本发明涉及水包油型油脂组合物及其制备方法。
背景技术：
：脂肪赋予食品良好的风味、口感，并给人以饱腹感和愉悦感，但是过多的摄入脂肪会导致心血管疾病，高血压，肥胖症等健康问题。因此，随着科技研究的深入和人们对健康的重视，低反低饱和已成为食品专用油脂发展的必然趋势。用于涂抹或夹心类的奶油，配料复杂，工艺繁琐，并且大多数植脂鲜奶油均使用氢化配方，一直为人们所忌惮，而人造奶油型夹心类产品也存在操作复杂，口感油腻，多数使用饱和度较高的油脂或氢化油脂以提高保形型等问题。如果将油脂组分降低，保型性会相应变差。一些利用植物油脂制备水包油乳液的工作，通常需要向体系中添加较多淀粉(JP1993333896，JP2007306839A，JP200632718)或胶体来达到保型的目的，这会在一定程度上影响口感；另外也有一些工作，采用热致(JP2000184854A)、冷致、酸致、添加金属离子(CN105077227A)或酶等得到蛋白乳液凝胶，例如CN105077227A提出，向绿豆蛋白中添加50mM以上的碱金属离子，包埋菜籽油能够得到具有良好保型性的奶酪状食品，但是蛋白用量较多。在我国，每年有大量的豆类副产物，包括豆渣、豆粕、豆皮等产生，它们中的大部分以低附加值用于饲料。作为良好利用这些副产物的方法之一，已经尝试从副产物中提取具有较高功能活性的材料，包括蛋白、可溶膳食纤维和不可溶膳食纤维等，相关专利申请包括CN102396640A，CN101619095A，JP2599477B，EP2159231A1等等。但是这些涉及到的制备提取过程较为繁琐，涉及酸、碱或酶等物质，并且制备过程中在此产生副产物和废水等。技术实现要素：本发明第一方面提供一种乳化剂，所述乳化剂为豆类副产物经水合和高温高压处理后所得的反应产物。在一个或多个实施方案中，所述乳化剂的带电量＜-15mV，优选在-15mV到-30mV之间，更优选在-15mV到-25mV之间；和/或，该乳化剂的水相粒径为50～260μm，优选在60-250μm之间。在一个或多个实施方案中，所述乳化剂为豆类副产物经水合和高温高压处理后所得的反应产物。在一个或多个实施方案中，所述豆类副产物选自：豆制品加工残渣；和提取豆油、豆乳或大豆蛋白、豌豆蛋白分离物生产中产生的豆渣、豆粕、碎豆和豆皮中的一种或多种。在一个或多个实施方案中，所述豆类副产物选自：大豆豆渣、豌豆豆渣、豌豆豆粕、大豆豆粕、大豆碎豆、豌豆碎豆、大豆豆皮和豌豆豆皮中的一种或多种。在一个或多个实施方案中，所述豆类副产物为豆粕，其中，所述豆粕中的蛋白含量为45～55重量％，碳水化合物含量为36～40重量％，脂肪含量1～3重量％。在一个或多个实施方案中，所述的副产物为豆渣，其中，所述豆渣中蛋白含量为23～28重量％，碳水化合物含量为46～54重量％，脂肪含量为8～12重量％。在一个或多个实施方案中，所述水合为在室温下搅拌1～4小时。在一个或多个实施方案中，水合时，豆类副产物与水的重量比为4：96～50：50，优选15：85～30：70。在一个或多个实施方案中，所述高温为90～140℃，高压为0.8～3.5MPa，优选的，高温高压的处理时间为0.5～4小时。本发明第二方面提供一种处理豆类副产物或制备以豆类副产物作为基料的乳化剂的方法，所述方法包括：(1)水合处理：搅拌所述豆类副产物与水的混合物，使其发生水合；和(2)高温高压处理：使步骤(1)获得的产物经受90～140℃、0.8～3.5MPa的处理。在一个或多个实施方案中，所述高温高压的处理时间为0.5～4小时。在一个或多个实施方案中，所述的高温高压处理的压力为0.9～3.5MPa，优选为1.0～3.5MPa。在一个或多个实施方案中，所述水合为在室温下搅拌1～4小时。在一个或多个实施方案中，所述豆类副产物选自：豆制品加工残渣；和提取豆油、豆乳或大豆蛋白、豌豆蛋白分离物生产中产生的豆渣、豆粕、碎豆、和豌豆豆皮中的一种或多种。在一个或多个实施方案中，所述豆类副产物选自：大豆豆渣、豌豆豆渣、豌豆豆粕、大豆豆粕、大豆碎豆、豌豆碎豆、大豆豆皮和豌豆豆皮中的一种或多种。