本发明涉及食品加工技术领域，具体为一种番茄粉的制备方法。
背景技术：
随着国内市场和国际贸易需求的迅猛发展，食品工业也开始迅猛发展，食品工业配料和调味品市场对番茄粉的需求量与日俱增。高质量的番茄粉可以复水加工成不同浓度的番茄酱、番茄汁、番茄沙司和番茄汤等等，番茄粉还可以作为配料直接用于方便食品、休闲食品和汤料、沙司等预混料。目前，番茄粉在通过预处理、打浆、真空浓缩、均质、喷雾干燥等过程中会发生一系列的化学变化，从而影响番茄粉的色泽、风味、营养成分等，尤其在打浆后，番茄浆液中的含水量达到45—65％，并含有丰富的果胶和糖，喷雾干燥过程6％的浆液容易黏附于干燥塔壁上，造成颜色发暗、黑点较多，影响产品色泽及品质；并且制备过程中真空浓缩工艺时浆液会发生沉淀，均质效果受到影响，沉淀部分均质所制备的番茄粉vc损失率为15.8％，上浮部分所制备的番茄粉损失率却增加到17.26％，造成vc损失率增加，影响产品营养成分。
技术实现要素：
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种均质效果好，降低vc损失率，减少塔壁黏附量，提高产品色泽及品质的番茄粉制备方法。
(二)技术方案
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种番茄粉的制备方法，其特征在于，该制备方法包括以下步骤：
步骤一，向番茄浆液原料中按照重量比为90—100：1的比例加入马铃薯淀粉，均匀搅拌形成番茄原料混合物；
步骤二，将步骤(一)中获得的番茄原料混合物采用60coγ-射线辐照，辐照30—40分钟后，用真空浓缩锅浓缩，形成浓缩番茄酱；
步骤三，将步骤(二)获得的浓缩番茄酱通过均质机高压均质，形成均质番茄酱；
步骤四，将步骤(三)中获得的均质番茄酱利用高压喷雾干燥法干燥，制得番茄粉。
优选的，所述步骤(一)中番茄浆液原料的含水量为45％，番茄原料混合物含水量为28—30％。
优选的，所述步骤(二)中浓缩番茄酱通过浓缩后含水量为18％—20％。
优选的，所述步骤(四)中高压喷雾干燥法的进风温度为150—160℃，出风温度为77—85℃，进料浓度为20—30％。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供的一种番茄粉的制备方法，具备以下有益效果：
本发明通过在番茄酱中按照一定比例加入马铃薯淀粉，马铃薯淀粉搅拌后均匀包覆于番茄浆液中，迅速减少番茄原料混合液的含水量，并将形成的番茄原料混合物同时采用60coγ-射线辐照，辐照过程杀菌的同时使马铃薯淀粉理化性质改变，使马铃薯淀粉溶解度增加、糖含量减小、还原糖含量增加、粘度降低，一方面能够使马铃薯淀粉快速溶解，浓缩后含水量降低至18％—20％，提高均质效果，并通过溶解的马铃薯淀粉提供一定量的vc，使番茄粉制备前后保持vc损失率相近，降低vc损失率；另一方，溶解于番茄酱的马铃薯淀粉含糖量低、粘度降低，不易于番茄酱产生结团现象，且对番茄酱中的含糖量进行分解，使其黏着性降低，减少塔壁黏附量，提高产品色泽及品质。
具体实施方式
下面对发明的优选实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
实施例一
一种番茄粉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一，向含水量为45％的番茄浆液原料中按照重量比为90：1的比例加入马铃薯淀粉，均匀搅拌形成番茄原料混合物，所形成的番茄原料混合物含水量为30％；
步骤二，将步骤(一)中获得含水量为30％的番茄原料混合物采用60coγ-射线辐照，辐照30—40分钟后，用真空浓缩锅浓缩，形成浓缩番茄酱，所形成的浓缩番茄酱含水量为20％；
步骤三，将步骤(二)获得含水量为20％的浓缩番茄酱通过均质机高压均质，形成均质番茄酱；
步骤四，将步骤(三)中获得的均质番茄酱利用高压喷雾干燥法在进风温度为150—160℃，出风温度为77—85℃，进料浓度为20—30％条件下干燥，制得番茄粉。
该制备方法前期所制得番茄粉的vc损失率为15.8％，后期所制备番茄粉的损失率为15.9％。
该制备方法在喷雾干燥塔内壁的番茄黏附量为4.2％。
该制备方法制备的番茄粉并无马铃薯口味，呈番茄红。
实施例二
一种番茄粉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一，向含水量为45％的番茄浆液原料中按照重量比为95：1的比例加入马铃薯淀粉，均匀搅拌形成番茄原料混合物，所形成的番茄原料混合物含水量为29％；
步骤二，将步骤(一)中获得含水量为29％的番茄原料混合物采用60coγ-射线辐照，辐照30—40分钟后，用真空浓缩锅浓缩，形成浓缩番茄酱，所形成的浓缩番茄酱含水量为19％；
步骤三，将步骤(二)获得含水量为19％的浓缩番茄酱通过均质机高压均质，形成均质番茄酱；
步骤四，将步骤(三)中获得的均质番茄酱利用高压喷雾干燥法在进风温度为150—160℃，出风温度为77—85℃，进料浓度为20—30％条件下干燥，制得番茄粉。
该制备方法前期所制得番茄粉的vc损失率为15.8％，后期所制备番茄粉的损失率为15.8％。
该制备方法在喷雾干燥塔内壁的番茄黏附量为4％。
