外又改善了其外观品相，降低了其陈化速度，食用品质亦得到提升，综合品质强化效果好，经济效益较高。具体实施方式实施例1一种大米品质强化的方法，包括如下步骤：（1）强化处理液配制：称取对应重量份的物质配制成强化处理液，所述强化处理液中各成分的重量百分比为：6%赖氨酸、3%苏氨酸、2%复合维生素、0.3%双乙酰酒石酸脂肪酸甘油酯、0.2%硬脂酸单甘酯、0.2%蔗糖、0.04%中药提取液，余量为水；（2）大米喷涂处理：将待加工的大米放入滚筒中，在滚筒转动的同时将强化处理液雾化喷涂在翻动的米粒上，同时保持滚筒内的温度为37℃，强化处理液喷涂的量为大米总质量的1/6；（3）冷冻处理：将步骤（2）喷涂处理后的大米取出，放入干燥箱中干燥至整体水含量为12~13%后，再将其置于-2℃的条件下冷冻处理，1h后取出备用；（4）糊化处理：将步骤（3）处理后的大米放入微波处理仪中，用微波对其进行糊化处理140s后取出备用；（5）干燥处理：将步骤（4）处理后的大米放入温度为44℃的环境下干燥至水含量不大于10%后即可。进一步的，步骤（1）中所述的复合维生素中含有维生素B1、维生素B2、维生素B6、维生素C和维生素D。进一步的，步骤（1）中所述的中药提取液是将葡萄籽的水提物和陈皮的水提物按重量比1：2混合而成。进一步的，步骤（2）中所述的强化处理液预先加热至32℃。进一步的，步骤（4）中所述的微波功率为380W。实施例2一种大米品质强化的方法，包括如下步骤：（1）强化处理液配制：称取对应重量份的物质配制成强化处理液，所述强化处理液中各成分的重量百分比为：8%赖氨酸、4%苏氨酸、4%复合维生素、0.5%双乙酰酒石酸脂肪酸甘油酯、0.4%硬脂酸单甘酯、0.4%蔗糖、0.06%中药提取液，余量为水；（2）大米喷涂处理：将待加工的大米放入滚筒中，在滚筒转动的同时将强化处理液雾化喷涂在翻动的米粒上，同时保持滚筒内的温度为39℃，强化处理液喷涂的量为大米总质量的1/5；（3）冷冻处理：将步骤（2）喷涂处理后的大米取出，放入干燥箱中干燥至整体水含量为13~14%后，再将其置于-4℃的条件下冷冻处理，1.2h后取出备用；（4）糊化处理：将步骤（3）处理后的大米放入微波处理仪中，用微波对其进行糊化处理160s后取出备用；（5）干燥处理：将步骤（4）处理后的大米放入温度为46℃的环境下干燥至水含量不大于10%后即可。进一步的，步骤（1）中所述的复合维生素中含有维生素B1、维生素B2、维生素B6、维生素C和维生素D。进一步的，步骤（1）中所述的中药提取液是将葡萄籽的水提物和陈皮的水提物按重量比1：2混合而成。进一步的，步骤（2）中所述的强化处理液预先加热至34℃。进一步的，步骤（4）中所述的微波功率为410W。对比实施例1本对比实施例1与实施例1相比，不进行步骤（3）冷冻处理操作，除此外的方法步骤均相同。对照组1现有的大米营养强化、糊化处理方法。为了对比本发明效果，选取同一批“K优88”品种大米作为实验对象，分别用上述四种方法对其进行处理，并对处理后的大米进行测试，下表1为相应的对比数据：表1赖氨酸淘洗损失率（%）糊化后品相评分实施例15.18.4实施例24.58.7对比实施例111.77.4对照组118.46.3注：上表1中所述的赖氨酸淘洗损失率的测定方法为：取10g糊化米，加入30ml蒸馏水，用干净的玻璃棒剧烈搅动50s，迅速倒出淘米液，再从淘米液中取2ml，加入2ml4%的碳酸钠及2ml茚三酮，在80℃水浴保温30min，冷水冷却3min，各加入3ml乙醇溶液，摇匀，过滤，取上清液在530nm处进行比色，以空白为对照组，读取吸光度值，再与对应各组原强化米数值进行对比即可测出；所述糊化后品相评分中的各数值表示为：1~3为过度糊化，米粒体积张大，粘结成块比较多,很难打散,打散米粒表面粗糙；3~6为有微弱过度糊化现象,米粒体积不涨大,粘结成块少,不容易打散,打散米粒表面比较光滑；6~9为无过度糊化现象,米粒体积不涨大,粘结成块很少,很容易打散,米粒表面光滑；9~10为与原料米差异小，其采用5人评分制。由上表1中可以看出，本发明强化方法能有效降低大米的营养流失率，同时糊化后的品相也得到很好的改善。为了进一步对比本发明效果，将上述四种方式处理后的大米陈放2年后，再对其进行蒸煮品质测定，具体对比数据如下表2所示：表2不溶性直链淀粉含量（%）加热吸水率（mL/g）可溶性固形物（mg/mL）米汤pH实施例17.32.101.446.75实施例27.12.081.476.78对比实施例18.22.381.326.62对照组110.32.761.006.35注：上表2中所述的不溶性直链淀粉含量参照GB/T15683-1995进行实验；所述加热吸水率、可溶性固形物、米汤pH、米汤碘兰值具体方法为：（1）称取105℃干燥2h的大米5.0g，放入具塞锥型瓶，大米蒸煮遵循过量水煮米的原则，加入50ml蒸馏水，浸泡10min，沸水浴30min后，冰水浴5min；（2）加热吸水率测定：过量的米汤在蒸煮后用移液管收集起来，4000r/min的速度离心10min，离心过滤后记录体积，稻米加热吸水率的计算是剩余米汤体积和总蒸煮水体积之差与干基米重量的比值，单位mL/g，双试验结果，求其平均数，测定结果取小数点后两位；（3）可溶性固形物测定：取上述离心后的米汤10mL，转移到称量瓶中，置于110℃下干燥2h至衡重，取出后将称量瓶放入干燥器中降到室温后称重，计算称量瓶干燥前后的质量差，与米汤体积之比即为可溶性固形物，单位mg/mL，双试验结果，求其平均数，测定结果取小数点后两位；（4）米汤pH测定：室温下，采用数字pH计测定离心后的米汤溶液。由上表2中可以看出，本发明处理后的大米陈化速度慢，蒸煮特性得到很好的保留，陈化度较低，而陈化的表现在于不溶性直链淀粉含量上升、加热吸水率上升、可溶性固形物下降、米汤pH值下降，表明本发明强化处理后的大米品质更稳定。当前第1页1 2 3