在一个或多个实施方案中，所述豆类副产物为豆粕，其中，所述豆粕中的蛋白含量为45～55重量％，碳水化合物含量为36～40重量％，脂肪含量1～3重量％。在一个或多个实施方案中，所述的副产物为豆渣，其中，所述豆渣中蛋白含量为23～28重量％，碳水化合物含量为46～54重量％，脂肪含量为8～12重量％。在一个或多个实施方案中，豆类副产物与水的重量比为4：96～50：50，优选15：85～30：70。本发明第三方面提供一种经水合和高温高压处理的豆类副产物，其采用本发明第二方面所述方法制备得到。本发明第四方面提供一种水包油型油脂组合物，包含植物油脂和本发明第三方面所述的豆类副产物，或由植物油脂和本发明第三方面所述的豆类副产物形成。在一个或多个实施方案中，所述水包油型油脂组合物含有植物油脂和本发明的乳化剂，或由植物油脂和本发明的乳化剂组成。在一个或多个实施方案中，所述植物油脂选自：稻米油、葵花籽油、高油酸葵花籽油、低芥酸菜油、菜油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、棕榈果油、油橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、椰子油和可可脂中的一种或任意多种的混合物，以及所述油脂的分提物，化学或酶催化的酯交换油脂。在一个或多个实施方案中，所述植物油脂室温下为液体的植物油。在一个或多个实施方案中，所述植物油选自：大豆油、菜籽油、玉米油、葵花籽油、棉籽油和米糠油。在一个或多个实施方案中，以所述油脂组合物重量计，所述植物油脂的含量为30～70％，优选40～60％。在一个或多个实施方案中，以所述油脂组合物重量计，水的含量为12～66％。在一个或多个实施方案中，所述豆类副产物选自：豆制品加工残渣；和提取豆油、豆乳或大豆蛋白、豌豆蛋白分离物生产中产生的豆渣、豆粕、碎豆和豆皮中的一种或多种。在一个或多个实施方案中，所述豆类副产物选自：大豆豆渣、豌豆豆渣、豌豆豆粕、大豆豆粕、大豆碎豆、豌豆碎豆、大豆豆皮和豌豆豆皮中的一种或多种。在一个或多个实施方案中，所述豆类副产物为豆粕，其中，所述豆粕中的蛋白含量为45～55重量％，碳水化合物含量为36～40重量％，脂肪含量1～3重量％。在一个或多个实施方案中，所述的副产物为豆渣，其中，所述豆渣中蛋白含量为23～28重量％，碳水化合物含量为46～54重量％，脂肪含量为8～12重量％。在一个或多个实施方案中，以所述油脂组合物重量计，所述豆类副产物的含量为2～15％，优选3～13％，更优选4～10％。在一个或多个实施方案中，所述豆类副产物为经高温高压处理的豆类副产物，其中，处理温度为90～140℃，处理压力为0.8～3.5MPa，处理时间为0.5～4小时。在一个或多个实施方案中，所述处理压力为0.9～3.5MPa，优选为1.0～3.5MPa。在一个或多个实施方案中，在所述高温高压处理前，所述豆类副产物先与水混合，在室温下搅拌1－4小时。在一个或多个实施方案中，所述油脂组合物包含油相和水相组成，或由油相和水相组成；其中，所述豆类副产物存在于所述水相中。在一个或多个实施方案中，所述油相与所述水相的重量比为30：70～70：30，优选40：60～60：40。在一个或多个实施方案中，所述油脂组合物室温下为凝胶状。在一个或多个实施方案中，所述油脂组合物的乳液粒径为0.5μm～20μm，硬度为70g～500g。本发明第五方面提供一种水包油型油脂组合物的制备方法，所述方法包括将本文所述的乳化剂或经水合和高温高压处理的豆类副产物与植物油脂混合、均质的步骤。在一个或多个实施方案中，以重量计，所述豆类副产物与植物油脂的混合比例为30：70～70：30，优选40：60～60：40。在一个或多个实施方案中，所述植物油脂选自：稻米油、葵花籽油、高油酸葵花籽油、低芥酸菜油、菜油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、棕榈果油、油橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、椰子油和可可脂中的一种或任意多种的混合物。