一种降低EVA气流干燥后叶丝干头干尾量的烘丝方法与流程

本发明属于卷烟生产工艺技术，具体涉及一种降低eva气流干燥后叶丝干头干尾量的烘丝方法。

背景技术：

烟草在制丝生产线上的加工是按照批次来进行加工生产的，每批次叶丝经eva气流干燥后，必然会产生一定重量的干头干尾叶丝，干头干尾叶丝在后续的加工环节中必然会造成加工造碎，同时干头干尾叶丝进入卷烟，干头干尾叶丝产生明显的焦糊味会严重影响了卷烟的感官质量，因此，降低气流干燥后叶丝的干头干尾量不但能提高烟草加工的经济效益、而且能提升卷烟的感官品质。

现有eva气流干燥的工艺流程是叶丝经叶丝回潮工序后,经过缓存装置和定量喂料再进入eva600气流干燥。叶丝回潮和eva600气流干燥为两个独立的控制单元，受中控的指令进行启动和停止。

eva600的干燥模式是在在干燥设备开始过料后的前3分钟在物料上施加模拟水，增加物料水分以减少干头的数量。如果不施加模拟水，则在加工过程中会产生大量的干头量，在测试过程中发现施加模拟水后，干头干尾的数量明显减少，但同时会不可避免带来部分干燥后的物料水分过大，甚至超过16.0％，出现潮头现象,存在严重质量风险，干燥后物料水分过大(≥15.0％)将会导致卷烟发生霉变，使卷烟失去吸食价值，卷烟感官质量按国家标准即判定为不合格。为解决现有eva600的干燥模式干头干尾施加模拟水模式而存在的这一问题，通过对叶丝气流干燥线工艺进行了系统分析研究，找到了解决这一问题的方法。

技术实现要素：

本发明的目的是降低eva600气流干燥干头干尾量，解决现有eva600气流干燥模式干头干尾量采用模拟水方法虽能达到降低干头干尾丝叶丝量的目的但可能导致潮头叶丝的出现而带来的质量风险,实现改进后的eva600气流干燥既能达到叶丝干头干尾量降低的目的并可消除霉变的不合格卷烟产品带来的质量风险。

签于此，本发明提供了一种降低eva气流干燥后干头干尾的烘丝方法，所述方法包括以下步骤：

叶丝回潮步骤，在该步骤中，向叶丝喷水和/或喷射蒸汽以提高叶丝水份；

叶丝回潮出口水份测量步骤，在该步骤中，测量叶丝回潮步骤出口处的物料的第一水份值；

气流干燥入口水份测量步骤，在该步骤中，测量气流干燥入口处的物料的第二水份值；

气流干燥步骤，在该步骤中，通过气流干燥工序降低叶丝水份；

气流干燥出口水份测量步骤，在该步骤中，测量气流干燥步骤出口处的物料的第三水份值；

第一反馈控制步骤，在该步骤中，将气流干燥入口水份测量步骤所测量的第二水份值和气流干燥出口水份测量步骤所测量的第三水份值反馈至气流干燥步骤，用于控制气流干燥过程，

其特征在于，所述方法还包括第二反馈控制步骤，在该步骤中，计算气流干燥入口水份测量步骤所测量的第二水份值和叶丝回潮出口水份测量步骤所测量的第一水份值之间的差值，将差值与设定值比较后反馈至叶丝回潮步骤，用于控制叶丝回潮步骤中的加水量。

在气流干燥步骤中，可以根据气流干燥步骤之前和气流干燥步骤之后的脱水率、生产季节、和生产牌号的修正值对进入气流干燥步骤的进料流量进行修正。

在叶丝回潮步骤中，可以计算气流干燥入口水份测量步骤所测量的第二水份值从过料到工艺要求水分所需时间和叶丝回潮出口水份测量步骤所测量的第一水份值从过料到工艺要求水分所需时间之间的差值，将差值与设定值进行比较，结合不同牌号物料的吸湿性进行修定后反馈至叶丝回潮步骤，以控制叶丝回潮步骤的加水量。

在气流干燥步骤的进料过程中，可以通过匀料装置使得进入气流干燥步骤的物料的截面均匀分布。

在气流干燥步骤的进料过程中，可以通过挡板使得物料迅速堆积，当物料堆积到一定量后，通过光电管启动进料。

附图说明

图1示出现有技术中的eva气流干燥的流程。

图2是根据本发明的一个实施例的一种降低eva气流干燥后叶丝干头干尾量的烘丝方法的流程示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