该制备方法制备的番茄粉并无马铃薯口味，呈番茄红。
实施例三
一种番茄粉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一，向含水量为45％的番茄浆液原料中按照重量比为100：1的比例加入马铃薯淀粉，均匀搅拌形成番茄原料混合物，所形成的番茄原料混合物含水量为28％；
步骤二，将步骤(一)中获得含水量为28％的番茄原料混合物采用60coγ-射线辐照，辐照30—40分钟后，用真空浓缩锅浓缩，形成浓缩番茄酱，所形成的浓缩番茄酱含水量为18％；
步骤三，将步骤(二)获得含水量为18％的浓缩番茄酱通过均质机高压均质，形成均质番茄酱；
步骤四，将步骤(三)中获得的均质番茄酱利用高压喷雾干燥法在进风温度为150—160℃，出风温度为77—85℃，进料浓度为20—30％条件下干燥，制得番茄粉。
该制备方法前期所制得番茄粉的vc损失率为15.6％，后期所制备番茄粉的损失率为15.7％。
该制备方法在喷雾干燥塔内壁的番茄黏附量为3.8％。
该制备方法制备的番茄粉并无马铃薯口味，呈番茄红。
对比实验一
一种番茄粉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一，向含水量为45％的番茄浆液原料中按照重量比为80：1的比例加入马铃薯淀粉，均匀搅拌形成番茄原料混合物，所形成的番茄原料混合物含水量为32％；
步骤二，将步骤(一)中获得含水量为32％的番茄原料混合物采用60coγ-射线辐照，辐照30—40分钟后，用真空浓缩锅浓缩，形成浓缩番茄酱，所形成的浓缩番茄酱含水量为23％；
步骤三，将步骤(二)获得含水量为23％的浓缩番茄酱通过均质机高压均质，形成均质番茄酱；
步骤四，将步骤(三)中获得的均质番茄酱利用高压喷雾干燥法在进风温度为150—160℃，出风温度为77—85℃，进料浓度为20—30％条件下干燥，制得番茄粉。
该制备方法前期所制得番茄粉的vc损失率为15.9％，后期所制备番茄粉的损失率为16.82％。
该制备方法在喷雾干燥塔内壁的番茄黏附量为5.7％。
该制备方法制备的番茄粉并无马铃薯口味，有微量暗点。
对比实验二
一种番茄粉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一，向含水量为45％的番茄浆液原料中按照重量比为120：1的比例加入马铃薯淀粉，均匀搅拌形成番茄原料混合物，所形成的番茄原料混合物含水量为25％；
步骤二，将步骤(一)中获得含水量为25％的番茄原料混合物采用60coγ-射线辐照，辐照30—40分钟后，用真空浓缩锅浓缩，形成浓缩番茄酱，所形成的浓缩番茄酱含水量为18％；
步骤三，将步骤(二)获得含水量为18％的浓缩番茄酱通过均质机高压均质，形成均质番茄酱；
步骤四，将步骤(三)中获得的均质番茄酱利用高压喷雾干燥法在进风温度为150—160℃，出风温度为77—85℃，进料浓度为20—30％条件下干燥，制得番茄粉。
该制备方法前期所制得番茄粉的vc损失率为15.6％，后期所制备番茄粉的损失率为15.6％。
该制备方法在喷雾干燥塔内壁的番茄黏附量为3.8％。
该制备方法制备的番茄粉略有马铃薯口味，有微量白点。
对比实验三
一种番茄粉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一，向含水量为45％的番茄浆液原料中按照重量比为200：1的比例加入马铃薯淀粉，均匀搅拌形成番茄原料混合物，所形成的番茄原料混合物含水量为22％；
步骤二，将步骤(一)中获得含水量为22％的番茄原料混合物采用60coγ-射线辐照，辐照30—40分钟后，用真空浓缩锅浓缩，形成浓缩番茄酱，所形成的浓缩番茄酱含水量为16％；
步骤三，将步骤(二)获得含水量为16％的浓缩番茄酱通过均质机高压均质，形成均质番茄酱；
步骤四，将步骤(三)中获得的均质番茄酱利用高压喷雾干燥法在进风温度为150—160℃，出风温度为77—85℃，进料浓度为20—30％条件下干燥，制得番茄粉。
该制备方法前期所制得番茄粉的vc损失率为14.8％，后期所制备番茄粉的损失率为14.9％。
该制备方法在喷雾干燥塔内壁的番茄黏附量为3.8％。
该制备方法制备的番茄粉有轻微马铃薯口味，有微量白点。
本发明通过上述实施例1—3和对比实验1—3比较，其结果如下表：
本发明番茄粉的制备方法，其中实施例1—3所制备的番茄粉前期vc损失率和后期vc损失率基本一致，损失率均在15.8％，黏附量减少至4.2％，对比传统制备方法效果明显，不影响产品品质和色泽。
其中对比实验一所制备的番茄粉前期vc损失率和后期vc损失率变化较大，黏附量略有减少，对比传统制备方法效果不明显，虽然不影响产品品质，但影响色泽。
其中对比实验二和对比实验三所制备的番茄粉前期vc损失率和后期vc损失率基本一致，损失率均降低至15.8％，但黏附量对比实施例1—3基本不变，且对比传统制备方法存在影响产品品质和色泽的现象。
综上所得，本发明技术方案提供的马铃薯淀粉添加比例为最佳的制备方法，超过和低于该比例均对制得的番茄粉产生营养成分、色泽、口味的影响。
以上所述尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。