在一个或多个实施方案中，所述植物油脂为室温下为液体的植物油。在一个或多个实施方案中，所述植物油选自：大豆油、菜籽油、玉米油、葵花籽油、棉籽油和米糠油。在一个或多个实施方案中，所述混合为在10000～20000rpm的转速下搅拌1～2分钟。在一个或多个实施方案中，均质压力为20～60MPa，时间为2～4分钟。本发明第六方面提供采用本发明第五方面所述的方法制备得到的油脂组合物。本发明第七方面提供本发明乳化剂或经水合和高温高压处理的豆类副产物在制备凝胶型油脂组合物中的应用。具体实施方式本发明人发现，将豆类副产物进行水合和高温高压处理后，所得的反应产物可作为乳化剂，用于制备凝胶型油脂组合物，由此完成本发明。因此，本发明提供一种乳化剂，该乳化剂为豆类副产物经水合和高温高压处理后所得的反应产物。适用于本发明的豆类副产物可以是豆制品加工残渣；提取豆油、豆乳或大豆蛋白、豌豆蛋白分离物生产中产生的豆渣、豆粕、碎豆和豆皮中的一种或多种。在某些实施方案中，适用于本发明的豆类副产物选自：大豆豆渣、豌豆豆渣、豌豆豆粕、大豆豆粕、大豆碎豆、豌豆碎豆、大豆豆皮和豌豆豆皮中的一种或多种。在某些实施方案中，适用于本发明的豆类副产物为豆粕，所述豆粕中的蛋白含量为45～55重量％，碳水化合物含量为36～40重量％，脂肪含量1～3重量％。在其它实施方案中，适用于本发明的豆类副产物为豆渣，所述豆渣中蛋白含量为23～28重量％，碳水化合物含量为46～54重量％，脂肪含量为8～12重量％。本发明中，水合指在室温下搅拌1－4小时。具体而言，本发明将豆类副产物与水混合，然后在室温(例如22～37℃)下搅拌1－4小时。通常，豆类副产物与水的重量比为4：96～50：50，例如8：92～30：70，或8：92～25：75，15：85～30：70，或8：92～20：80。对搅拌的速度并无特殊限制，例如可在200～1000rpm的范围内，如300～600rpm。本文中，高温高压处理通常指在90～140℃的温度下和0.8～3.5MPa的压力下进行处理。在某些实施方案中，所述的高温高压处理的压力为0.9～3.5MPa，优选为1.0～3.5MPa。高温高压处理的时间通常为0.5～4小时。在某些实施方案中，本发明乳化剂的带电量＜-15mV，例如-15mV到-30mV之间，或-15mV到-25mV之间。在某些实施方案中，本发明乳化剂的水相粒径为50～260μm，优选为60～250μm。因此，本发明也提供一种处理豆类副产物或制备以豆类副产物作为基料的乳化剂的方法，所述方法包括：(1)水合处理：搅拌所述豆类副产物与水的混合物，使其发生水合；和(2)高温高压处理：使步骤(1)获得的产物经受90～140℃，0.8～3.5MPa、优选0.9～3.5MPa、更优选1.0～3.5MPa的处理，处理时间可为0.5～4小时。所述方法中，所述水合处理、豆类副产物的选择和用量以及水的用量如前文所述。本发明包括采用上述方法制备得到的豆类副产物或乳化剂。可使用本发明的乳化剂或经水合和高温高压处理得到的豆类副产物来制备水包油型油脂组合物。因此，本发明的水包油型油脂组合物通常包含植物油脂和本发明经水合和高温高压处理得到的豆类副产物，或由植物油脂和本发明经水合和高温高压处理得到的豆类副产物形成。优选的，本发明的水包油型油脂组合物含有植物油脂和本发明的乳化剂。适用于本发明的植物油脂可选自：稻米油、葵花籽油、高油酸葵花籽油、低芥酸菜油、菜油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、棕榈果油、油橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、椰子油和可可脂中的一种或任意多种的混合物，以及所述油脂的分提物，化学或酶催化的酯交换油脂。优选室温下为液体的植物油。