图2是根据本发明的一个实施例的一种降低eva气流干燥后叶丝干头干尾量的烘丝方法的流程示意图。如图2所示意性示出的所示，根据本发明的一个实施例一种降低eva气流干燥后干头干尾的烘丝方法，包括以下步骤：

叶丝回潮步骤，在该步骤中，向叶丝喷水和/或喷射蒸汽以提高叶丝水份；

叶丝回潮出口水份测量步骤，在该步骤中，测量叶丝回潮步骤出口处的物料的第一水份值；

气流干燥入口水份测量步骤，在该步骤中，测量气流干燥入口处的物料的第二水份值；

气流干燥步骤，在该步骤中，通过气流干燥工序降低叶丝水份；

气流干燥出口水份测量步骤，在该步骤中，测量气流干燥步骤出口处的物料的第三水份值；

第一反馈控制步骤，在该步骤中，将气流干燥入口水份测量步骤所测量的第二水份值和气流干燥出口水份测量步骤所测量的第三水份值反馈至气流干燥步骤，用于控制气流干燥过程；

第二反馈控制步骤，在该步骤中，计算气流干燥入口水份测量步骤所测量的第二水份值和叶丝回潮出口水份测量步骤所测量的第一水份值之间的差值，将差值与设定值比较后反馈至叶丝回潮步骤，用于控制叶丝回潮步骤中的加水量。

在气流干燥步骤中，可以根据气流干燥步骤之前和气流干燥步骤之后的脱水率、生产季节、和生产牌号的修正值对进入气流干燥步骤的进料流量进行修正。

在实际生产中，可以以生产牌号为一个控制模块组合，从叶丝回潮各个控制参数和气流干燥的工艺参数进行有机组合，在生产中各个控制模块的控制参数根据生产牌号的物料特性有所不同。例如，在叶丝回潮步骤中，可以计算气流干燥入口水份测量步骤所测量的第二水份值从过料到工艺要求水分所需时间和叶丝回潮出口水份测量步骤所测量的第一水份值从过料到工艺要求水分所需时间之间的差值，将差值与设定值进行比较，结合不同牌号物料的吸湿性进行修定后反馈至叶丝回潮步骤，以控制叶丝回潮步骤的加水量。

这样以牌号为主线的控制单元系统性地对叶丝回潮和气流干燥进行了一体化控制，提高了系统的控制精度、降低了干头干尾量。

在气流干燥步骤的进料过程中，可以通过匀料装置使得进入气流干燥步骤的物料的截面均匀分布。在现有技术中，物料从皮带出料的叶丝落到振槽上，呈波峰式出料，造成来料的不均匀，这样进入eva600干燥设备内部的物料也就不均匀。在振槽上加装匀料装置，使原波峰式出料改进为整个横截面出料,解决了加工过程的物料均匀进料的问题。

在气流干燥步骤的进料过程中，可以通过挡板使得物料迅速堆积，当物料堆积到一定量后，通过光电管启动进料。现有技术中，气流干燥入口的进料方式是把物料在电子皮带称皮带上铺满后再启动进料，物料在电子皮带称皮带上铺满时间长达3—4分钟，由于进料的水分是22.5％,属于高水分物料，水分在停留的时间内迅速散失，实际进入气流干燥设备内部的物料水分远小于工艺标准要求，这样必然要造成叶丝气流干燥干头重量的大量增加。针对这个情况，取消物料在叶丝干燥电子称皮带上物料等待时间，为了保证物料进料的稳定，在叶丝干燥电子称下料口加装挡板，让物料在下料口内迅速堆积，堆积到一定量后，由下料口内的光电管启动进料，从而彻底解决了在叶丝干燥电子称皮带上物料等待时间带来叶丝干燥进料因等待时间过长而引起的水分散失问题。经过改进，稳定了气流干燥入口物料水分，在1分钟内可以使气流干燥入口物料水分达到工艺标准要求，便于气流干燥出口物料水分的控制，有效减少干头的数量。

通过以上的改进措施，叶丝气流干燥的干头干尾叶丝量由改进前的179kg/批(叶丝产量3000kg/批)，降低到16.5kg/批,每批干头干尾叶丝量占批叶丝量比例由5.97％降低至0.55％，在大理卷烟厂按现有生产品牌结构测算取得了加工生产40万箱卷烟可年节约228万元的经济效益，同时杜绝了原气流干燥方法中可能出现的潮头烟丝而产生的霉变卷烟产品,极大地降低了产品质量风险，最大限度保障了消费者利益。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。