在某些实施方案中，所述植物油选自：大豆油、菜籽油、玉米油、葵花籽油、棉籽油和米糠油。通常，以油脂组合物重量计，植物油脂的含量为30～70％，优选40～60％。在某些实施方案中，以油脂组合物重量计，水的含量为25～65％。在某些实施方案中，以油脂组合物重量计，豆类副产物的含量为2～15％，优选2～13％，更优选4～10％。在某些实施方案中，以制备原料计，本发明的油脂组合物含有：(1)30～70％、优选40～60％的植物油脂；(2)25～65％的水；和(3)2～15％、优选2～13％、更优选4～10％的豆类副产物。或者，在某些实施方案中，本发明的油脂组合物含有：(1)30～70％、优选40～60％的植物油脂；和(3)30～70％，优选40～60％的本发明乳化剂或经水合和高温高压处理得到的豆类副产物。通常，本发明的油脂组合物包含油相和水相，或由油相和水相组成；其中，所述豆类副产物存在于所述水相中。油相与所述水相的重量比为30：70～70：30，优选40：60～60：40。在某些实施方案中，所述油脂组合物为乳液，乳液粒径为0.5μm～20μm，硬度为70g～500g，如150g～500g。在某些实施方案中，所述油脂组合物室温下为凝胶状。优选的是，本发明的油脂组合物不添加其它乳化剂、酸、碱、酶等物质，具有良好室温保型性，不含反式脂肪酸、氢化油脂，具有很低的饱和度。本发明水包油型油脂组合物的制备方法包括将本文所述的豆类副产物或乳化剂与植物油脂混合、均质的步骤。通常，所述混合为在10000～20000rpm的转速下搅拌1～2分钟。均质压力为20～60MPa，时间为2～4分钟。本发明因此也提供本发明乳化剂或经水合和高温高压处理的豆类副产物在制备凝胶型油脂组合物中的应用。应用上述配方，尤其是在优选配方范围内，即豆类副产物质量分数为5-10％，高温高压反应釜温度为120±10℃、压力为2.0±0.5MPa，能够得到粒径降低、分散性提高、带电量＜-15mV，具有良好乳化活性的水相分散液。进一步包埋30～70％的植物液油，能够得到具有良好稳定性，细腻均一的无乳化剂油脂组合物，其粒径能够达到0.5μm～20μm，包埋较高质量分数的植物油相时，能够达到硬度在150g～500g，具有良好的室温保型性和风味。本发明提供的油脂组合物可以以直接使用的方式提供，此外，还可以用于豆奶、牛奶饮料及其类似物、涂抹、夹心、馅料、生奶油、酸奶油等代产品，色拉、酱类调料、冰淇淋、布丁及其类似物等。因此，本发明也提供一种食品，所述食品含有本发明的油脂组合物，或采用本发明的油脂组合物作为制备该食品所用的油脂或其一部分制备得到。本发明的食品包括但不限于豆奶、牛奶饮料、涂抹层、夹心、馅料、生奶油、酸奶油、色拉、酱类调料、冰淇淋和布丁等。与现有技术相比，本发明具有如下优点：1.本发明利用室温下为液态的植物油作为油相，不使用任何氢化配方，具有低饱和度和不含反式脂肪酸的优势；2.本发明不添加任何其它乳化剂，百分百利用豆类副产物，充分包埋油相，得到均一稳定的高内相凝胶状乳液，避免使用合成乳化剂带来的毒性问题，天然健康；本发明生产工艺简单，不需要急冷捏合工艺，节省能源；本产品在冷藏条件下取出后可直接用于烘焙品，糖果巧克力等的夹心、装饰，不需要打发，并且在室温条件具有很好地保型性；以下利用实施例具体地说明本发明的实施方式，但本发明不限定于以下实施例。本发明中，“份”表示重量基准。按照下面的方法评价结果。水相组合物、乳液组合物的粒径采用贝克曼的激光粒度仪(LS13320)检测得到。水相组合物的zeta-电位采用马尔文的ZetasizernanoZS90检测得到。乳液组合物的质构采用TA.XPlus质构仪检测得到。硬度的检测方法：TA.XPlus质构仪，探头(HDP/SR)；设定探头压入样品之前距离夹具底部18mm。实施例1准确称取8份豆粕，加入92份水，室温搅拌(500rpm)水合2h，得到8wt％的豆粕分散液，加入高压反应釜(反应压力为1.7MPa)中，调节反应釜温度为120℃，反应2h，取出反应液，搅拌一段时间后，取50份反应液，加入50份大豆油，高速搅拌1min，转速为10000rpm，随后高压均质3min，压力为300bar，得到凝胶状油脂组合物。实施例2与实施例1不同的是配制20wt％豆粕分散液，然后在同样条件制备得到凝胶状油脂组合物。实施例3与实施例1不同的是配制20％wt的豆渣分散液，然后在同样条件制备得到凝胶状油脂组合物。实施例4与实施例1不同的是配制2wt％的豆粕分散液，然后在同样条件制备得到凝胶状油脂组合物。实施例5与实施例1不同的是配制54wt％的豆粕分散液，然后在同样条件制备得到凝胶状油脂组合物。比较例1与实施例1不同的是配制10wt％豆粕分散液，不经过高压反应釜处理，直接取50份分散液，加入50份大豆油，高速搅拌1min，转速为10000rpm，然后在同样均质条件制备得到油脂组合物。比较例2与实施例1不同的是配制10wt％豆渣分散液，不经过高压反应釜处理，直接取50份分散液，加入50份大豆油，高速搅拌1min，转速为10000rpm，然后在同样均质条件制备得到油脂组合物。比较例3考虑豆粕和豆渣等豆类副产物中含有大量不溶纤维，因此称取10份大豆不溶纤维，加入90份水中，室温搅拌2h，得到10wt％的大豆不溶纤维分散液，不经过高压反应釜处理，直接取50份分散液，加入50份大豆油，高速搅拌1min，转速为10000rpm，然后在与实施例1相同的均质条件制备得到油脂组合物。比较例4配制10wt％的大豆不溶纤维分散液，加入高压反应釜中，调节反应釜温度为120℃，反应2h，取出反应液，搅拌一段时间后，直接取50份分散液，加入50份大豆油，高速搅拌1min，转速为10000rpm，然后在与实施例1相同的均质条件制备得到油脂组合物。比较例5考虑豆粕及豆渣中含有一定的大豆蛋白，因此称取10份大豆蛋白，加入90份水中，室温搅拌水合2h，得到10％大豆蛋白分散液，不经过高压反应釜处理，直接取50份分散液，加入50份大豆油，高速搅拌1min，转速为10000rpm，然后在与实施例1相同的均质条件制备得到油脂组合物。比较例6考虑豆粕及豆渣中除了含有较多不溶纤维外，还含有一定大豆蛋白，因此配制5wt％的大豆蛋白和5wt％大豆纤维的混合分散液，不经过高压反应釜处理，直接取50份分散液，加入50份大豆油，高速搅拌1min，转速为10000rpm，然后在与实施例1相同的均质条件制备得到油脂组合物。比较例7配制5wt％的大豆蛋白和5wt％大豆纤维的混合分散液，调节反应釜温度为120℃，反应2h，取出反应液，搅拌一段时间后，直接取50份分散液，加入50份大豆油，高速搅拌1min，转速为10000rpm，然后在与实施例1相同的均质条件制备得到油脂组合物。对实施例1-6和比较例1-7配方总结如表1所示。表1：凝胶状油脂组合物配方(wt％)对于实施例1-5和比较实施例1-7的乳化情况进行了对比，按照乳化良好的顺序依次为：◎：能够很好乳化，形成均一乳液；○：较好乳化，形成较均一乳液；△：乳化一般，能够形成乳液，不太均一，放置一段时间有浮油，×：无法乳化，无法形成均一乳液。结果如表2所示。表2：凝胶状油脂组合物乳化情况将豆粕进行高温高压反应后，当豆粕质量分数在4％或10％时，都能够很好地包埋50％的大豆油，得到凝胶状的粘稠乳液(实施例1-2)；当豆粕较少(1％)时乳化能力都有所下降(实施例4)，当豆粕较多时，难以形成很好地分散液，经过高温高压反应后，产生焦糊状物质，无法包埋大豆油以形成乳液(实施例5)；对于豆渣而言，经过高温高压处理后，具有一定的乳化能力(实施例3)。而没有经过高压反应釜的高温高压处理的豆粕或豆渣含有大量聚集体，具有较多沉淀，难以乳化(比较例1-2)；大豆不溶纤维不能溶解，无法乳化(比较例3)；大豆不溶纤维经过高温高压反应后，具有一定溶解性，但是乳化性依然很差，无法乳化(比较例4)；大豆蛋白具有一定乳化能力，可以包埋50％的大豆油形成乳液，但是形成的乳液不够均一，具有聚集颗粒，不具有室温保型性(比较例5)；同时使用大豆纤维和大豆蛋白进行配合，无法乳化(比较例6)；将大豆纤维和大豆蛋白混合分散液高温高压处理后，聚集体变小，但是乳化性较差，形成乳液粒径太大，影响口感(比较例7)。进一步，对于实施例1-5和比较例1-7所得的油脂组合物的质构进行了表征，结果如表3所示。表3：凝胶状油脂组合物的质构分析豆粕经过高温高压都能够形成凝胶状乳液，随着豆粕质量分数的增加，所得油脂组合物凝胶强度逐渐增加(实施例1-2)；豆粕用量较少时，得到的乳液强度最小(实施例4)；豆粕质量分数增加到一定程度时，豆粕无法完全水合，经过高温高压反应后形成焦糊状物质，无法乳化(实施例5)；豆渣经过反应后，形成的乳液强度较小(实施例3)；大豆蛋白能够包埋50％植物油，形成乳液，但是乳液质地粗糙，有聚集颗粒和结块，硬度稠度较小，无法得到细腻均一的凝胶状产品(比较例5、7)。对于能够制备得到水包油型油脂组合物的实施例1-5以及比较例5、7所得的组合物进行了感官评价，评价标准如下：保型性：按照状态保持良好的顺序依次为：◎：好；○：较好；△：较差；和×：差。质地按照均一性良好的顺序依次为：◎：色泽均匀，细腻，无颗粒感；○：色泽较均匀，较细腻；△：较差，色泽和质地不均匀；和×：差，有浮油、颗粒或结块等现象。按照风味的好坏顺序依次为：◎：好，具有浓郁香味，口感细腻；○：较好，具有较浓郁香味，口感较细腻；△：较差；和×：差。结果如表4所示。表4：凝胶状油脂组合物的感官评价豆类副产物经过处理后，都能够包埋植物油相，形成具有较好质地风味的乳液，其中豆粕经过反应，包埋较高植物油相，能够形成的凝胶状乳液，具有良好保型性，能够用于涂抹、夹心、馅料、生奶油、酸奶油等代产品，酱类、布丁等。实施例6-9按实施例1的方法制备实施例6－9的凝胶状油脂组合物，但与实施例1不同的是，分别如下表5所示设定高压反应釜温度和压力：表5温度压力水相粒径(μm)乳液粒径(μm)实施例680℃0.8MPa无法检测无法检测实施例790℃1.0MPa1824.9实施例8140℃2.5MPa672.4实施例9150℃3.0MPa17810.3实施例10-13按实施例1的方法制备实施例10－13的凝胶状油脂组合物，但与实施例1不同的是，分别称不同量的大豆油、豆粕和水进行制备(占所得凝胶状油脂组合物的重量百分比)，具体如下表6所示：表6对实施例7-13的乳化情况、质构和保型性进行了对比分析，结果如表7所示。表7：不同反应温度和油相体积分数对于油脂组合物的影响豆粕经过80℃中温处理2h，分散液中还具有一定的聚集体，乳化性差，不能包埋大豆油形成均一乳液(实施例6)；高压反应在90℃-140℃，都能使得豆粕乳化性增加，包埋大豆油得到凝胶状油脂组合物(实施例7-8)；温度过高时，反应釜中豆粕可能会焦化，产生糊状物质，乳化能力下降，得到的组合物具有大颗粒(实施例9)。按照实施例1其他条件不变，包埋较少大豆油，难以得到具有高硬度和良好保型性的油脂组合物(实施例10)；油相质量分数在30-70％之间，能够得到具有一定硬度、良好保型性、质地均一的油脂组合物(实施例11-12)；而当油相质量分数过高时，难以得到均一的乳化体系(实施例13)。实施例14-16与实施例1不同的是，分别加入50份棕榈油、50份高油酸葵花籽油以及50份稻米油，同样条件制备得到凝胶状油脂组合物，分别记为实施例14，实施例15和实施例16。对实施例14-16的乳化情况、质构和保型性进行了对比分析，结果如表7所示。表8：不同油相种类对于油脂组合物的影响以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用以限定本发明的实质技术内容范围，本发明的实质技术内容是广义地定义于申请的权利要求范围中，任何他人完成的技术实体或方法，若是与申请的权利要求范围所定义的完全相同，也或是一种等效的变更，均将被视为涵盖于该权利要求范围之中。当前第1页1 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